一种橡胶木前芯的制备工艺及其应用的制作方法

本发明属于板材加工技术领域，具体涉及一种橡胶木前芯的制备工艺及其应用。

背景技术：

饰面板，全称装饰单板贴面胶合板，它是将天然木材或科技木刨切成一定厚度的薄片，粘附于胶合板表面，然后热压而成的一种用于室内装修或家具制造的表面材料。

常见的饰面板分为天然木质单板饰面板和人造薄木饰面板。人造薄木贴面与天然木质单板贴面的外观区别在于前者的纹理基本为通直纹理或图案有规则；而后者为天然木质花纹，纹理图案自然，变异性比较大、无规则。其特点：既具有了木材的优美花纹，又达到了充分利用木材资源，降低了成本。

现有的人造饰面板中，多是采用普通的橡胶木或松木前芯加工制成，这种饰面板容易出现变形，且良品率较低，行业内普遍为30-40%，因此，其生产出来的饰面板不但成本更高，而且质量也难以得到保证。

技术实现要素：

针对现有技术中的不足，本发明的目的是提供一种能使饰面板生产的良品率提高，降低成本，保证质量的橡胶木前芯的制备工艺及其应用。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种橡胶木前芯的制备工艺，包括有以下步骤：

1）将橡胶木板芯的拼合面加工成锯齿状；

2）在橡胶木板芯的拼合面处涂覆热熔胶，并在涂覆后使一层以上的橡胶木板芯两两拼合成一橡胶木板；

3）将拼合后的橡胶木板在温度25-30℃，湿度60-70%的环境下，进行平整堆放，放置5-7天；

4）将堆放后的橡胶木板表面涂覆一层原子灰，然后刮平，并进行一次砂光，即得橡胶木前芯。

作为优选，在步骤2）中，所涂覆的热熔胶由以下重量百分比的原料组成：甲醛30-40%，尿素30-40%，三聚氰胺20-30%，烧碱1-5%，聚乙烯醇1-5%，固化剂1-5%。

进一步的，在步骤2）中，所涂覆的热熔胶由以下重量百分比的原料组成：甲醛30%，尿素40%，三聚氰胺25%，烧碱1%，聚乙烯醇2%，固化剂2%。

进一步的，在步骤2）中，所涂覆的热熔胶由以下重量百分比的原料组成：甲醛40%，尿素35%，三聚氰胺20%，烧碱3%，聚乙烯醇1%，固化剂1%。

进一步的，在步骤2）中，所涂覆的热熔胶由以下重量百分比的原料组成：甲醛36%，尿素35%，三聚氰胺24%，烧碱2%，聚乙烯醇2%，固化剂1%。

更进一步的，在步骤3）中，平整堆放后的橡胶木板的含水率为6-12%。

更进一步的，在步骤4）中，将进行了一次砂光的橡胶木板重复涂覆一层原子灰，然后刮平，并进行二次砂光。

更进一步的，在步骤4）中，将进行了二次砂光的橡胶木板重复涂覆一层原子灰，然后刮平，并进行三次砂光。

本发明的有益效果是：

通过锯齿面的拼合结构，使两两相拼合的橡胶木板芯接合面更为贴合牢固，并为了避免以后后续的加工过程中出现分裂和变形的情况，同时还搭配了热熔胶进行接合，接着使其平整堆放后至粘合牢固后，再对外表面涂覆原子灰进行砂光，将饰面板的前芯进行了预处理，采用热拼板胶则可以使高温压贴后板材不会产生分裂的情况，平整堆放则是为了解决板材的变形情况，而表面修补和砂光则可以使板材表面平整，从而保证在后续的压贴三聚氰胺作业时达到合格标准，使板材在后续的加工过程中，其内部的橡胶木板芯不但能保持良好的接合度，并保证其表面的光滑，以便在后续的粘接木皮与压合工序中，不易出现外变形等情况，从而达到提高良品率的效果。

附图说明

图1为本发明一种橡胶木前芯的直锯齿状拼合面结构示意图；

图2为本发明一种橡胶木前芯的斜锯齿状拼合面结构示意图；

图3为本发明一种橡胶木前芯的对称斜锯齿状拼合面结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域技术人员可以更好的理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。

实施例一

参阅图1所示，一种橡胶木前芯的制备工艺，包括有以下步骤：

1）将橡胶木板芯的拼合面加工成直锯齿状；

2）在橡胶木板芯的拼合面处涂覆热熔胶，所涂覆的热熔胶由以下重量百分比的原料组成：甲醛30%，尿素40%，三聚氰胺25%，烧碱1%，聚乙烯醇2%，固化剂2%，并在涂覆后使一层以上的橡胶木板芯两两拼合成一橡胶木板；

3）将拼合后的橡胶木板在温度30℃，湿度70%的环境下，进行平整堆放，放置5-7天，平整堆放至橡胶木板的含水率为6%；

4）将堆放后的橡胶木板表面涂覆一层原子灰，然后刮平，并进行一次砂光，即得橡胶木前芯。

该实施例提供的橡胶木前芯，将橡胶木板芯的拼合面采用了直锯齿状加工，这种加工方式较为简单，但拼合面的接合稳固度较低，侧向容易出现微偏移，但在压合后无此现象，另采用了特制的热熔胶进行粘合，该热熔胶中甲醛含量与尿素反应生成脲醛树脂，而由于甲醛占比少于尿素，故而该种方式制成的热熔胶其甲醛的释放量更低，日后甲醛释放量较低，而这种热熔胶合相比于传统的冷胶胶合方式，其平整性更强，不会出现外变形的情况。

实施例二

参阅图1所示，一种橡胶木前芯的制备工艺，包括有以下步骤：

1）将橡胶木板芯的拼合面加工成直锯齿状；

2）在橡胶木板芯的拼合面处涂覆热熔胶，所涂覆的热熔胶由以下重量百分比的原料组成：甲醛36%，尿素35%，三聚氰胺24%，烧碱2%，聚乙烯醇2%，固化剂1%，并在涂覆后使一层以上的橡胶木板芯两两拼合成一橡胶木板；

3）将拼合后的橡胶木板在温度25℃，湿度60%的环境下，进行平整堆放，放置5-7天，平整堆放至橡胶木板的含水率为8%；

4）将堆放后的橡胶木板表面涂覆一层原子灰，然后刮平，并进行一次砂光，即得橡胶木前芯。

该实施例相比于实施例1，其采用的热熔胶成分中甲醛成分含量更高，故而其脲醛树脂的稳定性较强，甲醛与尿素的比例较佳，能够充分反应为脲醛树脂，且无甲醛残留或仅少许甲醛残留，日后的甲醛释放量较低，而这种热熔胶合相比于传统的冷胶胶合方式，其平整性更强，不会出现外变形的情况。

实施例三

参阅图1所示，一种橡胶木前芯的制备工艺，包括有以下步骤：

1）将橡胶木板芯的拼合面加工成直锯齿状；

2）在橡胶木板芯的拼合面处涂覆热熔胶，所涂覆的热熔胶由以下重量百分比的原料组成：甲醛40%，尿素35%，三聚氰胺20%，烧碱3%，聚乙烯醇1%，固化剂1%，并在涂覆后使一层以上的橡胶木板芯两两拼合成一橡胶木板；

3）将拼合后的橡胶木板在温度25℃，湿度65%的环境下，进行平整堆放，放置5-7天，平整堆放至橡胶木板的含水率为10%；

4）将堆放后的橡胶木板表面涂覆一层原子灰，然后刮平，并进行一次砂光，即得橡胶木前芯，接着将进行了一次砂光的橡胶木板重复涂覆一层原子灰，刮平，并进行二次砂光。

该实施例相比于实施例2，其采用的热熔胶成分中甲醛成分含量更高，故而其脲醛树脂的稳定性更强，甲醛与尿素能够充分反应为脲醛树脂，但存在少许甲醛残留，日后的甲醛释放量较高，而这种热熔胶合相比于传统的冷胶胶合方式，其平整性更强，不会出现外变形的情况。

实施例四

参阅图1所示，一种橡胶木前芯的制备工艺，包括有以下步骤：

1）将橡胶木板芯的拼合面加工成直锯齿状；

2）在橡胶木板芯的拼合面处涂覆热熔胶，所涂覆的热熔胶由以下重量百分比的原料组成：甲醛40%，尿素35%，三聚氰胺20%，烧碱3%，聚乙烯醇1%，固化剂1%，并在涂覆后使一层以上的橡胶木板芯两两拼合成一橡胶木板；

3）将拼合后的橡胶木板在温度25℃，湿度65%的环境下，进行平整堆放，放置5-7天，平整堆放至橡胶木板的含水率为10%；

4）将堆放后的橡胶木板表面涂覆一层原子灰，然后刮平，并进行一次砂光，接着将进行了一次砂光的橡胶木板重复涂覆一层原子灰，刮平，并进行二次砂光，刮平，接着将进行了二次砂光的橡胶木板重复涂覆一层原子灰，刮平，并进行三次砂光，刮平，即得橡胶木前芯。

该实施例相比于实施例3，采用了三次砂光的工艺，对于其后续用于饰面板时，该橡胶木板表面与木皮的粘接效果会更好，压合时也不易出现外变形的情况。

实施例五

参阅图2所示，一种橡胶木前芯的制备工艺，包括有以下步骤：

1）将橡胶木板芯的拼合面加工成斜锯齿状；

2）在橡胶木板芯的拼合面处涂覆热熔胶，所涂覆的热熔胶由以下重量百分比的原料组成：甲醛30%，尿素40%，三聚氰胺25%，烧碱1%，聚乙烯醇2%，固化剂2%，并在涂覆后使一层以上的橡胶木板芯两两拼合成一橡胶木板；

3）将拼合后的橡胶木板在温度25℃，湿度60%的环境下，进行平整堆放，放置5-7天，平整堆放至橡胶木板的含水率为8%；

4）将堆放后的橡胶木板表面涂覆一层原子灰，然后刮平，并进行一次砂光，即得橡胶木前芯。

该实施例相比于实施例1，其提供的橡胶木前芯，将橡胶木板芯的拼合面采用了斜锯齿状加工，这种加工方式较为复杂，但拼合面的接合稳固度较高，侧向与竖向不易出现微偏移。

实施例六

参阅图2所示，一种橡胶木前芯的制备工艺，包括有以下步骤：

1）将橡胶木板芯的拼合面加工成斜锯齿状；

2）在橡胶木板芯的拼合面处涂覆热熔胶，所涂覆的热熔胶由以下重量百分比的原料组成：甲醛35%，尿素35%，三聚氰胺25%，烧碱2%，聚乙烯醇2%，固化剂1%，并在涂覆后使一层以上的橡胶木板芯两两拼合成一橡胶木板；

3）将拼合后的橡胶木板在温度25℃，湿度70%的环境下，进行平整堆放，放置5-7天，平整堆放至橡胶木板的含水率为10%；

4）将堆放后的橡胶木板表面涂覆一层原子灰，然后刮平，并进行一次砂光，即得橡胶木前芯。

该实施例相比于实施例5，其采用的热熔胶成分中甲醛成分含量较高，故而其脲醛树脂的稳定性较强，甲醛与尿素的比例相同，能够较为充分反应为脲醛树脂，且无甲醛残留或仅少许甲醛残留，日后的甲醛释放量较低，而这种热熔胶合相比于传统的冷胶胶合方式，其平整性更强，不会出现外变形的情况。

实施例七

参阅图2所示，一种橡胶木前芯的制备工艺，包括有以下步骤：

1）将橡胶木板芯的拼合面加工成斜锯齿状；

2）在橡胶木板芯的拼合面处涂覆热熔胶，所涂覆的热熔胶由以下重量百分比的原料组成：甲醛40%，尿素30%，三聚氰胺25%，烧碱3%，聚乙烯醇1%，固化剂1%，并在涂覆后使一层以上的橡胶木板芯两两拼合成一橡胶木板；

3）将拼合后的橡胶木板在温度30℃，湿度60%的环境下，进行平整堆放，放置5-7天，平整堆放至橡胶木板的含水率为12%；

4）将堆放后的橡胶木板表面涂覆一层原子灰，然后刮平，并进行一次砂光，即得橡胶木前芯。

该实施例相比于实施例5，其采用的热熔胶成分中甲醛成分含量更高，故而其脲醛树脂的稳定性更强，甲醛占比高于尿素，能够完全反应为脲醛树脂，但存在甲醛残留，日后的甲醛释放量较高，而这种热熔胶合相比于传统的冷胶胶合方式，其平整性更强，不会出现外变形的情况。

实施例八

参阅图2所示，一种橡胶木前芯的制备工艺，包括有以下步骤：

1）将橡胶木板芯的拼合面加工成斜锯齿状；

2）在橡胶木板芯的拼合面处涂覆热熔胶，所涂覆的热熔胶由以下重量百分比的原料组成：甲醛40%，尿素30%，三聚氰胺25%，烧碱3%，聚乙烯醇1%，固化剂1%，并在涂覆后使一层以上的橡胶木板芯两两拼合成一橡胶木板；

3）将拼合后的橡胶木板在温度30℃，湿度60%的环境下，进行平整堆放，放置5-7天，平整堆放至橡胶木板的含水率为12%；

4）将堆放后的橡胶木板表面涂覆一层原子灰，然后刮平，并进行一次砂光，接着将进行了一次砂光的橡胶木板重复涂覆一层原子灰，刮平，并进行二次砂光，刮平，接着将进行了二次砂光的橡胶木板重复涂覆一层原子灰，刮平，并进行三次砂光，刮平，即得橡胶木前芯。

该实施例相比于实施例7，采用了三次砂光的工艺，对于其后续用于饰面板时，该橡胶木板表面与木皮的粘接效果会更好，压合时也不易出现外变形的情况。

实施例九

参阅图3所示，一种橡胶木前芯的制备工艺，包括有以下步骤：

1）将橡胶木板芯的拼合面加工成对称斜锯齿状；

2）在橡胶木板芯的拼合面处涂覆热熔胶，所涂覆的热熔胶由以下重量百分比的原料组成：甲醛30%，尿素40%，三聚氰胺25%，烧碱1%，聚乙烯醇2%，固化剂2%，并在涂覆后使一层以上的橡胶木板芯两两拼合成一橡胶木板；

3）将拼合后的橡胶木板在温度25℃，湿度60%的环境下，进行平整堆放，放置5-7天，平整堆放至橡胶木板的含水率为8%；

4）将堆放后的橡胶木板表面涂覆一层原子灰，然后刮平，并进行一次砂光，即得橡胶木前芯。

该实施例相比于实施例1，其提供的橡胶木前芯，将橡胶木板芯的拼合面采用了对称斜锯齿状加工，拼合面的中部呈两个倾斜状的锯齿设计，这种加工方式更为复杂，但拼合面的接合稳固度更高，侧向、竖向、斜向皆不易出现微偏移。

实施例十

参阅图3所示，一种橡胶木前芯的制备工艺，包括有以下步骤：

1）将橡胶木板芯的拼合面加工成对称斜锯齿状；

2）在橡胶木板芯的拼合面处涂覆热熔胶，所涂覆的热熔胶由以下重量百分比的原料组成：甲醛35%，尿素35%，三聚氰胺25%，烧碱1%，聚乙烯醇3%，固化剂1%，并在涂覆后使一层以上的橡胶木板芯两两拼合成一橡胶木板；

3）将拼合后的橡胶木板在温度30℃，湿度65%的环境下，进行平整堆放，放置5-7天，平整堆放至橡胶木板的含水率为12%；

4）将堆放后的橡胶木板表面涂覆一层原子灰，然后刮平，并进行一次砂光，即得橡胶木前芯。

该实施例相比于实施例9，其采用的热熔胶成分中甲醛与尿素的比例相同，能够较为充分反应为脲醛树脂，故而其脲醛树脂的稳定性较强，且无甲醛残留或仅少许甲醛残留，日后的甲醛释放量较低，而这种热熔胶合相比于传统的冷胶胶合方式，其平整性更强，不会出现外变形的情况。

实施例十一

参阅图3所示，一种橡胶木前芯的制备工艺，包括有以下步骤：

1）将橡胶木板芯的拼合面加工成对称斜锯齿状；

2）在橡胶木板芯的拼合面处涂覆热熔胶，所涂覆的热熔胶由以下重量百分比的原料组成：甲醛40%，尿素35%，三聚氰胺20%，烧碱1%，聚乙烯醇3%，固化剂1%，并在涂覆后使一层以上的橡胶木板芯两两拼合成一橡胶木板；

3）将拼合后的橡胶木板在温度30℃，湿度65%的环境下，进行平整堆放，放置5-7天，平整堆放至橡胶木板的含水率为12%；

4）将堆放后的橡胶木板表面涂覆一层原子灰，然后刮平，并进行一次砂光，即得橡胶木前芯。

该实施例相比于实施例9，其采用的热熔胶成分中甲醛占比高于尿素，能够较为完全反应为脲醛树脂，故而其脲醛树脂的稳定性更强，但存在甲醛残留，日后的甲醛释放量较高，而这种热熔胶合相比于传统的冷胶胶合方式，其平整性更强，不会出现外变形的情况。

实施例十二

参阅图3所示，一种橡胶木前芯的制备工艺，包括有以下步骤：

1）将橡胶木板芯的拼合面加工成对称斜锯齿状；

2）在橡胶木板芯的拼合面处涂覆热熔胶，所涂覆的热熔胶由以下重量百分比的原料组成：甲醛40%，尿素30%，三聚氰胺25%，烧碱3%，聚乙烯醇1%，固化剂1%，并在涂覆后使一层以上的橡胶木板芯两两拼合成一橡胶木板；

3）将拼合后的橡胶木板在温度30℃，湿度60%的环境下，进行平整堆放，放置5-7天，平整堆放至橡胶木板的含水率为12%；

4）将堆放后的橡胶木板表面涂覆一层原子灰，然后刮平，并进行一次砂光，接着将进行了一次砂光的橡胶木板重复涂覆一层原子灰，刮平，并进行二次砂光，刮平，接着将进行了二次砂光的橡胶木板重复涂覆一层原子灰，刮平，并进行三次砂光，刮平，即得橡胶木前芯。

该实施例相比于实施例11，采用了三次砂光的工艺，对于其后续用于饰面板时，该橡胶木板表面与木皮的粘接效果会更好，压合时也不易出现外变形的情况。

下面结合实施例一至实施例十二，阐述本发明实施例所提供的橡胶木前芯的对于后续饰面板加工中所起到的影响。

实验例一

其中，将采用不同拼合面的橡胶木前芯实施例一、五、九作为实验组一、五、九，在其他工艺等同的条件下，以采用拼合面为平面的橡胶木前芯作为对比组一。

具体的，橡胶木前芯的比对方法如下：

选取实验组一、五、九所生产的橡胶木前芯与对比组一所生产的橡胶木前芯各100片，统一采用现有的常规工序加工成饰面板，比对所制成的饰面板中的良品率，具体测试结果如下：

表1接合面对于良品率的影响

通过上述对比，可以看出：采用了本方案中步骤2-4的橡胶木前芯其良品率皆高于现有技术的30-40%良品率，且采用了锯齿面的橡胶木前芯在后续的加工作业中，其良品率还会有一个明显的提高，尤其是实验组九所生产的饰面板，其饰面板工序最为复杂，但良品率为最高。

实验例二

其中，将采用不同配比的橡胶木前芯实施例一、二、三作为实验组一、二、三，在其他工艺等同的条件下，以采用拼合面涂覆冷胶的橡胶木前芯作为对比组二。

具体的，橡胶木前芯的比对方法如下：

选取实验组一、二、三所生产的橡胶木前芯与对比组二所生产的橡胶木前芯各100片，统一采用现有的常规工序加工成饰面板，比对所制成的饰面板中的良品率，具体测试结果如下：

表2拼板胶对于良品率的影响

通过上述对比，可以看出：采用了本方案中步骤1、3、4的橡胶木前芯其良品率皆高于现有技术的30-40%良品率，且采用了热熔胶的橡胶木前芯相比于冷胶的橡胶木前芯，在后续的加工作业中，其良品率还会有一个明显的提高。

另外针对实验组一至实验组三所生产的饰面板采用抽检的方式选择三片饰面板，分别以gb18584-2001中的40l干燥器发检测其甲醛释放量，其测试结果如下：

表3甲醛释放量

通过上述对比，可以看出：实验组一至实验组三中，实验组一的甲醛释放量最低，且良品率为最低，而实验组二中的良品率与实验组三相近，且甲醛释放量明显低于实验组三，实验组三良品率最高，但甲醛释放量也为最高。

实验例三

其中，将采用不同抛光次数的橡胶木前芯实施例三与实施例四，实施例七与实施例八，实施例十一与实施例十二作为实验组三、四、七、八、十一、十二。

具体的，橡胶木前芯的比对方法如下：

选取实验组一、四、七、八、十一、十二的工艺中所生产的橡胶木前芯各100片，统一采用现有的常规工序加工成饰面板，比对所制成的饰面板中的良品率，具体测试结果如下：

表4抛光次数对于良品率的影响

通过上述对比，可以看出：在其他工艺等同的情况下，抛光次数越多，其良品率越高，但相等的，成本也会明显的提高。

本发明的有益效果是：

通过锯齿面的拼合结构，使两两相拼合的橡胶木板芯接合面更为贴合牢固，并为了避免以后后续的加工过程中出现分裂和变形的情况，同时还搭配了热熔胶进行接合，接着使其平整堆放后至粘合牢固后，再对外表面涂覆原子灰进行砂光，将饰面板的前芯进行了预处理，采用热拼板胶则可以使高温压贴后板材不会产生分裂的情况，平整堆放则是为了解决板材的变形情况，而表面修补和砂光则可以使板材表面平整，从而保证在后续的压贴三聚氰胺作业时达到合格标准，使板材在后续的加工过程中，其内部的橡胶木板芯不但能保持良好的接合度，并保证其表面的光滑，以便在后续的粘接木皮与压合工序中，不易出现外变形等情况，从而达到提高良品率的效果。

本发明的上述实施例并不是对本发明保护范围的限定，本发明的实施方式不限于此，凡此种种根据本发明的上述内容，按照本领域的普通技术知识和惯用手段，在不脱离本发明上述基本技术思想前提下，对本发明上述结构做出的其它多种形式的修改、替换或变更，均应落在本发明的保护范围之内。