线缆胎圈及其制造方法与流程

本发明涉及一种在车辆的轮胎使用的线缆胎圈及其制造方法。

背景技术：

当前，已知一种方法，即，在将由软钢构成的粗径丝形成为环状后作为芯材，使细径丝绕其周围旋绕而制造线缆胎圈。在该现有的方法中，细径丝的旋绕次数变多而花费制造时间，因此在专利文献1中提出了无芯线缆胎圈。即，专利文献1提出了一种方法，即，使用1根钢丝而形成环状，将该钢丝旋绕多次并进行绞合，由此制造线缆胎圈。能够将在所谓的1×n的单绞构造中使用的1根丝径设为较粗，与此相应地减少旋绕次数，因此能够廉价地制造线缆胎圈。

专利文献2公开了一种方法，即，将软钢丝作为内芯，在其周围将打卷的细径丝卷绕为螺旋状而成型线缆胎圈。即，将具有以环状成型的芯的半径的至少大于或等于2倍的半径的、预先打卷的细径丝卷绕于作为芯的软钢丝。根据该方法，得到胎腰强的线缆胎圈。

专利文献1：日本特开平9-273088号公报

专利文献2：日本特开平7-68662号公报

技术实现要素：

另外，在引用文献1记载的方法中，在1根粗径丝没有进行打卷，因此特别是最初形成环状的细径丝容易成为芯线而不是侧线，有可能变成有芯的1+(m－1)构造而不是无芯的1×m构造，存在下述问题，即，其修复花费时间，制造成本变高。

在引用文献2记载的方法中，如果试图在芯材的周围卷绕打卷的细径丝，则细径丝的打卷部钩挂于芯材并进行卷绕，因此存在下述问题，即，容易产生绞合不匀而变得卷绕不均匀，最后没有卷绕空间等。

此外，也想到如果将细径丝的径向的打卷高度抑制得较小，则能够进行顺利的卷绕，但难以维持无波动的稳定的打卷高度。

因此，本发明的目的在于提供一种制造时间短、不易产生绞合不匀的线缆胎圈及其制造方法。

本发明的线缆胎圈是无芯的环状的线缆胎圈，

为了构成1×m1×d1的单绞或m2×n×d2的多绞构造而打卷的1根打卷股线材料，卷入至应收容构成该构造的(m1－1)或者(m2－1)根打卷股线材料的螺旋状的空隙部，进行m1或者m2周卷绕，

在这里，绞合根数m1、m2及n满足下式，

3≤m1≤5、3≤m2≤5

2≤n≤5及n＝7(1+6)、11(3+8)或12(3+9)

m1：单绞构造的绞合根数

d1：构成单绞构造的丝径

m2：多绞构造的复绞的绞合根数

n：多绞构造的初绞的绞合根数

d2：构成多绞构造的丝径。

此外，本发明中的多绞构造是指2次绞合，初绞是指第1次的绞合，复绞是指第2次的绞合。

本发明的线缆胎圈的制造方法具有下述工序：

将多根丝供给至绞线机，在预成型装置和/或后成型装置中进行调整以使得股线材料的直径成形率成为89～101％，对所述丝进行绞合而制作原线的工序；

将所述原线以每根所述股线材料为单位解除绞合，将打卷的股线材料以每1根为单位绕线轴的卷绕轴线进行卷绕的工序；

将1根所述打卷的股线材料的一部分从所述线轴抽出而形成1周的线环，并且将抽出的1根所述打卷的股线材料的前端向所述线环进行临时约束的工序；

使所述线轴绕与所述卷绕轴线相交叉的轴、以在从所述线轴观察所述线环时与所述打卷的股线材料的螺旋的旋转方向相同的方向进行旋转，将1根所述打卷的股线材料扭转并抽出，而且，使所述线环沿周向旋转，将抽出的1根所述打卷的股线材料卷入至其他股线材料拔出而形成的螺旋状的空隙部并在所述线环卷绕(构成所述原线的股线材料根数－1)周的工序；以及

将所述股线材料的所述前端和终端连接的工序。

发明的效果

根据本发明，提供一种制造时间短、不易产生绞合不匀的线缆胎圈及其制造方法。

附图说明

图1是本发明的本实施方式所涉及的线缆胎圈的斜视图。

图2是图1所示的线缆胎圈的剖视图。

图3是用于制作参考例所涉及的线缆胎圈的原线的剖视图。

图4是表示制成原线的工序的示意图。

图5是表示解除绞合工序的示意图。

图6是表示线环形成工序的示意图。

图7是表示卷绕工序的示意图。

图8是表示卷绕工序中的线缆胎圈的一部分的斜视图。

图9是表示终端连接工序的示意图。

图10是用于说明直径成形率的图。

具体实施方式

〈本发明的实施方式的概要〉

首先，说明本发明的实施方式的概要。

本发明所涉及的线缆胎圈的一个实施方式，

(1)是无芯的环状的线缆胎圈，为了构成1×m1×d1的单绞或m2×n×d2的多绞构造而打卷的1根打卷股线材料，卷入至应收容构成该构造的(m1－1)或者(m2－1)根打卷股线材料的螺旋状的空隙部，进行m1或者m2周卷绕。

在这里，绞合根数m1、m2及n满足下式，

3≤m1≤5、3≤m2≤5

2≤n≤5及n＝7(1+6)、11(3+8)或12(3+9)

m1：单绞构造的绞合根数

d1：构成单绞构造的丝径

m2：多绞构造的复绞的绞合根数

n：多绞构造的初绞的绞合根数

d2：构成多绞构造的丝径。

关于(1)的结构所涉及的线缆胎圈，1根打卷股线材料，卷入至应收容构成1×m1×d1的单绞或m2×n×d2的多绞构造的(m1－1)或者(m2－1)根打卷股线材料的螺旋状的空隙部，进行m1或者m2周卷绕而形成。因此，股线材料的打卷部彼此不易发生干涉，得到绞合不匀少的线缆胎圈。

(2)也可以是，在所述原线的多绞构造中，由下式得到的所述股线材料的直径成形率大于或等于89％而小于或等于101％。

Φ(％)＝Hs/Dc×100

其中，Φ：所述股线材料的直径成形率(％)

Hs：将所述原线无负载解除绞合后的所述股线材料的波的高度(mm)

Dc：所述原线的外径(mm)。

根据(2)的结构，得到容易制作、且伸长率小的线缆胎圈。

(3)也可以是，在所述原线的多绞构造中，所述1根打卷的股线材料的两个末端插入至圆筒状套筒而相连。

根据(3)的结构，通过简单的结构对股线材料的终端进行处理，防止股线材料的末端损坏轮胎。

本发明所涉及的线缆胎圈的制造方法的一个实施方式，

(4)具有下述工序：

将多根丝供给至绞线机，在预成型装置和/或后成型装置中进行调整以使得股线材料的直径成形率成为89～101％，对所述丝进行绞合而制作原线的工序；

将所述原线以每根所述股线材料为单位解除绞合，将打卷的股线材料以每1根为单位绕线轴的卷绕轴线进行卷绕的工序；

将1根所述打卷的股线材料的一部分从所述线轴抽出而形成1周的线环，并且将抽出的1根所述打卷的股线材料的前端向所述线环进行临时约束的工序；

使所述线轴绕与所述卷绕轴线相交叉的轴、以在从所述线轴观察所述线环时与所述打卷的股线材料的螺旋的旋转方向相同的方向进行旋转，将1根所述打卷的股线材料扭转并抽出，而且，使所述线环沿周向旋转，将抽出的1根所述打卷的股线材料卷入至其他股线材料拔出而形成的螺旋状的空隙部并在所述线环卷绕(构成所述原线的股线材料根数－1)周的工序；以及

将所述股线材料的所述前端和终端连接的工序。

根据(4)的结构，能够通过简单的方法制作绞合不匀少的线缆胎圈。

〈本发明的实施方式的详细内容〉

下面，参照附图，说明本发明所涉及的线缆胎圈的实施方式的例子。此外，本发明并不限定于这些例示，而是由权利要求书示出，包含与权利要求书等同的含义以及范围内的所有变更。

本实施方式所涉及的线缆胎圈1是无芯的环状的线缆胎圈1。使用图1及图2，详细地说明本实施方式的线缆胎圈1。图1是本实施方式所涉及的线缆胎圈1的斜视图，图2是线缆胎圈1的剖面斜视图。

图示的线缆胎圈1具有m1＝4(根)、d1＝1.20(mm)的1×4×1.20的单绞构造。线缆胎圈1由1根打卷的股线材料2、和供股线材料2的两端插入的套筒3构成。1根股线材料2环状地卷绕4周，形成线缆胎圈1。线缆胎圈1如图2所示，在其径向的剖面存在4根股线材料2。

此外，所谓1×4×1.20的单绞构造，是指具有4根股线材料2，各个股线材料2由直径为1.20mm的1根丝(钢线)构成。

关于该线缆胎圈1，为了构成1×4×1.20的单绞构造而打卷的1根打卷股线材料，卷入至应收容构成1×4×1.20的单绞构造的3根打卷股线材料的螺旋状的空隙部，进行了4周卷绕。

例如，1)将1×4×1.20的单绞构造的原线4以每个股线材料2为单位解除绞合并卷绕至线轴，2)将在其中的1个线轴上卷绕的股线材料2拉出，在其始端侧成型出规定的线环，并且将所述始端侧的前端向线环进行临时约束后，3)接下来一边使所述线轴公转，一边将该股线材料2卷入至其他股线材料2的拔出而形成的痕迹即空隙部9(参照图8)，由此能够进行制作。

或者，1)以构成1×4×1.20的单绞构造的原线4的方式，将丝卷绕在模型(Dummy)棒而进行打卷，2)将此解除绞合，得到为了构成1×4×1.20的单绞构造而打卷的1根打卷股线材料2，3)将该1根打卷股线材料2卷入至应收容构成1×4×1.20的单绞构造的其他3根打卷股线材料的螺旋状的空隙部而卷绕4周，由此也能够进行制作。

本实施方式的线缆胎圈1，将各股线材料2螺旋状地打卷并绞合而成的原线4以每个股线材料2为单位解除绞合，使用其中的1根制作成犹如与原线4相同的绞合构造，能够通过简洁的方法进行制作。

另外，如果将原线4解除绞合，则在1根股线材料2的周围，解除绞合而去除的其他股线材料2的痕迹连续地形成为螺旋状的空隙部9。另外，该解除绞合后的股线材料2螺旋状地打卷。解除绞合后的螺旋状的股线材料2卷入至螺旋状的空隙部9，因此股线材料2彼此不易相互干涉，绞合不匀少。此外，该螺旋状地卷入的情形在后面使用图8进行详述。

在本实施方式的线缆胎圈1中，原线4的绞合构造的绞合根数m1、m2及n满足下式(1)。

3≤m1≤5、3≤m2≤5

2≤n≤5及n＝7(1+6)、11(3+8)或12(3+9)式(1)

此外，n＝7(1+6)表示在原线4的剖面中，在中心配置有1根，在其周围配置有6根丝的形态。同样地，n＝11(3+8)表示在原线4的剖面中，在中心配置有3根，在其周围配置有8根丝的形态。n＝12(3+9)表示在原线4的剖面中，在中心配置有3根，在其周围配置有9根丝的形态。

图3是参考例所涉及的原线4的剖视图。在图3中，实线表示股线材料2，虚线表示这些股线材料2所形成的原线4的概略外周面5。概略外周面5是指在线缆胎圈1的整周范围，将股线材料2的最外周侧的部位连结而得到的虚拟的面。

例如，如图3(a)所示，在由2根股线材料2构成的原线4中，存在股线材料2的外周面从原线4的概略外周面5向内径侧陷入得较大的部位，在原线4的表面形成较大的凹凸。根据如上所述的原线4得到的线缆胎圈1的剖面形状也与该原线4的剖面形状大致相同，因此根据该原线4得到的线缆胎圈1的表面的凹凸也变大。如果将该线缆胎圈1在轮胎的胎圈部作为加强材料使用，则在线缆胎圈1和轮胎轮毂的边缘之间发生密接不匀，有时成为漏气的原因。

或者，如图3(b)所示，在原线4的剖面存在6根股线材料2的情况下，在剖面的中央形成大的空洞部6。于是，在原线4的绞合时，有时股线材料2进入该空洞部6而引起绞合不匀。

但是，具有满足式(1)的绞合构造的线缆胎圈1，在表面不易产生大的凹凸，另外，空洞部6在中心部不易形成得较大，因此不易引起绞合不匀。因此，在线缆胎圈1和轮胎轮毂之间不易产生密接不匀。

在本实施方式中，如图1所示，1根打卷的股线材料2的始端2a和终端2b插入至圆筒状的套筒3而相连。套筒3容许股线材料2的始端2a及终端2b沿股线材料2的长度方向的些许移动，并且约束股线材料2沿径向的移动。

如果是构成线缆胎圈1的1根股线材料2的两个末端能够自由地移动的状态，则在将线缆胎圈1嵌入至轮胎中的情况下，这两个末端有可能将橡胶刺破。为了防止该情况，作为连接件而使用圆筒状的套筒3则简便，并且低成本。另外，由于容许沿长度方向的些许移动，因此能够使线缆胎圈1些许扩径，容易将线缆胎圈1安装于轮胎的轮毂。

＜制造方法＞

接下来，对制作上述的线缆胎圈1的情况下的制造方法进行说明。在下面的说明中，对由1×4×1.20的单绞构造的原线4制作的线缆胎圈1的制造方法进行说明。

(原线制作工序)

图4是表示制作原线4的工序的示意图。如图4所示，将在线轴11卷绕的丝2’抽出，制作4根丝2’螺旋状地打卷并绞合而成的1×4单绞构造的原线4。此外，在线轴11卷绕的丝2’是没有打卷的钢线。

如图4所示，嵌板12及卷绕有丝2’的线轴11设置在圆筒状的壳体10的内部。壳体10能够绕沿丝2’的抽出方向延伸的旋转轴Ax旋转。绞合口13及卷绕线轴14设置在壳体10的外部。

使壳体10绕旋转轴Ax旋转、使线轴11及嵌板12一体地旋转，并从线轴11将丝2’抽出。从线轴11抽出的4根丝2’分别插入贯穿嵌板12的4个孔部12a。插入贯穿孔部12a的4根丝2’在绞合口13汇集，制作出4根丝2’螺旋状地打卷并绞合而成的1×4单绞构造的原线4，在卷绕线轴14进行卷绕。

在本实施方式中，在绞合口13汇集之前，利用预成型装置16进行打卷，以使得股线材料2的直径成形率大于或等于89％而小于或等于101％。预成型装置16配置在嵌板12和绞合口13之间或线轴11和嵌板12之间。此外，也可以取代预成型装置16，或者除了预成型装置16之外，还利用后成型装置进行打卷，以使得股线材料2的直径成形率大于或等于89％而小于或等于101％。或者，也可以在线轴11设置预先已打卷的股线材料2。

此外，原线4的绞合可以利用管式绞线机或笼式绞线机中的任意者进行，如果考虑到残留扭力的稳定性、绞合节距的稳定等，则优选选择管式绞线机。

(解除绞合工序)

图5是表示解除绞合工序的示意图。如图5所示，将该原线4以每个股线材料2为单位解除绞合，将打卷的股线材料2以每1根为单位绕线轴11的卷绕轴线Ay进行卷绕，得到4根螺旋状的打卷的股线材料2。在本例中，各股线材料2由1根丝2’构成。

解除绞合工序能够使在利用图4说明的原线制作工序中所使用的装置将上游和下游逆转而进行。

如图5所示，从卷绕线轴14将原线4抽出，插入贯穿绞合口13及嵌板12的孔部12a。相对于绞合口13使嵌板12及线轴11一体地旋转，由此4根打卷的股线材料2相互分离，以每1根为单位绕线轴11的卷绕轴线Ay进行卷绕。

在解除绞合工序中，线轴11和嵌板12一体地绕沿原线4的抽出方向延伸的旋转轴Ax旋转。解除绞合工序中的嵌板12及线轴11的绕旋转轴Ax的旋转方向与图4的原线制成工序中的线轴11及嵌板12的旋转方向是反方向。此时，优选以将由于打卷的股线材料2伸长而引起的直径成形率的降低抑制为小于或等于2％这样的低张力，将股线材料2卷绕于线轴11。

(线环形成工序)

图6是表示线环形成工序的示意图。从线轴11以所需的长度将1根打卷的股线材料2从线轴11抽出，将其始端侧的部位环状地绕圆而形成1周的线环7，将前端2a利用带子等向线环7进行临时约束。卷绕装置20的详细内容在后面记述。

(卷绕工序)

图7是表示卷绕工序的中途的情形的示意图。在该卷绕工序中，使线轴11绕与卷绕轴线Ay相交叉的轴、以在从线轴11观察线环7时与打卷的股线材料2的螺旋的旋转方向相同的方向By进行旋转，将1根打卷的股线材料2扭转，并抽出，而且使线环7沿周向Bx旋转，将抽出的1根打卷的股线材料2卷入至将其他股线材料的拔出而形成的螺旋状的空隙部，在线环卷绕(构成原线4的股线材料根数－1)周。下面，详细地进行说明。

使用图6及图7所示的卷绕装置20，能够进行该卷绕工序。卷绕装置20如图所示，具有：第一辊对21、第二辊对22、卷绕引导部23、环状维持引导部24、股线材料引导部25和线轴保持架26。

第一辊对21是一对辊对。第一辊对21设置在线环7的圆周上的2个部位。第一辊对21绕沿纸面垂直方向延伸的旋转轴进行旋转。第一辊对21与打卷的股线材料2接触，在纸面使线环7绕逆时针旋转。此外，在以后的说明中，将第一辊对21使线环7旋转的旋转方向称为第一方向Bx。

第二辊对22是一对辊对。第二辊对22设置在线环7的圆周上的1个部位。第二辊对22绕在与打卷的股线材料2接触的点处的切线方向延伸的旋转轴进行旋转。第二辊对22与打卷的股线材料2接触，使形成线环7的打卷的股线材料2绕在其周向延伸的轴线进行旋转。第二辊对22以使线环7的内周侧和外周侧调换的方式使线环7旋转。此外，在以后的说明中，将第二辊对22使线环7旋转的旋转方向称为第二方向By。

环状维持引导部24在线环7的圆周上设置在2个第一辊对21之间。环状维持引导部24是在内部设置有孔部的部件，在孔部插入贯穿打卷的股线材料2。环状维持引导部24容许打卷的股线材料2的第一及第二方向Bx、By的旋转，并且维持线环7的形状。

卷绕引导部23也设置在线环7的圆周上。卷绕引导部23设置在余长部8向线环7汇合的位置。卷绕引导部23是在内部设置有孔部的部件，在孔部插入贯穿线环7及余长部8。卷绕引导部23使余长部8向线环7汇合。此外，该卷绕引导部23也兼具环状维持引导部24的功能。

股线材料引导部25对股线材料2的余长部8进行引导。股线材料引导部25是在内部设置有孔部的部件，在孔部插入贯穿余长部8。股线材料引导部25容许股线材料2的第一及第二方向的旋转Bx、By，并且对股线材料2向线环7的顺利的卷绕进行辅助。

线轴保持架26能够旋转地支撑线轴11。线轴保持架26使线轴11绕与线轴11的卷绕轴线Ay相交叉的轴线Az进行旋转。线轴保持架26在从线轴11观察线环7时，沿与打卷的股线材料2的螺旋的旋转方向相同的方向Bz进行旋转，将卷绕着的打卷的股线材料2向线环7抽出。例如，在从线轴11观察线环7时，在打卷的股线材料2朝向线环7绕逆时针描绘出螺旋的情况下，线轴保持架使线轴绕逆时针旋转，并且将打卷的股线材料2抽出。通过该线轴保持架26的旋转，一边将打卷的股线材料2以加强绞合的方式进行绞合，一边从线轴11抽出股线材料2。

使用如上所述地构成的卷绕装置20，制作线缆胎圈1。首先，如图6所示，将原线4解除绞合，将卷绕有1根打卷的股线材料2的线轴11设置在线轴保持架26。从线环7延伸出没有形成线环7的、包含卷绕于线轴11的部位在内的股线材料2的余长部8。

使线轴保持架26及线轴11绕轴线Ay、Az进行旋转，并且从线轴11将打卷的股线材料2一边扭转一边抽出，且通过第一辊对21及第二辊对22使线环7沿第一及第二方向Bx、By旋转，一边将抽出的1根打卷的股线材料2卷入至其他股线材料的拔出而形成的螺旋状的空隙部(构成原线4的股线材料根数－1)，一边旋绕(在本例中为3周)线环7进行卷绕。

图8是表示通过卷绕装置20，将余长部8卷绕至其他股线材料2的拔出而形成的螺旋状的空隙部9的情形的图。图8是将线环7的一部分放大表示的斜视图。图8(a)表示股线材料2卷绕1周而形成的线环7，(b)表示在线环7卷绕1周的股线材料2的情形，(c)表示在线环7卷绕2周的股线材料2的情形。

图8(a)表示如图6所示，将原线4解除绞合而得到的1根打卷的股线材料2的始端侧的部位环状地绕圆，股线材料2卷绕1周而形成线环7时的线环7的一部分。如图所示，打卷的股线材料2在其周围，设置有3条解除绞合而去除的3根股线材料2所占的螺旋状的空隙部9。

如图7说明所述，使线轴11旋转，使线环7沿第一方向Bx及第二方向By旋转，并且使余长部8进入至该空隙部9。于是，如图8(b)所示，余长部8进入解除绞合而去除的1根其他股线材料2所占的空隙部9。

并且，线轴保持架26也绕轴线Az旋转而使打卷的股线材料2绕轴线Az旋转，以加强绞合的方式抽出，因此对通过第二辊22进行的向第二方向By的旋转进行辅助。由此，容易向其他股线材料2拔出而形成的空隙部9将股线材料2的余长部8连续地卷入。

如果使线环7旋转1周，则如图8(c)所示，余长部8进入至解除绞合而去除的1根其他股线材料2所占的空隙部9。如上所述，将余长部8在线环7卷绕(构成原线4的股线材料的根数－1)周。在本例中，从(c)的状态起进一步将股线材料2旋绕1周(在图示的例子中合计旋绕3周)，转入接下来的图9的连接工序。

打卷的股线材料2的形状(间距、打卷高度)与空隙部9的形状相近，因此打卷的股线材料2容易进入至空隙部9，另外，打卷的股线材料2彼此不易相互干涉。

图9是表示连接工序的示意图。图9是将股线材料2的始端2a及终端2b放大表示的斜视图。如图9所示，将打卷的股线材料2的终端2b与其始端2a连接。由此，能够制作1×4×1.20的单绞构造的线缆胎圈1。

此外，在希望制作m×n的多绞构造的线缆胎圈1的情况下，在图4所示的制作原线4的工序中，能够通过将从线轴11抽出的丝2’置换为m×n的多绞构造的初绞材料(1×n)而进行制作。

根据上述的本实施方式所涉及的线缆胎圈1的制造方法，能够通过将制作原线4并将该原线4解除绞合而得到的1根股线材料2一边将余长部8卷入至空隙部9一边卷绕于线环7这一简单的方法，制作线缆胎圈1。另外，在制作原线4时使股线材料2打卷，因此得到胎腰强的线缆胎圈1。并且，打卷的部位不会相互干涉，因此得到绞合不匀少的线缆胎圈1。

此外，在上述的实施方式中，说明了使卷绕有通过解除绞合工序得到的打卷的股线材料2的线轴11旋转，对打卷的股线材料2向绞合增加的方向施加绞合，在线环7卷绕余长部8的例子，但本发明并不限定于该例。例如，也可以在将打卷的股线材料2切断为规定的长度后，进入线环形成工序。另外，也能够通过如专利文献2的有芯线缆胎圈的制造方法制作上述的无芯线缆胎圈。

此外，原线4的绞合间距优选在能够对直径成形率的适当范围(大于或等于89％而小于或等于101％)容易地调整的范围设定得较大。绞合间距越大，将原线4解除绞合而得到打卷的股线材料2时的卷绕速度越高，能够缩短时间。另外，为了得到线缆胎圈1而形成1周的线环7后，在第2周及其以后的旋绕卷绕中也能减少每1周的卷绕次数，因此实现旋绕卷绕时间的缩短。虽然与线环7的直径也相关，但优选以每1周的卷绕次数成为9～19次的方式对原线4的绞合间距进行调整。

在图4所说明的原线4的制作工序中，在原线4为多绞构造的情况下，优选由下式(2)得到的股线材料2的直径成形率大于或等于89％而小于或等于101％。

Φ(％)＝Hs/Dc×100 (式2)

股线材料2的直径成形率Φ(％)，如图10所示，如果将把原线4无负载解除绞合后的股线材料2的波的高度(mm)设为Hs，将原线4的外径(mm)设为Dc，则由上述(式2)表示。直径成形率越高，股线材料2的形状越容易保持为构成原线4的螺旋状的形状。

如果直径成形率小于89％，则在图7的卷绕工序中，在向其他打卷的股线材料2的拔出而形成的空隙部9插入1根打卷的股线材料2的余长部8时，有时无法确保进行最后的旋绕的空间。于是，与通常相比，容易成为少了1周的不完整的线缆胎圈1。

相反，如果直径成形率大于101％，则旋绕所需的空隙充分，但会制作出伸长率大的线缆胎圈1，容易成为线缆胎圈1和轮胎轮毂的边缘之间的密接力降低而漏气的原因。

因此，如果股线材料2的直径成形率大于或等于89％而小于或等于101％，则容易制作线缆胎圈、且得到伸长率小的线缆胎圈，因此优选。

对通过以上所述的本实施方式所涉及的制造方法制作出的实施例6－1～9－3、11－1～15－3、对比例1－1～5－3、10－1～10～3、16－1～17－3所涉及的线缆胎圈、及通过现有的制造方法制作出的现有例所涉及的线缆胎圈进行制作并进行了评价。

＜对比例1－1＞1×2×2.55的无芯线缆胎圈

(股线材料的制作)

将包含0.7质量％的C(碳)的直径8.0mm的镀黄铜钢线拉线加工至直径2.55mm而得到的基线在2个线轴进行卷绕。将这些基线使用管式绞线机，将直径成形率调整为93％后以50.0mm的绞合间距且以S绞进行绞合，在卷绕线轴进行卷绕，制作原线。

如图4所示，从卷绕有原线的卷绕线轴将各股线材料拉出，将末端手动地解除绞合而使各股线材料经过嵌板，引导至线轴。利用图5所示的解除绞合装置将打卷的股线材料在线轴进行卷绕，由此得到2根供无芯线缆胎圈的股线材料。

(无芯线缆胎圈的制作)

使用将原线解除绞合并卷绕的2根股线材料中的1根。使用图7所示的卷绕装置，从线轴将1根股线材料的一部分抽出而形成1周的线环，并且将抽出的1根股线材料的前端向线环进行临时约束。接下来，使线轴保持架及线轴旋转，并使线环向第一及第二方向旋转，将抽出的1根打卷的股线材料卷入至其他股线材料的拔出而形成的螺旋状的空隙部，在线环卷绕1周。并且，将股线材料的前端和终端连接。

如上所述，得到对比例1－1所涉及的1×2×2.55(1×m1×d1)的无芯线缆胎圈。

＜对比例2－1＞2×3×1.48的无芯线缆胎圈

(股线材料的制作)

将包含0.7质量％的C的直径5.0mm的镀黄铜钢线拉线加工至直径1.48mm而得到的基线在3个线轴进行卷绕。将这些基线使用管式绞线机，将直径成形率调整为93％后以35mm的绞合间距且以Z绞进行绞合，得到初绞材料。

将该初绞材料(1×3×1.48)在2个线轴以规定量卷绕，再次使用管式绞线机将直径成形率调整为91％，以65mm的绞合间距且以S绞进行复绞，将原线在线轴进行卷绕而制作原线。

从卷绕有原线的卷绕线轴将各股线材料拉出，将末端手动地解除绞合而使各股线材料经过嵌板，引导至线轴。利用图5所示的解除绞合装置将打卷的股线材料在线轴进行卷绕，由此得到2根供无芯线缆胎圈的股线材料。

(无芯线缆胎圈的制作)

使用将原线解除绞合并卷绕后的2根股线材料中的1根。使用图7所示的卷绕装置，从线轴将1根股线材料的一部分抽出而形成1周的线环，并且将抽出的1根股线材料的前端向线环进行临时约束。接下来，使线轴保持架及线轴旋转，并使线环向第一及第二方向旋转，将抽出的1根打卷的股线材料卷入至其他股线材料的拔出而形成的螺旋状的空隙部，在线环卷绕1周。并且，将股线材料的前端和终端连接。

如上所述，得到对比例2－1所涉及的2×3×1.48(m2×n×d2)的无芯线缆胎圈。

＜对比例3－1＞2×4×1.28的无芯线缆胎圈

(股线材料的制作)

将包含0.7质量％的C的直径4.2mm的镀黄铜钢线拉线加工至直径1.28mm而得到的基线在4个线轴进行卷绕。将这些基线使用管式绞线机，将直径成形率调整为93％后以35mm的绞合间距且以Z绞进行绞合，得到初绞材料。

将该初绞材料(1×4×1.28)在2个线轴以规定量卷绕，再次使用管式绞线机将直径成形率调整为91％，以65mm的绞合间距且以S绞进行复绞，将原线在线轴进行卷绕而制作原线。

从卷绕有原线的卷绕线轴将各股线材料拉出，将末端手动地解除绞合而使各股线材料经过嵌板，引导至线轴。利用图5所示的解除绞合装置将打卷的股线材料在线轴进行卷绕，由此得到2根供无芯线缆胎圈的股线材料。

(无芯线缆胎圈的制作)

使用将原线解除绞合并卷绕后的2根股线材料中的1根。使用图7所示的卷绕装置，从线轴将1根股线材料的一部分抽出而形成1周的线环，并且将抽出的1根股线材料的前端向线环进行临时约束。接下来，使线轴保持架及线轴旋转，并使线环向第一及第二方向旋转，将抽出的1根打卷的股线材料卷入至其他股线材料的拔出而形成的螺旋状的空隙部，在线环卷绕1周。并且，将股线材料的前端和终端连接。

如上所述，得到对比例3－1所涉及的2×4×1.28(m2×n×d2)的无芯线缆胎圈。

＜对比例4－1＞2×5×1.15的无芯线缆胎圈

(股线材料的制作)

将包含0.7质量％的C的直径4.2mm的镀黄铜钢线拉线加工至直径1.15mm而得到的基线在5个线轴进行卷绕。将这些基线使用管式绞线机，将直径成形率调整为92％后以38mm的绞合间距且以Z绞进行绞合，得到初绞材料。

并且，将该初绞材料(1×5×1.15)在2个线轴以规定量卷绕，再次使用管式绞线机将直径成形率调整为91％，以50mm的绞合间距且以S绞进行复绞，将原线在线轴进行卷绕而制作原线。

从卷绕有原线的卷绕线轴将各股线材料拉出，将末端手动地解除绞合而使各股线材料经过嵌板，引导至线轴。利用图5所示的解除绞合装置将打卷的股线材料在线轴进行卷绕，由此得到2根供无芯线缆胎圈的股线材料。

(无芯线缆胎圈的制作)

使用将原线解除绞合并卷绕后的2根股线材料中的1根。使用图7所示的卷绕装置，从线轴将1根股线材料的一部分抽出而形成1周的线环，并且将抽出的1根股线材料的前端向线环进行临时约束。接下来，使线轴保持架及线轴旋转，并使线环向第一及第二方向旋转，将抽出的1根打卷的股线材料卷入至其他股线材料的拔出而形成的螺旋状的空隙部，在线环卷绕1周。并且，将股线材料的前端和终端连接。

如上所述，得到对比例4－1所涉及的2×5×1.15(m2×n×d2)的无芯线缆胎圈。

＜对比例5－1＞2×7×0.97的无芯线缆胎圈

(股线材料的制作)

将包含0.7质量％的C的直径3.2mm的镀黄铜钢线拉线加工至直径0.97mm而得到的基线在7个线轴进行卷绕。将这些基线使用管式绞线机，将直径成形率调整为95％后以40mm的绞合间距且以Z绞进行绞合，得到初绞材料。

并且，将该初绞材料(1×7×0.97)在2个线轴以规定量卷绕，再次使用管式绞线机将直径成形率调整为91％，以60mm的绞合间距且以S绞进行复绞，将原线在线轴进行卷绕而制作原线。

从卷绕有原线的卷绕线轴将各股线材料拉出，将末端手动地解除绞合而使各股线材料经过嵌板，引导至线轴。利用图5所示的解除绞合装置将打卷的股线材料在线轴进行卷绕，由此得到2根供无芯线缆胎圈的股线材料。

(无芯线缆胎圈的制作)

使用将原线解除绞合并卷绕后的2根股线材料中的1根。使用图7所示的卷绕装置，从线轴将1根股线材料的一部分抽出而形成1周的线环，并且将抽出的1根股线材料的前端向线环进行临时约束。接下来，使线轴保持架及线轴旋转，并使线环向第一及第二方向旋转，将抽出的1根打卷的股线材料卷入至其他股线材料的拔出而形成的螺旋状的空隙部，在线环卷绕1周。并且，将股线材料的前端和终端连接。

如上所述，得到对比例5－1所涉及的2×7×0.97(m2×n×d2)的无芯线缆胎圈。

＜实施例6－1＞1×3×2.10的无芯线缆胎圈

(股线材料的制作)

将包含0.7质量％的C的直径6.5mm的镀黄铜钢线拉线加工至直径2.10mm而得到的基线在3个线轴进行卷绕。将这些基线使用管式绞线机，将直径成形率调整为95％后以50.0mm的绞合间距且以S绞进行绞合，在卷绕线轴进行卷绕，制作原线。

从卷绕有原线的卷绕线轴将各股线材料拉出，将末端手动地解除绞合而使各股线材料经过嵌板，引导至线轴。利用图5所示的解除绞合装置将打卷的股线材料在线轴进行卷绕，由此得到3根供无芯线缆胎圈的股线材料。

(无芯线缆胎圈的制作)

使用将原线解除绞合并卷绕后的3根股线材料中的1根。使用图7所示的卷绕装置，从线轴将1根股线材料的一部分抽出而形成1周的线环，并且将抽出的1根股线材料的前端向线环进行临时约束。接下来，使线轴保持架及线轴旋转，并使线环向第一及第二方向旋转，将抽出的1根打卷的股线材料卷入至其他股线材料的拔出而形成的螺旋状的空隙部，在线环卷绕2周。并且，将股线材料的前端和终端连接。

如上所述，得到实施例6－1所涉及的1×3×2.10(1×m1×d1)的无芯线缆胎圈。

＜实施例7－1＞3×2×1.48的无芯线缆胎圈

(股线材料的制作)

将包含0.7质量％的C的直径5.0mm的镀黄铜钢线拉线加工至直径1.48mm而得到的基线在2个线轴进行卷绕。将这些基线使用管式绞线机，将直径成形率调整为95％后以30mm的绞合间距且以Z绞进行绞合。

并且，将该初绞材料(1×2×1.48)在3个线轴以规定量卷绕，再次使用管式绞线机将直径成形率调整为92％，以70mm的绞合间距且以S绞进行复绞，将原线在线轴进行卷绕而制作原线。

从卷绕有原线的卷绕线轴将各股线材料拉出，将末端手动地解除绞合而使各股线材料经过嵌板，引导至线轴。利用图5所示的解除绞合装置将打卷的股线材料在线轴进行卷绕，由此得到3根供无芯线缆胎圈的股线材料。

(无芯线缆胎圈的制作)

使用将原线解除绞合并卷绕后的3根股线材料中的1根。使用图7所示的卷绕装置，从线轴将1根股线材料的一部分抽出而形成1周的线环，并且将抽出的1根股线材料的前端向线环进行临时约束。接下来，使线轴保持架及线轴旋转，并使线环向第一及第二方向旋转，将抽出的1根打卷的股线材料卷入至其他股线材料的拔出而形成的螺旋状的空隙部，在线环卷绕2周。并且，将股线材料的前端和终端连接。

如上所述，得到实施例7－1所涉及的3×2×1.48(m2×n×d2)的无芯线缆胎圈。

＜实施例8－1＞3×3×1.2的无芯线缆胎圈

(股线材料的制作)

将包含0.7质量％的C(碳)的直径4.5mm的镀黄铜钢线拉线加工至直径1.20mm而得到的基线在3个线轴进行卷绕。将这些基线使用管式绞线机，将直径成形率调整为92％后以25mm的绞合间距且以Z绞进行绞合。

并且，将该初绞材料(1×3×1.20)在3个线轴以规定量卷绕，再次使用管式绞线机将直径成形率调整为99％，以60mm的绞合间距且以S绞进行复绞，将原线在线轴进行卷绕而制作原线。

从卷绕有原线的卷绕线轴将各股线材料拉出，将末端手动地解除绞合而使各股线材料经过嵌板，引导至线轴。利用图5所示的解除绞合装置将打卷的股线材料在线轴进行卷绕，由此得到3根供无芯线缆胎圈的股线材料。

(无芯线缆胎圈的制作)

使用将原线解除绞合并卷绕后的3根股线材料中的1根。使用图7所示的卷绕装置，从线轴将1根股线材料的一部分抽出而形成1周的线环，并且将抽出的1根股线材料的前端向线环进行临时约束。接下来，使线轴保持架及线轴旋转，并使线环向第一及第二方向旋转，将抽出的1根打卷的股线材料卷入至其他股线材料的拔出而形成的螺旋状的空隙部，在线环卷绕2周。并且，将股线材料的前端和终端连接。

如上所述，得到实施例8－1所涉及的3×3×1.2(m2×n×d2)的无芯线缆胎圈。

＜实施例9－1＞3×4×1.05的无芯线缆胎圈

(股线材料的制作)

将包含0.7质量％的C的直径3.6mm的镀黄铜钢线拉线加工至直径1.05mm而得到的基线在4个线轴进行卷绕。将这些基线使用管式绞线机，将直径成形率调整为94％后以30mm的绞合间距且以Z绞进行绞合。

并且，将该初绞材料(1×4×1.05)在3个线轴以规定量卷绕，再次使用管式绞线机将直径成形率调整为93％，以60mm的绞合间距且以S绞进行复绞，将原线在线轴进行卷绕而制作原线。

从卷绕有原线的卷绕线轴将各股线材料拉出，将末端手动地解除绞合而使各股线材料经过嵌板，引导至线轴。利用图5所示的解除绞合装置将打卷的股线材料在线轴进行卷绕，由此得到3根供无芯线缆胎圈的股线材料。

(无芯线缆胎圈的制作)

使用将原线解除绞合并卷绕后的3根股线材料中的1根。使用图7所示的卷绕装置，从线轴将1根股线材料的一部分抽出而形成1周的线环，并且将抽出的1根股线材料的前端向线环进行临时约束。接下来，使线轴保持架及线轴旋转，并使线环向第一及第二方向旋转，将抽出的1根打卷的股线材料卷入至其他股线材料的拔出而形成的螺旋状的空隙部，在线环卷绕2周。并且，将股线材料的前端和终端连接。

如上所述，得到实施例9－1所涉及的3×4×1.05(m2×n×d2)的无芯线缆胎圈。

＜对比例10－1＞3×6×0.85的无芯线缆胎圈

(股线材料的制作)

将包含0.7质量％的C的直径3.0mm的镀黄铜钢线拉线加工至直径0.85mm而得到的基线在6个线轴进行卷绕。将这些基线使用管式绞线机，将直径成形率调整为91％以33mm的绞合间距且以Z绞进行绞合。

并且，将该初绞材料(1×6×0.85)在3个线轴以规定量卷绕，再次使用管式绞线机将直径成形率调整为96％，以60mm的绞合间距且以S绞进行复绞，将原线在线轴进行卷绕而制作原线。

从卷绕有原线的卷绕线轴将各股线材料拉出，将末端手动地解除绞合而使各股线材料经过嵌板，引导至线轴。利用图5所示的解除绞合装置将打卷的股线材料在线轴进行卷绕，由此得到3根供无芯线缆胎圈的股线材料。

(无芯线缆胎圈的制作)

使用将原线解除绞合并卷绕后的3根股线材料中的1根。使用图7所示的卷绕装置，从线轴将1根股线材料的一部分抽出而形成1周的线环，并且将抽出的1根股线材料的前端向线环进行临时约束。接下来，使线轴保持架及线轴旋转，并使线环向第一及第二方向旋转，将抽出的1根打卷的股线材料卷入至其他股线材料的拔出而形成的螺旋状的空隙部，在线环卷绕2周。并且，将股线材料的前端和终端连接。

如上所述，得到对比例10－1所涉及的3×6×0.85(m2×n×d2)的无芯线缆胎圈。

＜实施例11－1＞3×7×0.78的无芯线缆胎圈

(股线材料的制作)

将包含0.7质量％的C的直径2.6mm的镀黄铜钢线拉线加工至直径0.78mm而得到的基线在7个线轴进行卷绕。将这些基线使用管式绞线机，将直径成形率调整为97％后以34mm的绞合间距且以Z绞进行绞合。

并且，将该初绞材料(1×7×0.78)在3个线轴以规定量卷绕，再次使用管式绞线机将直径成形率调整为94％，以60mm的绞合间距且以S绞进行复绞，将原线在线轴进行卷绕而制作原线。

从卷绕有原线的卷绕线轴将各股线材料拉出，将末端手动地解除绞合而使各股线材料经过嵌板，引导至线轴。利用图5所示的解除绞合装置将打卷的股线材料在线轴进行卷绕，由此得到3根供无芯线缆胎圈的股线材料。

(无芯线缆胎圈的制作)

使用将原线解除绞合并卷绕后的3根股线材料中的1根。使用图7所示的卷绕装置，从线轴将1根股线材料的一部分抽出而形成1周的线环，并且将抽出的1根股线材料的前端向线环进行临时约束。接下来，使线轴保持架及线轴旋转，并使线环向第一及第二方向旋转，将抽出的1根打卷的股线材料卷入至其他股线材料的拔出而形成的螺旋状的空隙部，在线环卷绕2周。并且，将股线材料的前端和终端连接。

如上所述，得到实施例11－1所涉及的3×7×0.78(m2×n×d2)的无芯线缆胎圈。

＜实施例12－1＞4×2×1.28的无芯线缆胎圈

(股线材料的制作)

将包含0.7质量％的C的直径4.2mm的镀黄铜钢线拉线加工至直径1.28mm而得到的基线在2个线轴进行卷绕。将这些基线使用管式绞线机，将直径成形率调整为95％后以25mm的绞合间距且以Z绞进行绞合。

并且，将该初绞材料(1×2×1.28)在4个线轴以规定量卷绕，再次使用管式绞线机将直径成形率调整为97％，以70mm的绞合间距且以S绞进行复绞，将原线在线轴进行卷绕而制作原线。

从卷绕有原线的卷绕线轴将各股线材料拉出，将末端手动地解除绞合而使各股线材料经过嵌板，引导至线轴。利用图5所示的解除绞合装置将打卷的股线材料在线轴进行卷绕，由此得到4根供无芯线缆胎圈的股线材料。

(无芯线缆胎圈的制作)

使用将原线解除绞合并卷绕后的4根股线材料中的1根。使用图7所示的卷绕装置，从线轴将1根股线材料的一部分抽出而形成1周的线环，并且将抽出的1根股线材料的前端向线环进行临时约束。接下来，使线轴保持架及线轴旋转，并使线环向第一及第二方向旋转，将抽出的1根打卷的股线材料卷入至其他股线材料的拔出而形成的螺旋状的空隙部，在线环卷绕3周。并且，将股线材料的前端和终端连接。

如上所述，得到实施例12－1所涉及的4×2×1.28(m2×n×d2)的无芯线缆胎圈。

＜实施例13－1＞4×3×1.05的无芯线缆胎圈

(股线材料的制作)

将包含0.7质量％的C的直径3.6mm的镀黄铜钢线拉线加工至直径1.05mm而得到的基线在3个线轴进行卷绕。将这些基线使用管式绞线机，将直径成形率调整为96％后以25mm的绞合间距且以Z绞进行绞合。

并且，将该初绞材料(1×3×1.05)在4个线轴以规定量卷绕，再次使用管式绞线机将直径成形率调整为97％，以65mm的绞合间距且以S绞进行复绞，将原线在线轴进行卷绕而制作原线。

从卷绕有原线的卷绕线轴将各股线材料拉出，将末端手动地解除绞合而使各股线材料经过嵌板，引导至线轴。利用图5所示的解除绞合装置将打卷的股线材料在线轴进行卷绕，由此得到4根供无芯线缆胎圈的股线材料。

(无芯线缆胎圈的制作)

使用将原线解除绞合并卷绕后的4根股线材料中的1根。使用图7所示的卷绕装置，从线轴将1根股线材料的一部分抽出而形成1周的线环，并且将抽出的1根股线材料的前端向线环进行临时约束。接下来，使线轴保持架及线轴旋转，并使线环向第一及第二方向旋转，将抽出的1根打卷的股线材料卷入至其他股线材料的拔出而形成的螺旋状的空隙部，在线环卷绕3周。并且，将股线材料的前端和终端连接。

如上所述，得到实施例13－1所涉及的4×3×1.05(m2×n×d2)的无芯线缆胎圈。

＜实施例14－1＞1×5×1.60的无芯线缆胎圈

(股线材料的制作)

将包含0.7质量％的C的直径5.3mm的镀黄铜钢线拉线加工至直径1.60mm而得到的基线在5个线轴进行卷绕。将这些基线使用管式绞线机，将直径成形率调整为97％后以55.0mm的绞合间距且以S绞进行绞合，在卷绕线轴进行卷绕，制作原线。

从卷绕有原线的卷绕线轴将各股线材料拉出，将末端手动地解除绞合而使各股线材料经过嵌板，引导至线轴。利用图5所示的解除绞合装置将打卷的股线材料在线轴进行卷绕，由此得到5根供无芯线缆胎圈的股线材料。

(无芯线缆胎圈的制作)

使用将原线解除绞合并卷绕后的5根股线材料中的1根。使用图7所示的卷绕装置，从线轴将1根股线材料的一部分抽出而形成1周的线环，并且将抽出的1根股线材料的前端向线环进行临时约束。接下来，使线轴保持架及线轴旋转，并使线环向第一及第二方向旋转，将抽出的1根打卷的股线材料卷入至其他股线材料的拔出而形成的螺旋状的空隙部，在线环卷绕4周。并且，将股线材料的前端和终端连接。

如上所述，得到实施例14－1所涉及的1×5×1.60(1×m1×d1)的无芯线缆胎圈。

＜实施例15－1＞5×2×1.15的无芯线缆胎圈

(股线材料的制作)

将包含0.7质量％的C的直径4.2mm的镀黄铜钢线拉线加工至直径1.15mm而得到的基线在2个线轴进行卷绕。将这些基线使用管式绞线机，将直径成形率调整为97％后以17.5mm的绞合间距且以Z绞进行绞合。

并且，将该初绞材料(1×2×1.15)在5个线轴以规定量卷绕，再次使用管式绞线机将直径成形率调整为93％，以70mm的绞合间距且以S绞进行复绞，将原线在线轴进行卷绕而制作原线。

从卷绕有原线的卷绕线轴将各股线材料拉出，将末端手动地解除绞合而使各股线材料经过嵌板，引导至线轴。利用图5所示的解除绞合装置将打卷的股线材料在线轴进行卷绕，由此得到5根供无芯线缆胎圈的股线材料。

(无芯线缆胎圈的制作)

使用将原线解除绞合并卷绕后的5根股线材料中的1根。使用图7所示的卷绕装置，从线轴将1根股线材料的一部分抽出而形成1周的线环，并且将抽出的1根股线材料的前端向线环进行临时约束。接下来，使线轴保持架及线轴旋转，并使线环向第一及第二方向旋转，将抽出的1根打卷的股线材料卷入至其他股线材料的拔出而形成的螺旋状的空隙部，在线环卷绕4周。并且，将股线材料的前端和终端连接。

如上所述，得到实施例15－1所涉及的5×2×1.15(m2×n×d2)的无芯线缆胎圈。

＜对比例16－1＞1×6×1.47的无芯线缆胎圈

(股线材料的制作)

将包含0.7质量％的C的直径5.0mm的镀黄铜钢线拉线加工至直径1.47mm而得到的基线在6个线轴进行卷绕。将这些基线使用管式绞线机，将直径成形率调整为99％后以60mm的绞合间距且以S绞进行绞合，在卷绕线轴进行卷绕，制作原线。

从卷绕有原线的卷绕线轴将各股线材料拉出，将末端手动地解除绞合而使各股线材料经过嵌板，引导至线轴。利用图5所示的解除绞合装置将打卷的股线材料在线轴进行卷绕，由此得到6根供无芯线缆胎圈的股线材料。

(无芯线缆胎圈的制作)

使用将原线解除绞合并卷绕后的6根股线材料中的1根。使用图7所示的卷绕装置，从线轴将1根股线材料的一部分抽出而形成1周的线环，并且将抽出的1根股线材料的前端向线环进行临时约束。接下来，使线轴保持架及线轴旋转，并使线环向第一及第二方向旋转，将抽出的1根打卷的股线材料卷入至其他股线材料的拔出而形成的螺旋状的空隙部，在线环卷绕5周。并且，将股线材料的前端和终端连接。

如上所述，得到对比例16－1所涉及的1×6×1.47(1×m1×d1)的无芯线缆胎圈。

＜对比例17－1＞6×3×0.85的无芯线缆胎圈

(股线材料的制作)

将包含0.7质量％的C的直径3.0mm的镀黄铜钢线拉线加工至直径0.85mm而得到的基线在3个线轴进行卷绕。将这些基线使用管式绞线机，将直径成形率调整为96％后以20mm的绞合间距且以Z绞进行绞合。

并且，将该初绞材料(1×3×0.85)在6个线轴以规定量卷绕，再次使用管式绞线机将直径成形率调整为93％，以70mm的绞合间距且以S绞进行复绞，将原线在线轴进行卷绕而制作原线。

从卷绕有原线的卷绕线轴将各股线材料拉出，将末端手动地解除绞合而使各股线材料经过嵌板，引导至线轴。利用图5所示的解除绞合装置将打卷的股线材料在线轴进行卷绕，由此得到6根供无芯线缆胎圈的股线材料。

(无芯线缆胎圈的制作)

使用将原线解除绞合并卷绕后的6根股线材料中的1根。使用图7所示的卷绕装置，从线轴将1根股线材料的一部分抽出而形成1周的线环，并且将抽出的1根股线材料的前端向线环进行临时约束。接下来，使线轴保持架及线轴旋转，并使线环向第一及第二方向旋转，将抽出的1根打卷的股线材料卷入至其他股线材料的拔出而形成的螺旋状的空隙部，在线环卷绕4周。并且，将股线材料的前端和终端连接。

如上所述，得到对比例17－1所涉及的6×3×0.85(m2×n×d2)的无芯线缆胎圈。

＜现有例＞1×2.2+8×1.4的有芯线缆胎圈

(芯环的制作)

将包含0.52质量％的C的直径6.0mm的镀黄铜钢线拉线加工至直径2.2mm而得到的基线绕圆而形成环状中心径为310mm的线环，使两端对接，焊接后消除毛刺而制作环状的芯材。

(股线材料的制作)

将包含0.7质量％的C的直径5.0mm的镀黄铜钢线拉线加工至直径1.40mm而得到的基线在大型线轴进行卷绕。从大型线轴供给基线，经过用于打卷的矫正辊而在专用小型线轴进行卷绕，制作股线材料。

(有芯线缆胎圈的制作)

在现有的线缆胎圈制造装置(例如，参照日本特开2008－240223号公报)设置芯环，从专用小型线轴供给股线材料，将股线材料拉出至芯环而将其始端利用带子等临时固定于芯环。然后，通过线缆胎圈制造装置使卷绕有股线材料的线轴穿过芯环并进行8周的水平·直角移动，最后将两个末端插入至圆筒形的套筒而连结，制作现有例的有芯线缆胎圈。

关于实施例6－1～9－1、11－1～15－1及对比例1－1～5－1、10－1、16－1、17－1及现有例1的绞合构造的线缆胎圈，分别制作股线材料的直径成形率不同的3个种类的线缆胎圈，提供了各种品质评价用样品。详细内容如表1、2所示。

(直径成形率)

此外，在表1、2中，直径成形率以下述方式进行了测定。

在制作出线缆胎圈后，切断1处而得到非环状的线。在长度方向在3点测定该线的直径后，解除绞合为1根股线材料。在长度方向在3点测定股线材料的打卷高度(外侧)，通过下述算式对线缆胎圈的直径成形率(Φc)进行了测定。

Φc＝(平均打卷高度)/(平均线直径)×100

(绞合不匀发生率)

在表1、2中，绞合不匀发生率以下述方式进行了测定。

使为了测定直径成形率而得到的线，经过孔径为1.05倍的线径的导丝嘴，如果线在线的全长范围通过，则判定为“无绞合不匀”，如果没有通过，则判定为“有绞合不匀”。将该试验重复50次，将无绞合不匀次数的比率在1、2示出。

(制造时间)

在表1、2中，制造时间的指数以下述方式得到。

首先，现有例的线缆胎圈制造时间以下述方式得到。

对从供给芯材的时间开始、至将芯材设为规定的环状径而将两端对接焊接、消除凸起部为止的时间进行合计。

并且，对从供给股线材料的时间开始、至赋予规定的打卷(包含调整)而在专用线轴进行卷绕收线为止的时间进行合计。

并且，在有芯线缆胎圈制造装置中，对从设置芯材的时间开始，对卷绕有股线材料的专用线轴进行供给后，将股线材料拉出至芯材，调整后线缆胎圈完成为止的时间进行合计。

将以上的工序所需的时间的合计值作为现有例的线缆胎圈的制造时间。

实施例及对比例1～17的无芯线缆胎圈的制造时间以下述方式得到。

首先，对为了制作原线，从向绞线机进行供给开始而在线轴卷绕收线为止的时间进行合计。此时，在多绞构造的情况下，对初绞、复绞均进行计时。

并且，对从将复绞的线轴向解除绞线机进行供给开始而将各股线在线轴卷绕收线为止的时间进行合计。

并且，在无芯线缆胎圈制造装置中，对从将在上述中进行了卷绕的卷绕有股线的线轴在供给装置进行设置开始、而线缆胎圈完成为止的时间进行合计。

对于以上述方式合计的制造时间，将制造15根线缆胎圈的时间总计进行合计后除以15而计算出1根平均制造时间。在表1、2中，将现有例的平均制造时间设为100，将实施例及对比例1～17的制造时间除以现有例的制造时间而得到的数值作为指数而示出。

(平均硬度)

在表1、2中，平均硬度以下述方式得到。在现有例1、对比例1－1等的指数之前标有(a)的指数，表示将使用Φ5.0mm的圆棒a而得到的橡胶复合体的橡胶表面的硬度设为100时的指数。

使用实施例及对比例1～17以及现有例，对直径8.3～10.5mm(橡胶厚度：2mm)×15厘米长度的橡胶/线缆胎圈复合体试样进行制作，依照“JIS K 6253”通过硬度计/类型A而对橡胶表面的硬度进行了10点测定，将其平均值以指数示出。此外，在对比例2－1等的指数之前标有(b)的指数，表示将使用Φ6.0mm的圆棒b而得到的橡胶复合体的橡胶表面的硬度设为100时的指数。使用橡胶：轮胎用橡胶(1mm厚度板)，加硫条件：150℃×30分钟，加硫压力：10kg/cm²

[表1]

[表2]

通过表1、2能够确认到，实施例6～9及11～15与现有例相比，缩短制造时间，并且抑制绞合不匀的发生。

此外，本发明并不限定于这些例示，而是由权利要求书示出，包含与权利要求书等同的内容及其范围内的全部变更。

本申请基于在2014年7月3日申请的日本专利申请(特愿2014-137729)，其内容在此作为参照而引入。

工业实用性

根据本发明，提供一种制造时间短、不易产生绞合不匀的线缆胎圈及其制造方法。

标号的说明

1：线缆胎圈

2：股线材料

2a：始端

2b：终端

3：套筒

4：原线

5：概略外周面

6：空洞部

7：线环

8：余长部

9：空隙部

10：壳体

11：线轴

12：嵌板

12a：孔部

13：绞合口

14：卷绕线轴

15：切断器

20：卷绕装置

21：第一辊对

22：第二辊对

23：卷绕引导部

24：环状维持引导部

25：股线材料引导部

Ax：旋转轴

Ln：线环形成长度