本发明涉及纺织精炼剂领域，特别涉及到一种低温耐碱织物精炼剂及其制备方法。
背景技术：
：纺织品在染色、印花加工之前都需要经过一定的煮练程序，以去除布面上的杂质及油污，这个煮练过程即为精练。而在精练处理中添加的各类具有渗透、分散、乳化、润湿功能的助剂，即为精练剂。广义上说，精练过程包括采用烧碱、稳定剂、精练剂、双氧水对织物进行退浆、精练及漂白处理，这就要求所用的精练剂在强碱浴中仍能保持良好的精练效果。现有常用的精练剂不耐浓碱，在碱性条件下渗透性还不够理想，而且不适用高浓碱供液系统；而有的耐碱精炼剂主要依靠醇醚磷酸酯组份来提高耐碱性，含有大量磷物质，对水质有严重的影响。关于耐碱型纺织精炼剂的研究开发工作也已经有少量报道,所以本发明致力于研制出一款低温耐碱性能强的织物精炼剂来满足纺织行业的需求。技术实现要素：为解决上述技术问题，本发明提供一种低温耐碱织物精炼剂及其制备方法，通过采用特定原料进行组合，配合相应的生产工艺，得到的低温耐碱织物精炼剂，其耐碱性能优异，可实现织物低温印染处理，环保无污染，能够满足行业的要求，具有较好的应用前景。本发明的目的可以通过以下技术方案实现：一种低温耐碱织物精炼剂，由下列重量份的原料制成：烷基醇酰胺聚氧乙烷醚10-16份、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸酯盐6-9份、异构醇醚5-10份、壬基酚聚氧乙烯醚2-5份、聚丙二醇2-5份、氯乙酸2-8份、氢氧化钾1-2份、纤维素酶1-3份、双棕榈酰基乙二胺二丙酸钠1-4份、N,N’-双脂肪酰基乙二胺二丙酸钠2-5份、偏磷酸钠1-2份、阴离子表面活性剂1-3份、消泡剂2-4份、乳化剂1-4份。优选地，所述阴离子表面活性剂为硬脂酸钠、柠檬酸钠、甘油硬脂酸酯、α-磺基单羧酸酯中的一种或几种。优选地，所述消泡剂为苯乙醇油酸脂、苯乙酸月桂醇酯、磷酸三丁酯、二甲基硅油中的任意一种。优选地，所述乳化剂选自仲辛基酚聚氧乙烯醚、脂肪胺聚氧乙烯醚、松香酸聚氧乙烯酯、丁基萘磺酸钠中的任意一种或几种。所述的低温耐碱织物精炼剂的制备方法，包括以下步骤：（1）按照重量份称取各原料；（2）将壬基酚聚氧乙烯醚、聚丙二醇加入到1L去离子水中，用恒温磁力搅拌器搅拌均匀；（3）向步骤（2）中的溶液中加入烷基醇酰胺聚氧乙烷醚、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸酯盐、异构醇醚、氯乙酸、乳化剂，定容至5L，超声分散，超声时间为25分钟，超声频率为220-250KW；（4）将步骤（3）的超声分散混合物注入密炼机，再加入纤维素酶、双棕榈酰基乙二胺二丙酸钠、N,N’-双脂肪酰基乙二胺二丙酸钠、阴离子表面活性剂，加热搅拌至65℃，搅拌速度为50-100转/分钟，反应时间15-30分钟；（5）将氢氧化钾、偏磷酸钠、消泡剂加入反应釜中，混合搅拌，搅拌速度为200-300转/分钟，反应时间为30分钟，反应温度为115-145℃；（6）将步骤（4）的混合物加入步骤（5）的反应釜中，等体积混合，同时缓慢加压升温至175℃保温活化，保持搅拌速度300转/分钟，反应时间35分钟；（7）往步骤（6）的混合物自然冷却至室温，然后用碳酸氢二钠调节pH值至8-9，搅拌均匀即得半成品；（8）将步骤（7）中的半成品混合液过膜筛选，去除大颗粒，分装即可。优选地，所述步骤（6）的压强为5-10Mpa。优选地，所述步骤（8）的膜孔径为100-200μm。本发明与现有技术相比，其有益效果为：（1）本发明的低温耐碱织物精炼剂，以壬基酚聚氧乙烯醚、聚丙二醇、烷基醇酰胺聚氧乙烷醚份、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸酯盐、异构醇醚为主要成分，通过加入氯乙酸、纤维素酶、双棕榈酰基乙二胺二丙酸钠、N,N’-双脂肪酰基乙二胺二丙酸钠、氢氧化钾、偏磷酸钠、阴离子表面活性剂、消泡剂、乳化剂，辅以溶解搅拌、超声分散、加热反应、加压活化、冷却过膜等工艺，使得制备而成的低温耐碱织物精炼剂，其耐碱性能优异，可实现织物低温印染处理，环保无污染，能够满足行业的要求，具有较好的应用前景。（2）本发明的低温耐碱织物精炼剂原料廉价、工艺简单，适于大规模工业化运用，实用性强。具体实施方式下面结合具体实施例对发明的技术方案进行详细说明。实施例1（1）按照重量份称取烷基醇酰胺聚氧乙烷醚10份、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸酯盐6份、异构醇醚5份、壬基酚聚氧乙烯醚2份、聚丙二醇2份、氯乙酸2份、氢氧化钾1份、纤维素酶1份、双棕榈酰基乙二胺二丙酸钠1份、N,N’-双脂肪酰基乙二胺二丙酸钠2份、偏磷酸钠1份、硬脂酸钠1份、苯乙醇油酸脂2份、仲辛基酚聚氧乙烯醚1份；（2）将壬基酚聚氧乙烯醚、聚丙二醇加入到1L去离子水中，用恒温磁力搅拌器搅拌均匀；（3）向步骤（2）中的溶液中加入烷基醇酰胺聚氧乙烷醚、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸酯盐、异构醇醚、氯乙酸、仲辛基酚聚氧乙烯醚，定容至5L，超声分散，超声时间为25分钟，超声频率为220KW；（4）将步骤（3）的超声分散混合物注入密炼机，再加入纤维素酶、双棕榈酰基乙二胺二丙酸钠、N,N’-双脂肪酰基乙二胺二丙酸钠、硬脂酸钠，加热搅拌至65℃，搅拌速度为50转/分钟，反应时间15分钟；（5）将氢氧化钾、偏磷酸钠、苯乙醇油酸脂加入反应釜中，混合搅拌，搅拌速度为200转/分钟，反应时间为30分钟，反应温度为115℃；（6）将步骤（4）的混合物加入步骤（5）的反应釜中，等体积混合，同时缓慢加压升温至175℃保温活化，保持搅拌速度300转/分钟，反应时间35分钟，压强为5Mpa；（7）往步骤（6）的混合物自然冷却至室温，然后用碳酸氢二钠调节pH值至8，搅拌均匀即得半成品；（8）将步骤（7）中的半成品混合液过膜筛选，去除大颗粒，分装即可，膜孔径为100μm。制得的低温耐碱织物精炼剂的性能测试结果如表1所示。实施例2（1）按照重量份称取烷基醇酰胺聚氧乙烷醚12份、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸酯盐7份、异构醇醚7份、壬基酚聚氧乙烯醚3份、聚丙二醇3份、氯乙酸4份、氢氧化钾1份、纤维素酶1份、双棕榈酰基乙二胺二丙酸钠2份、N,N’-双脂肪酰基乙二胺二丙酸钠3份、偏磷酸钠1份、柠檬酸钠2份、苯乙酸月桂醇酯3份、脂肪胺聚氧乙烯醚2份；（2）将壬基酚聚氧乙烯醚、聚丙二醇加入到1L去离子水中，用恒温磁力搅拌器搅拌均匀；（3）向步骤（2）中的溶液中加入烷基醇酰胺聚氧乙烷醚、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸酯盐、异构醇醚、氯乙酸、脂肪胺聚氧乙烯醚，定容至5L，超声分散，超声时间为25分钟，超声频率为230KW；（4）将步骤（3）的超声分散混合物注入密炼机，再加入纤维素酶、双棕榈酰基乙二胺二丙酸钠、N,N’-双脂肪酰基乙二胺二丙酸钠、柠檬酸钠，加热搅拌至65℃，搅拌速度为75转/分钟，反应时间20分钟；（5）将氢氧化钾、偏磷酸钠、苯乙酸月桂醇酯加入反应釜中，混合搅拌，搅拌速度为250转/分钟，反应时间为30分钟，反应温度为125℃；（6）将步骤（4）的混合物加入步骤（5）的反应釜中，等体积混合，同时缓慢加压升温至175℃保温活化，保持搅拌速度300转/分钟，反应时间35分钟，压强为7Mpa；（7）往步骤（6）的混合物自然冷却至室温，然后用碳酸氢二钠调节pH值至8.3，搅拌均匀即得半成品；（8）将步骤（7）中的半成品混合液过膜筛选，去除大颗粒，分装即可，膜孔径为120μm。制得的低温耐碱织物精炼剂的性能测试结果如表1所示。实施例3（1）按照重量份称取烷基醇酰胺聚氧乙烷醚14份、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸酯盐8份、异构醇醚9份、壬基酚聚氧乙烯醚4份、聚丙二醇4份、氯乙酸6份、氢氧化钾2份、纤维素酶2份、双棕榈酰基乙二胺二丙酸钠3份、N,N’-双脂肪酰基乙二胺二丙酸钠4份、偏磷酸钠2份、甘油硬脂酸酯2份、磷酸三丁酯3份、松香酸聚氧乙烯酯3份；（2）将壬基酚聚氧乙烯醚、聚丙二醇加入到1L去离子水中，用恒温磁力搅拌器搅拌均匀；（3）向步骤（2）中的溶液中加入烷基醇酰胺聚氧乙烷醚、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸酯盐、异构醇醚、氯乙酸、松香酸聚氧乙烯酯，定容至5L，超声分散，超声时间为25分钟，超声频率为240KW；（4）将步骤（3）的超声分散混合物注入密炼机，再加入纤维素酶、双棕榈酰基乙二胺二丙酸钠、N,N’-双脂肪酰基乙二胺二丙酸钠、甘油硬脂酸酯，加热搅拌至65℃，搅拌速度为90转/分钟，反应时间25分钟；（5）将氢氧化钾、偏磷酸钠、磷酸三丁酯加入反应釜中，混合搅拌，搅拌速度为280转/分钟，反应时间为30分钟，反应温度为135℃；（6）将步骤（4）的混合物加入步骤（5）的反应釜中，等体积混合，同时缓慢加压升温至175℃保温活化，保持搅拌速度300转/分钟，反应时间35分钟，压强为9Mpa；（7）往步骤（6）的混合物自然冷却至室温，然后用碳酸氢二钠调节pH值至8.8，搅拌均匀即得半成品；（8）将步骤（7）中的半成品混合液过膜筛选，去除大颗粒，分装即可，膜孔径为150μm。制得的低温耐碱织物精炼剂的性能测试结果如表1所示。实施例4（1）按照重量份称取烷基醇酰胺聚氧乙烷醚16份、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸酯盐9份、异构醇醚10份、壬基酚聚氧乙烯醚5份、聚丙二醇5份、氯乙酸8份、氢氧化钾2份、纤维素酶3份、双棕榈酰基乙二胺二丙酸钠4份、N,N’-双脂肪酰基乙二胺二丙酸钠5份、偏磷酸钠2份、α-磺基单羧酸酯3份、二甲基硅油4份、丁基萘磺酸钠4份；（2）将壬基酚聚氧乙烯醚、聚丙二醇加入到1L去离子水中，用恒温磁力搅拌器搅拌均匀；（3）向步骤（2）中的溶液中加入烷基醇酰胺聚氧乙烷醚、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸酯盐、异构醇醚、氯乙酸、丁基萘磺酸钠，定容至5L，超声分散，超声时间为25分钟，超声频率为250KW；（4）将步骤（3）的超声分散混合物注入密炼机，再加入纤维素酶、双棕榈酰基乙二胺二丙酸钠、N,N’-双脂肪酰基乙二胺二丙酸钠、α-磺基单羧酸酯，加热搅拌至65℃，搅拌速度为100转/分钟，反应时间30分钟；（5）将氢氧化钾、偏磷酸钠、二甲基硅油加入反应釜中，混合搅拌，搅拌速度为300转/分钟，反应时间为30分钟，反应温度为145℃；（6）将步骤（4）的混合物加入步骤（5）的反应釜中，等体积混合，同时缓慢加压升温至175℃保温活化，保持搅拌速度300转/分钟，反应时间35分钟，压强为10Mpa；（7）往步骤（6）的混合物自然冷却至室温，然后用碳酸氢二钠调节pH值至9，搅拌均匀即得半成品；（8）将步骤（7）中的半成品混合液过膜筛选，去除大颗粒，分装即可，膜孔径为200μm。制得的低温耐碱织物精炼剂的性能测试结果如表1所示。对比例1（1）按照重量份称取烷基醇酰胺聚氧乙烷醚10份、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸酯盐6份、异构醇醚5份、壬基酚聚氧乙烯醚2份、聚丙二醇2份、氯乙酸2份、氢氧化钾1份、双棕榈酰基乙二胺二丙酸钠1份、N,N’-双脂肪酰基乙二胺二丙酸钠2份、偏磷酸钠1份、硬脂酸钠1份、苯乙醇油酸脂2份、仲辛基酚聚氧乙烯醚1份；（2）将壬基酚聚氧乙烯醚、聚丙二醇加入到1L去离子水中，用恒温磁力搅拌器搅拌均匀；（3）向步骤（2）中的溶液中加入烷基醇酰胺聚氧乙烷醚、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸酯盐、异构醇醚、氯乙酸、，定容至5L，超声分散，超声时间为25分钟，超声频率为220KW；（4）将步骤（3）的超声分散混合物注入密炼机，再加入双棕榈酰基乙二胺二丙酸钠、N,N’-双脂肪酰基乙二胺二丙酸钠、硬脂酸钠，加热搅拌至65℃，搅拌速度为50转/分钟，反应时间15分钟；（5）将氢氧化钾、偏磷酸钠、苯乙醇油酸脂加入反应釜中，混合搅拌，搅拌速度为200转/分钟，反应时间为30分钟，反应温度为115℃；（6）将步骤（4）的混合物加入步骤（5）的反应釜中，等体积混合，同时缓慢加压升温至175℃保温活化，保持搅拌速度300转/分钟，反应时间35分钟，压强为5Mpa；（7）往步骤（6）的混合物自然冷却至室温，然后用碳酸氢二钠调节pH值至8，搅拌均匀即得半成品；（8）将步骤（7）中的半成品混合液过膜筛选，去除大颗粒，分装即可，膜孔径为100μm。制得的低温耐碱织物精炼剂的性能测试结果如表1所示。对比例2（1）按照重量份称取烷基醇酰胺聚氧乙烷醚16份、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸酯盐9份、异构醇醚10份、壬基酚聚氧乙烯醚5份、氯乙酸8份、纤维素酶3份、双棕榈酰基乙二胺二丙酸钠4份、N,N’-双脂肪酰基乙二胺二丙酸钠5份、偏磷酸钠2份、α-磺基单羧酸酯3份、二甲基硅油4份、丁基萘磺酸钠4份；（2）将壬基酚聚氧乙烯醚加入到1L去离子水中，用恒温磁力搅拌器搅拌均匀；（3）向步骤（2）中的溶液中加入烷基醇酰胺聚氧乙烷醚、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸酯盐、异构醇醚、氯乙酸、丁基萘磺酸钠，定容至5L，超声分散，超声时间为25分钟，超声频率为250KW；（4）将步骤（3）的超声分散混合物注入密炼机，再加入纤维素酶、双棕榈酰基乙二胺二丙酸钠、N,N’-双脂肪酰基乙二胺二丙酸钠、α-磺基单羧酸酯，加热搅拌至65℃，搅拌速度为100转/分钟，反应时间30分钟；（5）将偏磷酸钠、二甲基硅油加入反应釜中，混合搅拌，搅拌速度为300转/分钟，反应时间为30分钟，反应温度为145℃；（6）将步骤（4）的混合物加入步骤（5）的反应釜中，等体积混合，同时缓慢加压升温至175℃保温活化，保持搅拌速度300转/分钟，反应时间35分钟，压强为10Mpa；（7）往步骤（6）的混合物自然冷却至室温，然后用碳酸氢二钠调节pH值至9，搅拌均匀即得半成品；（8）将步骤（7）中的半成品混合液过膜筛选，去除大颗粒，分装即可，膜孔径为200μm。制得的低温耐碱织物精炼剂的性能测试结果如表1所示。将实施例1-4和对比例1-2的制得的低温耐碱织物精炼剂进行耐碱性、毛效、渗透率、白度和脱胶率这几项性能测试。表1耐碱性（NaOH）毛效渗透率（s,20℃帆布沉降）白度%脱胶率%实施例1278g/L7.4881.823.9实施例2281g/L7.5782.924.1实施例3275g/L7.1883.224.0实施例4280g/L7.8782.524.2对比例1225g/L4.61265.022.3对比例2241g/L5.11073.223.8本发明的低温耐碱织物精炼剂，以壬基酚聚氧乙烯醚、聚丙二醇、烷基醇酰胺聚氧乙烷醚份、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸酯盐、异构醇醚为主要成分，通过加入氯乙酸、纤维素酶、双棕榈酰基乙二胺二丙酸钠、N,N’-双脂肪酰基乙二胺二丙酸钠、氢氧化钾、偏磷酸钠、阴离子表面活性剂、消泡剂、乳化剂，辅以溶解搅拌、超声分散、加热反应、加压活化、冷却过膜等工艺，使得制备而成的低温耐碱织物精炼剂，其耐碱性能优异，可实现织物低温印染处理，环保无污染，能够满足行业的要求，具有较好的应用前景。本发明的低温耐碱织物精炼剂原料廉价、工艺简单，适于大规模工业化运用，实用性强。以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的
技术领域：
，均同理包括在本发明的专利保护范围内。当前第1页1 2 3