一种大循环经向弹力纬向排列乱管布的生产方法与流程

本发明属于管布制造领域，具体涉及一种大循环经向弹力纬向排列乱管布的生产方法，具体为利用弹力经纱和织物组织结构生产的具有纬向弹力的，大循环纬向随机排列乱管布。

背景技术：

传统的管状织物都是由表、里层织物交替织造，由同一根纬纱，在织机的两侧，交替引纬织制而成的，标致性产品就是水龙带，一般都要用有梭织机织造。现代无梭织机都是单侧引纬，织成的管状织物，已经不是传统意义上的管状织物，而是在织物表面、局部地区，形成类似于管状的织物，其余部分还是普通织物。

弹力乱管状织物的特点是在织物的表面看似无规律地随机分布着局部纬向管子，并具有纬向拉伸弹性效应，外观风格新颖独特、穿着舒适有弹性，适宜做女装裙料和夏季紧身外衣面料。附加值高。可根据装饰需要，改变纬管的长度、宽度、个数、分布位置、管子间距等。

技术实现要素：

发明目的：为了解决现有技术的不足，本发明提供了一种大循环经向弹力纬向排列乱管布的生产方法。

技术方案：一种大循环经向弹力纬向排列乱管布的生产方法，包括如下步骤：织物规格设计——纹样意匠设计——工艺设计——生产工艺；其中，所述纹样意匠设计中，纹样设计是由纬向管子与不起管的平纹间隔排列组成，综合考虑纬管断续排列的随机性、疏密相间的美观性、布面的平整性以及经向缩率的控制需要，合理安排管子的长度、宽度、与不起管的平纹的比例，设计时要综合考虑以下几点：

a.纬管组织：纬管组织依靠背面的经浮长线的弹性起到使布面正面凸起，呈纬管状立体效果和赋予织物经向拉伸弹力的作用；

b.平纹组织：纬管之间的平纹组织由于交织点多，经纱受到束缚不易收缩，从而起到稳定布面，防止收缩，增加布面平整的作用；

c.管子宽度、管间距及相应根数：管子宽度过窄或管子在经向排列过于稀疏则管子的凸起效应不明显，弹力也弱，反之，管子宽度过宽、经向分布的纬管过于密集则管间平纹区域变窄，布面经向收缩大且布面不易平整；

由于织物下机后纬向管子会在弹力作用下收缩凸起，并变窄，不易测量，则须以管子的展开宽度为基准计算起管纬纱根数；

d.管子重叠：相邻管子重叠，不是指管子真正彼此覆盖，而是侧向投影重叠，重叠处管子较为密集，因而重叠的投影长度所占比例小，不超过单管长度1/4，保证布面整体受力的均衡性；

e.纬管排列：不同管子的排列规律取决于最大综页数，而多臂织机的综页数最大为16页，每个管子所需综页数为1页，管子间不起管的平纹地需要2页综，同时也要考虑布边组织和降低织造难度；由于纹样较为复杂纹版较长、穿综多变，cad纹样设计图由长短不一、数量不同，位置错落的六种管子组成，即a,b,c,d,e,f，考虑管子重叠和平纹地，共需10页综：自上而下乱管排列为a,b,c,a,b,d,a,e,f，即3根a管、2根b管，c、d、e、f管各1根错落排列；f.每循环根数：每循环经纱根数：弹力经纱与普通经纱排列比＝1:2，最宽处为两根b管；

每循环经纱根数＝每根b管经纱根数×2+两管之间相距经纱根数+两管头尾相距经纱根数；

每循环循环纬纱根数：每管纬纱根数为6根，而各个纬管相距为16纬，a管3根、b管2根，其余c、d、e、f各一根。

作为优选方案：所述织物规格设计中：

a.原纱条件：

根据舒适性和细腻轻薄、“柔、滑、弹”的风格及舒适性的服用要求设计要求，确定经纬纱组合；

纬纱组合：纬纱采用纯棉纱；

经纱组合：经纱甲：采用纯棉纱；

经纱乙：采用弹力纱，其中外包覆纱为75d/36f涤纶dty丝，芯丝为40d氨纶丝。

排列比：弹力经纱：普通经纱＝1:2，也可以根据弹性要求采用其他比例，如果经向弹力要求大，则增加弹力经纱的比例；

b.经纬向紧度确定：经向紧度确定为ej＝50％，纬向紧度确定为ew＝40％。

作为优选方案：所述工艺设计中，地组织、边组织每筘穿4根，其中边组织采用纬重平组织；穿综设计：交织点较多的平纹地和布边穿在第1、2页综，布身采用分区穿法，根据提综规律不同，其穿综次序如下：

布边：(1,1；2,2)×12×2；布身：(3,1,2)×3，(4,1,2)×8，(5,1,2)×5，(6,1,2)×6，(5,1,2)×3，(7,1,2)×3，(8,1,2)×3,(9,1,2)×3，(10,1,2)×6；共10页综。

作为优选方案：所述生产工艺中，整经工艺：整经要做到“张力、排列、卷绕”三均匀，卷绕密度适当增加，控制在0.5-0.6g/cm³。

作为优选方案：所述生产工艺中，浆纱工艺：采用双浆槽、全烘筒、高压浆纱机上浆，由于纬向乱管布组织采用10页综页，综页多，后页综开口不易清晰，浆纱以被覆毛羽为主；计算浆纱覆盖系数小于60％，因而不必采用双浆槽，以免由于每个浆槽浆纱根数较少，分担的浆纱外力增加而恶化浆纱伸长；

弹力经纱与普通经纱分步上浆，即1个弹力纱织轴，一个普通经纱织轴，浆纱完成后，在穿综工序合并成全幅经纱；

弹力纱浆料配方：浆料建议配方：pva12.5kg，固体丙烯10kg，蜡片yl-2kg，浆槽含固率9.0％，浆槽黏度9±1秒(漏斗水值3.7秒)，压浆辊ⅰ速压浆力0.24mpa，ⅱ速压浆力：经轴侧0.3mpa(约合8.4kn)，烘筒侧为0.4mpa(约合9.6kn)。上浆率9％，回潮率3.5％，伸长率0.5％，后上蜡0.3％；

普通纱浆料配方：pva12.5kg,磷酸酯30kg，固体丙烯10kg，蜡片yl-2kg，浆槽含固率10.5％，浆槽黏度9±1秒(漏斗水值3.7秒)，压浆辊ⅰ速压浆力0.2mpa，ⅱ速压浆力：经轴侧约合8.4kn，烘筒侧为9.6kn。上浆率11％，回潮率7.5％。

作为优选方案：所述生产工艺中，织造工序：经纱采用普通纯棉经纱和弹力包覆纱两种不同经纱，经纱张力不同，采用双织轴织造，以利于经纱张力分别控制；采用剑杆织机，将综平时间290度，开口早，闭口也早，有利于及时夹持纬纱末端；右侧废边根数由12根增加到18根，增加对纬纱末端的夹持作用。

有益效果：本发明中的弹力乱管布属于夏季女裙装和上衣时装面料，要求质地轻薄细腻致密、色彩淡雅、穿着舒适透气、富有弹性、外观新颖，具有断续的纬向起伏的管状装饰效应，体现织物细腻中略带粗犷，并具有柔、滑、弹的独特风格，形成独特的弹力泡皱效果。

本发明中的具体优势如下：

1.经向弹力乱管布通过起管部位的织物背面的经浮长线的弹力作用使得织物正面凸起形成立体管状效果；

2.设计时，增大弹力乱管布的纬管的不同高低、远近位置、纬管数、纬管长度等，即增大每一循环内的变化数量，可以产生随机的乱管效果；

3.设计乱管布时，要综合考虑管子宽度、长度、布局对随机外观和纬管布受力均衡性影响；

4.管间平纹与管宽度的比例是直接影响管子凸起效果、质地平整度、弹力收缩性，织物幅宽的关键因素；

5.织造弹力乱管布，由于综页较多，纱线线密度低、纬向弹力大，要保证开口清晰，调节上机工艺，避免断边、纬缩等疵点。

附图说明

图1是本发明中的纬管组织示意图；

图2是本发明中的纬管结构示意图；

图3是本发明中的cad纹样设计图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。

具体实施例

经弹纬管织物构成原理如下：具有立体效应的经向弹力乱管状织物和生产方法，面料兼具新颖性、服用舒适性，用作时尚女装面料，通过弹力经浮长线在织物背面分布位置不同的错落变化、形成看似横向随机分布的纬向弹力乱管效应，同时由于纬管的经向可拉伸性，形成经向弹性。

如图1，起纬管的经纱系统由普通经纱(图1和图2中的1所示)和弹力经纱(图1和图2中的2所示)按一定比例相间排列，普通经纱形成纬向管子主体(图1中b-c—d围成的区域)，沉在织物背面的弹力经浮长线(图1和图2中的2)的收缩拉力作用使得普通经纱织造的织物正面凸起形成具有弹力管状织物。从图2的纬管组织图中可以看出织造一个纬管织物部分最少采用3页综，其中平纹固结部分为2页综。

1.织物风格和服用性设计

弹力乱管布属于夏季女裙装和上衣时装面料，要求质地轻薄细腻致密、色彩淡雅、穿着舒适透气、富有弹性、外观新颖，具有断续的纬向起伏的管状装饰效应，体现织物细腻中略带粗犷，并具有柔、滑、弹的独特风格，形成独特的弹力泡皱效果。

2.织物规格

2.1原纱条件

根据舒适性和细腻轻薄、“柔、滑、弹”的风格及舒适性的服用要求设计要求，确定经纬纱组合。

纬纱组合：纬纱采用纯棉纱，例如jc14.6tex。

经纱组合：经纱甲：采用纯棉纱，例如jc14.6tex；

经纱乙：采用弹力纱，例如75d/40d涤纶弹力包覆纱。其中外包覆纱为75d/36f涤纶dty丝，芯丝为40d氨纶丝。

排列比：弹力经纱：普通经纱＝1:2，也可以根据弹性要求采用其他比例，如果经向弹力要求大，则增加弹力经纱的比例。

2.2经纬向紧度确定

织物的紧度是影响织物结构的关键，也决定了织物的质地和织造难度，根据乱管布的服用弹力要求、起管需要，综合考虑在机缩率、下机幅率、整理缩率，参照色织弹力府绸的经纬向紧度，经向紧度确定为ej＝50％左右，纬向紧度确定为ew＝40％左右。

3.纹样意匠设计

纹样设计实际是由纬向管子与不起管的平纹间隔排列组成，需综合考虑纬管断续排列的随机性、疏密相间的美观性、布面的平整性以及经向缩率的控制需要，合理安排管子的长度、宽度、与不起管的平纹的比例。设计时要综合考虑以下几点：

3.1纬管组织

纬管组织依靠背面的经浮长线的弹性起到使布面正面凸起，呈纬管状立体效果和赋予织物经向拉伸弹力的作用。

3.2平纹组织

纬管之间的平纹组织由于交织点多，经纱受到束缚不易收缩，从而起到稳定布面，防止收缩，增加布面平整的作用。

3.3管子宽度、管间距及相应根数

管子宽度过窄或管子在经向排列过于稀疏则管子的凸起效应不明显，弹力也弱，反之，管子宽度过宽、经向分布的纬管过于密集则管间平纹区域变窄，布面经向收缩大且布面不易平整。

由于织物下机后纬向管子会在弹力作用下收缩凸起，并变窄，不易测量，则须以管子的展开宽度为基准计算起管纬纱根数。例如本坯布管子宽度为2mm,根据织物坯布纬密＝300(根/10cm)则起管纬纱根数＝2×3＝6根。各个管子间距设计均为4mm,则管间平纹的纬纱根数＝4×4＝16根。

3.4管子重叠

相邻管子重叠，不是指管子真正彼此覆盖，而是侧向投影重叠，如同一行高低不一的树木的投影相叠。不重叠则纹样过于呆板，随机效果不明显，但重叠处会造成管子在此处较为密集，因而重叠的投影长度所占比例要小，一般不超过单管长度1/4，从而保证布面整体受力的均衡性。

3.5纬管排列

由于不同管子的排列规律取决于最大综页数，而多臂织机的综页数最大为16页，每个管子所需综页数为1页，管子间不起管的平纹地需要2页综，同时也要考虑布边组织和降低织造难度。由于纹样较为复杂纹版较长、穿综多变，图3为cad纹样设计图，由长短不一、数量不同，位置错落的六种管子组成，即a,b,c,d,e,f，考虑管子重叠和平纹地，共需10页综。

自上而下乱管排列为a,b,c,a,b,d,a,e,f，即3根a管、2根b管，c、d、e、f管各1根错落排列。

3.6每循环根数

3.6.1每循环经纱根数如图1中，弹力经纱与普通经纱排列比＝1:2，最宽处

为两根b管。

(1)每根b管根数＝16×(2+1)＝48(根)；

(2)两管左右之间相距＝6×(2+1)＝18(根)；

(3)两管头尾左右相距＝12×(2+1)＝36(根)；

每循环经纱根数＝每根b管经纱根数×2+两管之间相距经纱根数+两管头尾相

距经纱根数＝(1)+(2)+(3)＝48×2+18+36＝150(根)

3.6.2每循环循环纬纱根数

每管纬纱根数为6根，而各个纬管相距为16纬，a管3根、b管2根，其余c、d、e、f各一根。则

每个循环纬纱根数＝3×a+2×b+c+d+e+f+管间纬纱根数

＝3×6+2×6+6+6+6+6+16×9

＝198

4.工艺设计

4.1主要工艺参数

地组织、边组织每筘穿4根。其中边组织采用纬重平组织。

4.2穿综设计

交织点较多的平纹地和布边穿在第1、2页综，原因是前面综页开口动程较小，纬纱拉伸变形小，有利于降低织造断头率，布身采用分区穿法，根据提综规律不同，其穿综次序如下：

布边：(1,1；2,2)×12×2；布身：(3,1,2)×3，(4,1,2)×8，(5,1,2)×5，(6,1,2)×6，(5,1,2)×3，(7,1,2)×3，(8,1,2)×3,(9,1,2)×3，(10,1,2)×6。

共10页综。

5.织造工序

5.1整经工艺

整经要做到“张力、排列、卷绕”三均匀，卷绕密度适当增加，控制在0.5-0.6g/cm³

5.2浆纱工艺

采用双浆槽、全烘筒、高压浆纱机上浆，由于纬向乱管布组织采用10页综页，综页多，后页综开口不易清晰，浆纱以被覆毛羽为主。计算浆纱覆盖系数小于60％，因而不必采用双浆槽，以免由于每个浆槽浆纱根数较少，分担的浆纱外力增加而恶化浆纱伸长。

弹力经纱与普通经纱分步上浆。即1个弹力纱织轴，一个普通经纱织轴，浆纱完成后，在穿综工序合并成全幅经纱。

弹力纱浆料配方：浆料建议配方：pva12.5kg，固体丙烯10kg，蜡片yl-2kg，浆槽含固率9.0％，浆槽黏度9±1秒(漏斗水值3.7秒)，压浆辊ⅰ速压浆力0.24mpa，ⅱ速压浆力：经轴侧0.3mpa(约合8.4kn)，烘筒侧为0.4mpa(约合9.6kn)。上浆率9％，回潮率3.5％，伸长率0.5％，后上蜡0.3％。

普通纱浆料配方

pva12.5kg,磷酸酯30kg，固体丙烯10kg，蜡片yl-2kg，浆槽含固率10.5％，浆槽黏度9±1秒(漏斗水值3.7秒)，压浆辊ⅰ速压浆力0.2mpa，ⅱ速压浆力：经轴侧约合8.4kn，烘筒侧为9.6kn。上浆率11％，回潮率7.5％。

5.3织造工序

且经纱采用普通纯棉经纱和弹力包覆纱两种不同经纱，经纱张力不同，要采用双织轴织造，以利于经纱张力分别控制。

采用剑杆织机，将综平时间290度，开口早，闭口也早，有利于及时夹持纬纱末端；右侧废边根数由12根增加到18根，增加对纬纱末端的夹持作用。

本发明不局限于上述最佳实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本发明的保护范围之内。