本发明涉及纺织技术领域，具体为一种提高活性染料液氨染色固色率的方法。
背景技术：
纺织原意是取自纺纱与织布的总称，但是随着纺织知识体系和学科体系的不断发展和完善，特别是非织造纺织材料和三维复合编织等技术产生后，现在的纺织已经不仅是传统的手工纺纱和织布，也包括无纺布技术，现代三维编织技术，现代静电纳米成网技术等生产的服装用、产业用、装饰用纺织品。所以，现代纺织是指一种纤维或纤维集合体的多尺度结构加工技术。
活性染料与纤维素纤维的反应，主要是生成共价键，使得染料非常牢固地与纤维素纤维结合，从而获得优良的耐水洗色牢度。活性染料与纤维素纤维的反应，其反应条件主要有反应温度和反应ph值，在活性染料液氨介质中上染纤维素纤维后，特别是在染料用量较多时，由于大量的活性染料未能很好地固着在纤维素纤维上，导致了活性染料的固色率低下，但若在液氨或水介质中进行固色处理，吸附在纤维素纤维上的活性染料会大量迅速地溶解在液氨或水介质中，因此仍然无法获得令人满意的固色率。
技术实现要素：
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种提高活性染料液氨染色固色率的方法，解决了现有技术中存在的缺陷与不足。
(二)技术方案
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种提高活性染料液氨染色固色率的方法，包括以下具体步骤：
s1：准备染色缸，往染色缸中加入碳酸钠溶液以及氯化钠溶液，搅拌均匀后升高染色缸温度，再将待染色物料放入到染色缸中浸泡一段时间；
s2：将活性染料加入到液氨中，配制活性染料的液氨染液，再将液氨染液利用送料泵均匀送入到染色缸中；
s3：液氨染液泵送完毕之后，取出物料放入到蒸汽设备中进行汽蒸处理，然后再取出物料放入到染色缸中续染，同时往染色缸中加入元明粉与磷酸三钠；
s4：染色完毕之后，降低染色缸中的温度至室温，然后取出物料，利用去离子水进行清洗；
s5：然后将物料进行皂洗处理，往皂洗设备中加入适量的皂洗剂，浴比为1:50；
s6：将皂洗之后的物料取出，利用去离子水进行清洗，然后做烘干处理即可。
优选的，所述步骤1中碳酸钠溶液与氯化钠溶液的添加量均为3-10g/l，所述染色缸中的温度升为55-65℃，待染色物料在染色缸中的浸泡时间为5-15min。
优选的，所述步骤2中液氨染液的泵送时间为45-60min，泵送过程中的速率相同。
优选的，所述步骤3中蒸汽处理的时间为5-9min，蒸汽处理时的温度为100-110℃。
优选的，所述步骤3中元明粉的添加量为75-85g/l，磷酸三钠的添加量为25-35g/l。
优选的，所述步骤5中皂洗剂由乙二胺二邻苯基乙酸钠、皂片与碳酸钠组成，乙二胺二邻苯基乙酸钠的添加量为2-4g/l，皂片的添加量为1-3g/l，碳酸钠的添加量为1-2g/l，皂洗时间为8-12min，皂洗温度为90-100℃。
优选的，所述步骤6中烘干处理温度为35-45℃，且烘干处理时间为30-60min。
(三)有益效果
本发明提供了一种提高活性染料液氨染色固色率的方法。具备以下有益效果：
1、本发明中，通过加入钠离子后，钠离子就会向纤维的表面形成电解层,暂时中和了纤维的负电,这就大大降低了染料与纤维的斥力,从而起到了促染的作用，利用水蒸汽使织物温度提高，纤维溶胀，染料与化学品作用后，扩散进入纤维内部与纤维固着，整个工艺大大提高了染色固色率。
2、本发明中，通过合理的染色工艺，使得染色后的物料质量明显得到提高，性能进一步得到了优化，操作过程简单方便，有利于企业规模化作业。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一：
本发明实施例提供一种提高活性染料液氨染色固色率的方法，包括以下具体步骤：
s1：准备染色缸，往染色缸中加入碳酸钠溶液以及氯化钠溶液，搅拌均匀后升高染色缸温度，再将待染色物料放入到染色缸中浸泡一段时间，其中碳酸钠溶液与氯化钠溶液的添加量均为10g/l，染色缸中的温度升为65℃，待染色物料在染色缸中的浸泡时间为5min；
s2：将活性染料加入到液氨中，配制活性染料的液氨染液，再将液氨染液利用送料泵均匀送入到染色缸中，其中液氨染液的泵送时间为60min，泵送过程中的速率相同；
s3：液氨染液泵送完毕之后，取出物料放入到蒸汽设备中进行汽蒸处理，然后再取出物料放入到染色缸中续染，同时往染色缸中加入元明粉与磷酸三钠，其中蒸汽处理的时间为9min，蒸汽处理时的温度为100℃，并且元明粉的添加量为85g/l，磷酸三钠的添加量为35g/l；
s4：染色完毕之后，降低染色缸中的温度至室温，然后取出物料，利用去离子水进行清洗；
s5：然后将物料进行皂洗处理，往皂洗设备中加入适量的皂洗剂，浴比为1:50，其中皂洗剂由乙二胺二邻苯基乙酸钠、皂片与碳酸钠组成，乙二胺二邻苯基乙酸钠的添加量为4g/l，皂片的添加量为3g/l，碳酸钠的添加量为2g/l，皂洗时间为12min，皂洗温度为90℃；
s6：将皂洗之后的物料取出，利用去离子水进行清洗，然后做烘干处理即可，其中烘干处理温度为45℃，且烘干处理时间为30min。
本发明中，通过加入钠离子后，钠离子就会向纤维的表面形成电解层,暂时中和了纤维的负电,这就大大降低了染料与纤维的斥力,从而起到了促染的作用，利用水蒸汽使织物温度提高，纤维溶胀，染料与化学品作用后，扩散进入纤维内部与纤维固着，整个工艺大大提高了染色固色率；通过合理的染色工艺，使得染色后的物料质量明显得到提高，性能进一步得到了优化，操作过程简单方便，有利于企业规模化作业。
实施例二：
本发明实施例提供一种提高活性染料液氨染色固色率的方法，包括以下具体步骤：
s1：准备染色缸，往染色缸中加入碳酸钠溶液以及氯化钠溶液，搅拌均匀后升高染色缸温度，再将待染色物料放入到染色缸中浸泡一段时间，其中碳酸钠溶液与氯化钠溶液的添加量均为6g/l，染色缸中的温度升为60℃，待染色物料在染色缸中的浸泡时间为10min；
s2：将活性染料加入到液氨中，配制活性染料的液氨染液，再将液氨染液利用送料泵均匀送入到染色缸中，其中液氨染液的泵送时间为52min，泵送过程中的速率相同；
s3：液氨染液泵送完毕之后，取出物料放入到蒸汽设备中进行汽蒸处理，然后再取出物料放入到染色缸中续染，同时往染色缸中加入元明粉与磷酸三钠，其中蒸汽处理的时间为7min，蒸汽处理时的温度为105℃，并且元明粉的添加量为80g/l，磷酸三钠的添加量为30g/l；
s4：染色完毕之后，降低染色缸中的温度至室温，然后取出物料，利用去离子水进行清洗；
s5：然后将物料进行皂洗处理，往皂洗设备中加入适量的皂洗剂，浴比为1:50，其中皂洗剂由乙二胺二邻苯基乙酸钠、皂片与碳酸钠组成，乙二胺二邻苯基乙酸钠的添加量为3g/l，皂片的添加量为2g/l，碳酸钠的添加量为1.5g/l，皂洗时间为10min，皂洗温度为95℃；
s6：将皂洗之后的物料取出，利用去离子水进行清洗，然后做烘干处理即可，其中烘干处理温度为40℃，且烘干处理时间为45min。
实施例三：
本发明实施例提供一种提高活性染料液氨染色固色率的方法，包括以下具体步骤：
s1：准备染色缸，往染色缸中加入碳酸钠溶液以及氯化钠溶液，搅拌均匀后升高染色缸温度，再将待染色物料放入到染色缸中浸泡一段时间，其中碳酸钠溶液与氯化钠溶液的添加量均为3g/l，染色缸中的温度升为55℃，待染色物料在染色缸中的浸泡时间为15min；
s2：将活性染料加入到液氨中，配制活性染料的液氨染液，再将液氨染液利用送料泵均匀送入到染色缸中，其中液氨染液的泵送时间为45min，泵送过程中的速率相同；
s3：液氨染液泵送完毕之后，取出物料放入到蒸汽设备中进行汽蒸处理，然后再取出物料放入到染色缸中续染，同时往染色缸中加入元明粉与磷酸三钠，其中蒸汽处理的时间为5min，蒸汽处理时的温度为110℃，并且元明粉的添加量为75g/l，磷酸三钠的添加量为25g/l；
s4：染色完毕之后，降低染色缸中的温度至室温，然后取出物料，利用去离子水进行清洗；
s5：然后将物料进行皂洗处理，往皂洗设备中加入适量的皂洗剂，浴比为1:50，其中皂洗剂由乙二胺二邻苯基乙酸钠、皂片与碳酸钠组成，乙二胺二邻苯基乙酸钠的添加量为2g/l，皂片的添加量为1g/l，碳酸钠的添加量为1g/l，皂洗时间为8min，皂洗温度为100℃；
s6：将皂洗之后的物料取出，利用去离子水进行清洗，然后做烘干处理即可，其中烘干处理温度为35℃，且烘干处理时间为60min。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。