本发明涉及腈纶织物染色
技术领域：
，具体涉及一种腈纶织物阳离子染色轧染工艺。
背景技术：
：腈纶，在我国还称为“人造羊毛”，在国外则称为“奥伦”、“开司米纶”。腈纶通常是指用85％以上的丙烯腈与第二或第三单体的共聚物，经湿法或干法纺丝制得的合成纤维。腈纶表面平滑，具有良好的悬垂性能，可以生产保暖但很轻的织物，它的弹性和回弹性俱佳，具有优异的耐阳光和耐气候性能，腈纶的上述优势使其在服装、服饰、产业三大领域具有广泛的应用，如套衫、毛毯、地毯、童装以及旗布、遮阳帐篷等户外产品。腈纶染色，一般采用浸染染色工艺，由于染料选择、均染剂选择与用量、升温控制、ph值、水质等因素，该工艺存在色花、染色不匀等问题。同时，浸染染色工艺属于间歇式生产，存在劳动生产效率低、生产批量小等生产效率问题，需严格的控制染液升温速率及保温时间，且缸差疵布、重现性低等染色质量问题也难以忽视。目前腈纶的浸染染色包括如下几种方式：(1)快速染色工艺，首先快速升温至沸腾，然后沸染30-60min。其措施是根据染料的配伍性和饱和值，结合腈纶纤维的染色性能，确定缓染剂的用量，使染料集中在沸点温度上染。虽然这种染色方法，缩短了生产周期，提高了染色速率，但必须大量加入缓染剂并超量使用染料，从而造成染料助剂的浪费。另外，此种方法会使织物的手感风格，形态稳定性受到损伤。(2)恒温染色工艺，该工艺需测得染料上染的临界温度，并将染浴精准有效地控制在此温度，保持恒定45-60min，此种染色方法虽然缩短了升温时间，但是难以控制染色初染阶段纤维对染料的急剧吸附而产生的色花，此外，此方法对阳离子染料的要求较高，染色通用性差。基于此，有必要提出一种腈纶织物阳离子染色轧染新工艺。技术实现要素：为解决现有腈纶织物浸染工艺易产生色花、染色不匀、缸差疵布、重现性低、生产效率低等染色质量问题，本发明提供一种腈纶织物阳离子染色轧染工艺，本发明工艺采用连续染色加工，生产效率高、可缩短生产周期、适合大批量织物的染色，采用本发明工艺能得到色光一致、布面饱满、色牢度指标优异的腈纶织物产品。而且，本发明工艺不影响混纺织物中其他纤维的上染率和染色牢度。一种腈纶织物阳离子染色轧染工艺，包括如下步骤：(1)将织物浸轧加热的染液，染液为浓度1-130g/l的阳离子染料溶液，染液的ph值为4-5，浸轧后织物带液量为30％-80％；(2)浸轧染液后的织物直接进行汽蒸，汽蒸温度为100-102℃；(3)洗涤；(4)烘干。进一步的，腈纶织物为腈纶纯纺织物、腈纶与其他纤维混纺织物或腈纶与其他纤维交织织物中的一种。进一步的，步骤(1)中，使用醋酸调节染液ph值。进一步的，步骤(1)中，染液的温度为85-95℃，腈纶的玻璃转化温度约为85-95℃，阳离子染料在该温度下更易于纤维结合，上染速率更快。进一步的，步骤(2)中，汽蒸时间为90-120s。进一步的，步骤(3)的洗涤为依次对织物进行水洗、皂洗、水洗。进一步的，皂洗剂用量为1-4g/l。进一步的，步骤(4)的烘干温度为80-110℃，烘干后布面含潮率为4％-6％。本发明的有益效果在于，本发明提供一种腈纶织物阳离子染色轧染工艺，工艺流程为浸轧染液→汽蒸→水洗→烘干，汽蒸工艺可以加速染液进入纤维内部，提高染料的上染率与色牢度，从而达到明显缩短工艺流程和染色时间的效果；同时浸轧后直接汽蒸，织物带液量为30％-80％，相对湿度较大，汽蒸过程织物干燥速度慢，可在相对较长的时间内处于约30％的含潮率状态下，使染料与纤维充分反应固色，因而有利于染料的扩散、渗透和匀染，得色量高，染深性好，能够有效避免织物水分蒸发过快导致的染料泳移及染料用量大的问题；使用本发明轧染工艺对腈纶纯纺织物染色时，不需要加入缓染剂、无机盐等助剂，操作简单、成本更低、环境污染小；本发明轧染工艺不会影响织物的手感风格；本发明轧染工艺适用于腈纶纯纺织物、腈纶与其他纤维混纺织物以及腈纶与其他纤维交织织物，轧染后，不影响其他纤维的上染率和染色牢度，得到的染色样布面颜色饱满，色光均匀一致，色牢度指标优异；现有浸染工艺一般采用高温高压染色，染色时间为30-60min，与现有技术相比，本发明轧染工艺明显降低染色能耗。具体实施方式为了使本
技术领域：
的人员更好地理解本发明中的技术方案，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。实施例1织物：腈纶纯纺织物，腈纶30*腈纶3086*66平纹；染液配方：阳离子兰5g/l，醋酸调染液ph值至4-5，阳离子兰购自浙江闰土；皂洗剂配方：dm-1501皂洗剂2g/l；腈纶织物阳离子轧染染色工艺流程：浸轧阳离子染料(85-95℃、带液量60％)→汽蒸(102℃、90s)→水洗→皂洗→水洗→烘干(100℃、含潮率5％)。实施例2织物：腈纶/棉混纺织物，腈纶纤维70棉3040s*腈纶纤维70棉3040s140*100五枚三飞经面缎；染液配方：阳离子染料：x-fdl黑20g/l、x-grl红1.8g/l、x-bl蓝2.0g/l，醋酸调染液ph值至4-5，x-fdl黑、x-grl红和x-bl蓝均购自浙江闰土；活性染料：黑g15g/l、红se1.2g/l、黄se1.0g/l，黑g、红se和黄se均购自亨斯迈；固色液配方：烧碱6g/l、纯碱20g/l、氯化钠200g/l；皂洗剂配方：dm-1501皂洗剂2g/l；腈纶/棉混纺织物轧染染色工艺流程：浸轧阳离子染料(85-95℃、带液量42％)→汽蒸(102℃、120s)→水洗→皂洗→水洗→烘干(105℃、含潮率5％)→浸轧活性染料(室温、带液量60％)→烘干(105℃、含潮率5％)→汽蒸(102℃、90s)→水洗→皂洗→水洗→烘干。实施例3织物：腈纶/棉/锦纶混纺织物，腈纶60/棉35/锦纶524s/2x24s/2169x47斜纹染色液的配方：阳离子染料：x-fdl黑87.1g/l、x-grl红18.2g/l、x-bl蓝23.4g/l，醋酸调染液ph值至4-5，x-fdl黑、x-grl红和x-bl蓝均购自浙江闰土；活性染料：艳兰r150％46.4g/l、黑se8.7g/l、黄se2.9g/l，艳兰r购自上海雅运，黑se和黄se购自亨斯迈；固色液配方：烧碱6g/l、纯碱20g/l、氯化钠200g/l；分散染料：夏利素黑10g/l、夏利素兰10g/l，夏利素黑、夏利素兰购自约克夏；腈纶/棉/锦纶混纺织物轧染染色工艺流程：浸轧阳离子染料(85-95℃、带液量66％)→汽蒸(102℃、120s)→水洗→皂洗→水洗→烘干(90℃、含潮率6％)→浸轧分散+活性一浴(室温，带液量55％)→烘干(90℃、含潮率6％)→焙烘(170℃、120s)→汽蒸(102℃、90s)→水洗→皂洗→水洗→熨干。对比例1对比例1与实施例1的区别在于，所使用的工艺流程不同。对比例1的工艺流程如下：浸轧阳离子染料(室温、带液量60％)→烘干(100℃、含潮率5％)→汽蒸(102℃、90s)→水洗→皂洗→水洗→烘干(100℃、含潮率5％)。对比例2对比例2与实施例2的区别在于，所使用的工艺流程不同。对比例2的工艺流程如下：浸轧阳离子染料(室温、带液量42％)→烘干(105℃、含潮率5％)→汽蒸(102℃、90s)→水洗→皂洗→水洗→烘干(105℃、含潮率5％)→浸轧活性染料(室温、带液量60％)→烘干(105℃、含潮率5％)→汽蒸(102℃、90s)→水洗→皂洗→水洗→烘干。对比例3对比例3与实施例3的区别在于，所使用的工艺流程不同。对比例3的工艺流程如下：浸轧阳离子染料(室温、带液量66％)→烘干(90℃、含潮率6％)→汽蒸(102℃、90s)→水洗→皂洗→水洗→烘干(90℃、含潮率6％)→浸轧分散+活性一浴(室温，带液量55％)→烘干(90℃、含潮率6％)→焙烘(170℃、120s)→汽蒸(102℃、90s)→水洗→皂洗→水洗→熨干。在环境温度20±2℃，相对湿度为65±2％的条件下，采用datacolor测色系统对实施例1-实施例3的k/s值进行测试，并以轧烘轧蒸工艺制得的样品作为对比，结果如下表1所示。表1k/s值测试结果批次样名称ciedlciedaciedbciedcciedhciedecmcdek/s力份实施例1-8.442.04-5.214.233.6610.135.112.2143119.7％对比例1-------1.8501-实施例2-28.342.340.68-2.05-1.3228.4411.854.6635114％对比例2-------4.091-实施例3-29.662.621.36-1.32-2.6429.8112.575.0073109％对比例3-------4.594-由表1可以看出，采用浸轧后直接汽蒸的湿蒸技术可明显提高得色量，在染料用量一致的前提下，织物得色量更高，布面饱满，深度更深。对实施例1-3的染色均匀性、皂洗牢度、摩擦牢度、汗渍牢度、熨烫牢度、汗光复合牢度、日晒牢度、氯洗牢度进行测试，其中染色均匀性的测试方法为采用datecolor测色系统测试织物的左、中、右k/s值，选定布样中间位置的k/s为基准，通过对比织物左、中、右位置的k/s值，确定织物是否存在左、中、右色差问题，具体测试结果如下表2所示。表2染色效果测试结果如表2所示，不论是腈纶纯纺织物还是腈纶与其他纤维混纺织物，采用阳离子轧染染色工艺染色，织物布面均匀，无左中右色差，色牢度指标优异，符合生产要求；同时采用阳离子轧染工艺染色，对其他纤维如棉、锦纶纤维的上染情况无影响。尽管通过优选实施例的方式对本发明进行了详细描述，但本发明并不限于此。在不脱离本发明的精神和实质的前提下，本领域普通技术人员可以对本发明的实施例进行各种等效的修改或替换，而这些修改或替换都应在本发明的涵盖范围内/任何熟悉本
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的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。当前第1页12