仿大理石纹理、花岗岩颗粒的瓷砖制造系统及制造工艺的制作方法

本发明涉及一种瓷砖制造系统与工艺，尤其是涉及一种仿大理石纹理、花岗岩颗粒的瓷砖制造系统及制造工艺。

背景技术：

在喷墨印花技术出现之前，一般采用丝网印花和辊筒印花技术生产装饰瓷砖。丝网印花无法对瓷砖凹凸面进行印刷，瓷砖表面难以获得多元立体的显色效果，而辊筒印刷虽然可以实现凹凸面印刷，图案纹理仿真度较高，但获得的装饰色彩比较单一呆板，图案变化较少。喷墨打印突破了传统工艺方法的局限性，是一种无接触、无压力、无印版的印刷技术，墨水下渗进入陶瓷基体里，经过高温烧成会呈现出不同的颜色及图案，改变喷墨打印机的程序文件便可在瓷砖表面打印出各种逼真的仿木材、仿大理石纹理图案，获得传统印花技术无法印刷出的效果。

在传统的喷墨打印瓷质砖的制备工艺中，通过在瓷砖砖坯表面进行喷墨操作，墨水渗透下陷进入坯体里，经过高温烧成呈现出特殊的颜色及纹理图案。陶瓷粉料通常先经过微粉布料、压机压制成型、干燥等工序，之后与抛釉砖上色类似，在施釉线上采用喷墨打印机将墨水直接打印至砖坯表面，再进行烧成、抛磨工序，这种方法制备的抛光砖因为压制成型的砖坯密度高，墨水下渗深度有限，导致该瓷砖表面的喷墨打印渗透图案层较薄，喷墨抛光砖干燥烧成后经过一系列刮平定厚、粗抛、精抛等工序，表面墨水渗透层变得更薄，并在后期使用的过程中将逐渐被损耗，墨水生成的纹理图案变得模糊，甚至脱落，装饰效果受到很大影响。

中国专利cn204981658u公布了一种用于制备瓷质砖的生产线。该生产线包括依次通过皮带连接的第一布料装置、预压装置、喷墨打印系统、第二布料装置、压机装置、干燥系统、烧成系统和切削抛光系统。该生产线生产时，先对陶瓷粉料进行预压获得面料预压层，控制面料预压层的体积密度为0.9-1.2g/cm³；该生产线可获得具有自面料层墨水打印面往上渗透的喷墨打印图案纹理，喷墨打印图案层厚 度≥0.5mm。瓷质砖产品装饰图案层厚度可控，微粉布料纹理和喷墨打印纹理相结合使其图案层丰富立体，色彩鲜艳，具备艺术美感，耐磨性好，不易磨损，使用更加持久。该专利中采用喷墨打印系统进行喷墨，而现有喷墨技术的最大困难在于深色系的发色不稳定，由于喷墨材料受温度的影响非常巨大，温度太高就会造成过烧的感觉，釉面不平整，温度过低会让颜色不够鲜亮，色泽不够。该专利采用的是在喷墨后再进行一次布料，并且进行了压制，其目的在于提高瓷砖的耐磨性，由于采用两次压制，工艺较为复杂，同时仍然缺少对于喷墨材料进行保护的环节。

技术实现要素：

本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种仿大理石纹理、花岗岩颗粒的瓷砖制造系统及制造工艺。

本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：

本发明技术方案一：

提供一种仿大理石纹理、花岗岩颗粒的瓷砖制造系统，包括依次通过传送带连接的布料装置、压制装置、素烧装置、底层淋釉装置、喷墨打印装置、表层喷釉装置及烧成装置，所述的布料装置包括颗粒下料机构、线条下料机构及微粉下料机构，所述的颗粒下料机构、线条下料机构及微粉下料机构沿传送带传送方向依次设置。

所述的颗粒下料机构、线条下料机构及微粉下料机构均包括用于储存微粉原料、颗粒原料或线条原料的储料斗、设置在储料斗下方的出料滚筒、以及设置在出料滚筒出口处控制出料量的出口闸板。

所述的压制装置为陶瓷压机，所述的素烧装置为素烧窑，所述的烧成装置为烧成窑。

所述的底层淋釉装置为直线淋釉机，用于在素烧成型的砖胚表层淋釉一层釉质底层。

所述的喷墨打印装置为3d打印机，用于对淋釉后的砖胚喷墨3d打印一层具有仿石效果的色彩层。

所述的表层喷釉装置为自动喷釉机，用于对瓷砖表层喷涂一层釉质防护表层。

本发明技术方案二：

提供基于上述制造系统的仿大理石纹理、花岗岩颗粒的瓷砖制造工艺，具体包括以下步骤：

(1)配制瓷砖的原料，包括微粉原料、颗粒原料与线条原料；

(2)利用布料装置，先铺设一层颗粒原料、再在颗粒原料上面铺设线条原料，最后将微粉原料铺设在线条原料上，所有原料布料后，压制成型，并进行素烧，得到砖坯；

(3)在所得砖坯表面顺序进行淋釉、喷墨打印与喷釉工序，在砖坯表层依次制得釉质底层、具有仿石效果的色彩层，及釉质防护表层；

(4)对步骤(3)处理后的砖坯进行烧制成型，并进行切削抛光处理，得到仿大理石纹理、花岗岩颗粒的瓷砖。

步骤(1)所述的微粉原料、颗粒原料与线条原料只是尺寸或形状的不同，其基体材料均为同样的成分，基体材料的质量百分比为：长石20wt％、煤矸石20wt％、粘土25wt％、硅灰石10wt％、瓷石20wt％、高温成孔助剂5wt％，基体材料球磨、过滤得到微粉原料，微粉再处理得打颗粒原料与线条原料。

步骤(3)中，所述釉质底层为全不透底釉，比重1.4－1.5，施釉量0.4－0.5kg每平米；所述釉质防护表层为亚光面釉，比重1.4－1.5，施釉量0.6－0.7kg每平米；所述色彩层是通过喷墨3d打印而成的，喷墨原料为耐高温无机色料的陶瓷墨水，所述的色彩层的厚度大于等于1mm。

步骤(2)中素烧的温度控制在900-1000℃，步骤(4)中烧制成型的温度为1100-1150℃。

与现有技术相比，本发明具有以下优点及有益效果：

1、本发明制造系统采用淋釉、喷墨、喷釉的工艺，在砖坯表层依次制得釉质底层、色彩层，及釉质防护表层，从而克服了喷墨材料在烧制过程中受温度影响而出现色泽不够或造成过烧，同时，釉质防护表层可以保护喷墨3d打印的图案色彩的稳定性，使最终产品无论在外在感观还是内在品质上都具有较高的品相。

2、采用本发明的制造系统，其制造工艺简单，基于喷墨3d打印技术，在仿石效果上使得天然石材的沧桑感和三维效果能够逼真重现，相较于目前市场上传统的抛光施釉砖具有良好的色泽与立体感。

3、本发明的制造系统，采用新型的布料装置，将微粉原料、颗粒原料与线条原料布料技术相结合，形成圆纹+线条的纹理组合，即本发明系统结合了微粉、线条、颗粒于一身，使得瓷砖产品既有天然大理石精美线条纹理，又有天然花岗岩饱满颗粒质感。

4、采用本发明的制造系统，尤其是由于采用新型的布料装置，使得瓷砖底色鲜艳、纯正，在纹理中融入颗粒微粉，使整砖的肌理更有力度，立体层次感更强，铺贴起来也没有明显的方向感。

5、本发明的制造工艺中，严格控制了各种工艺条件，使得最终产品质量有很大的提高。

附图说明

图1为本发明仿大理石纹理、花岗岩颗粒的瓷砖制造系统结构示意图；

图2为布料装置的结构示意图。

图中标号：1为传送带，2为布料装置，3为压制装置，4为素烧装置，5为底层淋釉装置，6为喷墨打印装置，7为表层喷釉装置，8为烧成装置。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。

实施例

一种仿大理石纹理、花岗岩颗粒的瓷砖制造系统，如图1、图2所示，提供一种仿大理石纹理、花岗岩颗粒的瓷砖制造系统，包括依次通过传送带1连接的布料装置2、压制装置3、素烧装置4、底层淋釉装置5、喷墨打印装置6、表层喷釉装置7及烧成装置8，布料装置2包括颗粒下料机构21、线条下料机构22及微粉下料机构23，颗粒下料机构21、线条下料机构22及微粉下料机构23沿传送带1传送方向依次设置。

颗粒下料机构21、线条下料机构22及微粉下料机构23均包括用于储存微粉原料、颗粒原料或线条原料的储料斗、设置在储料斗下方的出料滚筒、以及设置在出料滚筒出口处控制出料量的出口闸板。压制装置3为陶瓷压机，素烧装置4为素烧窑，烧成装置8为烧成窑。底层淋釉装置5为直线淋釉机，用于在素烧成型的砖胚表层淋釉一层釉质底层。喷墨打印装置6为3d打印机，用于对淋釉后的砖胚喷墨3d打印一层具有仿石效果的色彩层。表层喷釉装置7为自动喷釉机，用于对瓷砖表层喷涂一层釉质防护表层。

基于上述制造系统的仿大理石纹理、花岗岩颗粒的瓷砖制造工艺，具体包括以下步骤：

(1)配制仿石瓷砖的原料，包括微粉原料、颗粒原料与线条原料；

(2)利用布料装置，先铺设一层颗粒原料、再在颗粒原料上面铺设线条原料，最后将微粉原料铺设在线条原料上，所有原料布料后，压制成型，并进行素烧，素烧的温度控制在900-1000℃，得到砖坯；

(3)在所得砖坯表面顺序进行淋釉、喷墨打印与喷釉工序，在砖坯表层依次制得釉质底层、具有仿石效果的色彩层，及釉质防护表层；

(4)对步骤(3)处理后的砖坯进行烧制成型，烧制成型的温度为1100-1150℃，得到仿大理石纹理、花岗岩颗粒的瓷砖。

步骤(1)微粉原料、颗粒原料与线条原料只是尺寸或形状的不同，其基体材料均为同样的成分，基体材料的质量百分比为：长石20wt％、煤矸石20wt％、粘土25wt％、硅灰石10wt％、瓷石20wt％、高温成孔助剂5wt％，基体材料球磨、过滤得到微粉原料，微粉再处理得打颗粒原料与线条原料。

步骤(3)中，所述釉质底层为全不透底釉，比重1.4－1.5，施釉量0.4－0.5kg每平米；所述釉质防护表层为亚光面釉，比重1.4－1.5，施釉量0.6－0.7kg每平米；所述色彩层是通过喷墨3d打印而成的，喷墨原料为耐高温无机色料的陶瓷墨水，色彩层的厚度大于等于1mm。

上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于上述实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。