多跨连续钢网壳累积滑移施工方法与流程

本发明属于建筑施工工程领域，涉及一种多跨钢网壳结构施工方法，尤其涉及一种多跨连续钢网壳累积滑移的施工方法。

背景技术：

目前铁路站房多采用大面积大跨度复杂连续钢网壳结构，在现有技术中对于面积较大的大跨度复杂连续钢网壳结构体系主要有两种方法：1、采用原位拼装，2、单体滑移拼装。

其中，传统的原位拼装在安装大面积大跨度复杂连续的钢网壳结构时，对吊装设备的有效吊装范围要求高，需要增加多台塔吊或汽车吊进行对施工范围的覆盖，机械台班费用大。再者，由于原位拼装时，焊接作业需要安装平台，搭设安装胎架量大，搭设的施工工期长，周转料投入大，占用塔吊资源，胎架搭设焊接量增加，需投入人员较多、费用较高。

其中，单体滑移拼装，需要采用辅助钢梁和临时钢支座，增加用钢量的同时，由于是采用临时的辅助钢梁和临时钢支座，在到位以后才撤去辅助钢梁和临时钢支座安装到位，期间在单体滑移的过程中，单体结构的稳定性欠佳，容易出现安全隐患。

所以，针对大面积大跨度复杂连续钢网壳结构需要一种更先进的安装施工方法。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种多跨连续钢网壳累积滑移施工方法，其能够在降低施工成本及增加施工安全性的情况下，提高施工进度。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

多跨连续钢网壳累积滑移施工方法，所述多跨连续钢网壳由多个网壳单元拼接构成，所述施工方法包括如下步骤：

(1)进行结构安全计算，确定符合要求的胎架、滑移轨道、塔吊；所述滑移轨道由立柱支撑，所述胎架形成的平台用作拼装网壳单元的拼装区，所述拼装区位于所述多跨连续钢网壳设计安装位置的一端，所述滑移轨道自所述拼装区所在的一端延伸至所述多跨连续钢网壳的设计安装位置的另一端延伸且延伸方向平行于所述多跨连续钢网壳的纵向中心轴；

(2)安装好所述胎架、所述滑移轨道、所述塔吊；

(3)在所述拼装区拼装第一品网壳单元；

(4)在拼装好的第一品网壳单元的两侧底脚之间通过合适的结构拉钢绞线，并对所述钢绞线预加应力；

(5)将第一品网壳单元沿着所述滑移轨道向前移动，当第一品网壳单元行走完第二品网壳的长度的路程之后停下；

(6)在所述拼装区拼装第二品网壳单元；

(7)在拼装好的第二品网壳单元的两侧底脚之间通过合适的结构拉钢绞线，并对所述钢绞线预加应力；

(8)将第一品网壳单元和第二品网壳单元沿轨道向前移动，当其行走完第三品网壳单元的长度的路程之后停下；

(9)在所述拼装区拼装第三品网壳单元；

(10)重复上述步骤，当各品网壳单元到位以后，停止上述步骤，安装固定，形成整体的所述多跨连续钢网壳；

(11)卸除钢绞线。

优选地，步骤(5)和步骤(8)中利用推拉装置推拉网壳单元沿着滑移轨道移动,所述推拉装置包括夹轨器、油缸和顶推牛腿；所述夹轨器夹紧在所述轨道的轨道壁上；所述油缸的一端固定连接在所述夹轨器上，另一端固定连接所述顶推牛腿上,所述顶推牛腿通过合适结构固定在所述网壳单元上。

优选地，所述推拉装置包括两个以上的所述顶推牛腿，所述两个以上的顶推牛腿的底端固定在共同的横件上，所述横件下部在所述轨道上滑动，所述两个顶推牛腿的合适部位通过合适结构固定在所述网壳单元上。

优选地，步骤(4)和步骤(7)中，在每品网壳单元的前端和后端的两侧底脚间各对拉钢绞线,优选地为每侧两根钢绞线。

优选地，在拼装好的网壳单元的两侧底脚各设置一个铸钢件，在所述铸钢件上固定钢绞线支座，所述钢绞线安装在两侧的钢绞线支座上。

本发明的施工方法在安装多跨连续钢网壳时，通过滑移轨道，将在固定胎架(拼装区)上拼装完毕的网壳单元向前推移一个网壳单元的距离；再在固定胎架上继续拼装下一个网壳单元，安装完毕后再向前推移一个网壳单元的距离，通过不断的拼装、滑移，对所有网壳单元进行累积滑移，最终安装固定成为整体的多跨连续钢网壳。利用累积滑移，在多跨连续钢网壳安装时，只需要搭设一个胎架以及一台覆盖胎架范围的塔吊，这样便有效减少胎架的搭设量及工期，减少胎架的搭设费用及焊接作业量，减少塔吊等吊装机械的投入，降低在采用辅助钢梁和临时钢支座的时候容易整体失稳的危险性，并通过设置对拉钢绞线，消除大型钢网壳在滑移过程中，由于自挠自重作用下拱脚向外的作用力，增加连续钢网壳在滑移过程中的稳定性和安全性；而且，在降低施工成本及增加施工安全性的情况下，加快了施工进度。

附图说明

图1为本发明多跨连续钢网壳累积滑移施工方法中网壳单元拼装前的示意图。

图2为本发明多跨连续钢网壳累积滑移施工方法中第一品网壳单元拼装时的示意图。

图3为本发明多跨连续钢网壳累积滑移施工方法中第一品网壳单元滑移的示意图。

图4为本发明多跨连续钢网壳累积滑移施工方法中第二品网壳单元拼装时的示意图。

图5为本发明多跨连续钢网壳累积滑移施工方法中第二品网壳单元滑移的示意图。

图6为本发明多跨连续钢网壳累积滑移施工方法中接下来的网壳单元继续拼装和滑移的示意图。

图7为本发明多跨连续钢网壳累积滑移施工方法中所有网壳单元拼装完并滑移到位的示意图。

图8为本发明多跨连续钢网壳累积滑移施工方法中推拉装置的示意图。

具体实施方式

下面将结合附图，详细介绍本发明的优选实施例。

如图1—图8所示，本实施例多跨连续钢网壳累积滑移施工方法，用于多跨连续钢网壳的安装，该多跨连续钢网壳由多个网壳单元拼接构成。该施工方法包括如下几个步骤。

(1)进行结构安全计算，确定符合要求的胎架、滑移轨道梁及轨道、塔吊；包括：进行胎架、滑移轨道梁及轨道的计算，计算需要安装的钢构架的最大重量，对塔吊有效覆盖范围的计算，确定塔吊的型号、胎架的安装。上述计算运用建筑行业的相关知识，在此不累述。

如图1—图7所示，滑移轨道梁10由立柱支撑，这里的支柱包括主支撑柱21和临时支撑柱22，主支撑柱21起主要支撑作用，临时支撑柱22起辅助支撑作用。滑移轨道梁10有四条，滑移轨道11就在滑移轨道梁10上或者如图8所示滑移轨道梁10本身可形成滑移轨道，滑移轨道梁沿拟安装的多跨连续钢网壳的纵向方向延伸且平行于其纵向中心轴。胎架31形成的平台用作拼装网壳单元的拼装区30，拼装区30位于多跨连续钢网壳设计安装位置的一端，滑移轨道梁10自拼装区30所在的一端延伸至多跨连续钢网壳设计安装位置的另一端，如上所述，其延伸方向平行于多跨连续钢网壳的纵向中心轴。

(2)安装好胎架31、滑移轨道梁10及轨道11、塔吊。

(3)如图2所示，在拼装区30拼装第一品网壳单元A。

(4)在拼装好的第一品网壳单元A的两侧底脚之间通过合适的结构拉钢绞线，并对钢绞线预加应力，以此来确保网壳单元的结构稳定性并抵消其对轨道的侧压力。在本实施例中，在网壳单元的前端和后端的两侧底脚间均对拉两条钢绞线。

优选地，在网壳单元的前端和后端的两侧底脚上各固定一铸钢件，在铸钢件上固定钢绞线支座，每条钢绞线的两端分别安装在对应的两侧的钢绞线支座上。钢绞线的一端固定在相应的钢绞线支座上，另一端安装在钢绞线支座上用来施加应力。当然，现有技术中的其他合适结构也可用于此。

(5)将第一品网壳单元A利用推拉装置沿着轨道11向前推移，当第一品网壳单元行走完第二品网壳的长度的路程之后停下。

在本实施例中，优选地，如图8所示，推拉装置包括夹轨器41、油缸42和顶推牛腿43；夹轨器41夹紧在轨道31的轨道壁上；油缸42的一端固定连接在夹轨器41上，另一端固定连接在顶推牛腿43上，顶推牛腿43固定连接在网壳单元的底部。在本实施例中，每对应一条滑轨则设置一个推拉装置，4条导轨，共设置4个推拉装置用以推动一品网壳单元。每一个推拉装置包括两个顶推牛腿，两个顶推牛腿的底端固定在共同的横件上，横件下部在滑移轨道上滑动，顶推牛腿的合适位置通过合适结构固定在网壳单元上，这样网壳单元有两个辅助支撑点，防止网壳单元拉翘或卡住。

该推拉装置整体安装在网壳单元的前端，且顶推牛腿43在前，夹轨器41在后。当夹轨器41夹紧在轨道上时，其提供油缸42伸缩的支点。油杆伸出，将网壳单元往前推动一定的距离，然后夹轨器41松开，油杆收缩，夹轨器41向前移动一定的距离，然后将夹轨器41再夹紧在这个位置的轨道上，油杆再伸出，将网壳单元再推前一定的距离，如此反复，步进式地将网壳单元往前推动。当然，在本发明其他的实施例中，还可以采用其他合适的推拉装置。

(6)在拼装区30拼装第二品网壳单元B；

(7)在拼装好的第二品网壳单元B的两侧底脚之间通过合适的结构拉钢绞线，并对钢绞线预加应力。在本实施例中，第二品以及之后所有网壳单元拉钢绞线的结构与上述第一品网壳单元拉钢绞线的结构相同。

(8)将第一品网壳单元A和第二品网壳单元B沿轨道31向前移动，当其行走完第三品网壳单元C的长度的路程之后停下；

(9)在拼装区拼装第三品网壳单元C；

(10)重复上述步骤，当各品网壳单元到位以后，停止上述步骤，安装固定，形成整体的多跨连续钢网壳；

(11)卸除钢绞线。

上述实施例的施工方法采用了累积滑移方式，安装网壳结构时只需要搭设一个胎架及固定一处的覆盖胎架的塔吊即可，有效减少了胎架的搭设量及工期，减少了其搭设费用及焊接作业量，同时减少塔吊等吊装机械的投入，降低在采用辅助钢梁和临时钢支座的时候容易整体失稳的危险性。而且该方法通过设置对拉钢绞线，消除大型网壳滑移过程中，由于自挠自重作用下拱脚处向外的作用力，增加连续网壳在滑移过程中的稳定性和安全性，在降低施工成本及增加施工安全性的情况下，提高施工进度。

以上描述的仅仅是本发明的优选实施例而已，当然不能以此限制本发明的保护范围。任何对本发明技术方案的等同变换和替换，都在本发明的保护范围之内。