本发明涉及陶瓷制造领域，具体涉及一种陶瓷坯体的注浆工艺。
背景技术：
陶瓷制造领域中，特别是卫生洁具制造领域中，坯体成型是一个重要的步骤。而注浆工艺是坯体成型的核心环节。现有技术中，坯体注浆工艺经历了从人工注浆到低压注浆再到高压注浆的过程。人工注浆劳动强度大，生产效率低，产品质量很大程度上取决于注浆工人的熟练程度和经验，使得卫生洁具陶瓷坯体质量很以得到保证。从而一些企业逐步发展出低压注浆工艺，注浆压强一般在0.3至0.7Mpa，低压浇注工艺中，虽然摆脱了繁重的手工劳动，但由于吃浆速度慢，生产效率仍旧低下。
于2015年1月21日公布的中国发明专利申请CN104290174A中，记载了一种高压注浆工艺，这种工艺存在的问题主要有：
1、由于其未在注浆前进行充分的管道循环，从而导致坯体可能因残留泥浆物理性能与新泥浆不同或存在气体而产生的坯体缺陷；
2、在高压注浆时，压力不足，从而导致高压注浆时间过长，生产效率低下；
3、该专利的技术方案中，通过机械手段使模具倾斜实现排泥，能耗大、用时长，且排泥不净；
4、在巩固后再行排泥，从而无法保证坯体吃浆厚度和坯体质量的恒定。
技术实现要素：
本发明的目的在于解决现有技术中的问题，提供一种生产效率高、生产周期短、坯体合格率高，坯体质量稳定，且劳动强度低，能够实现自动控制的注浆工艺。
为达成上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种陶瓷坯体的注浆工艺，包括以下步骤：
步骤1：控制模内注浆孔连接泥浆泵，打开模外排水排气阀，并关闭其他管路，泥浆泵通过模内注浆孔向模具型腔注浆，注浆压力保持在0.1Mpa至0.3Mpa,过程持续10秒至30秒；步骤2：保持模内注浆孔连接泥浆泵，打开模外排水排气阀，并关闭其他管路，泥浆泵通过模内注浆孔向模具型腔注浆，注浆压力保持在0.4Mpa至0.6Mpa,过程持续100秒至200秒；步骤3：控制模内注浆孔连接高压泥浆罐，打开模外排水排气阀，并关闭其他管路，高压泥浆罐通过模内注浆孔向模具型腔注浆，注浆压力保持在1Mpa至1.5Mpa,过程持续300秒至500秒；步骤4：控制模内注浆孔连接回浆罐，模具型腔中多余泥浆通过模内注浆孔排出至回浆罐，过程持续150秒至500秒；步骤5：控制模内加压孔连接空压机，打开模外排水排气阀，并关闭其他管路，空压机通过模内加压孔向模具型腔注入压缩空气，空气压力保持在0.15Mpa至0.3Mpa，过程持续50秒至150秒。
进一步地，所述的步骤4分为三个步骤完成：步骤4.1：控制模内注浆孔连接回浆罐，控制模内加压孔连接空压机，并关闭其他管路，空压机通过模内加压孔向模具型腔注入压缩空气，使模具型腔中多余泥浆通过模内注浆孔排出至回浆罐，空气压力保持在0.15至0.3Mpa，过程持续150秒至250秒；步骤4.2：保持模内注浆孔连接回浆罐，并关闭其他管路，模具型腔中多余泥浆通过模内注浆孔排出至回浆罐，过程持续50秒至100秒；步骤4.3：控制模内注浆孔连接回浆罐，控制模内加压孔连接空压机，并关闭其他管路，空压机通过模内加压孔向模具型腔注入压缩空气，使模具型腔中多余泥浆通过模内注浆孔排出至回浆罐，空气压力保持在0.15至0.3Mpa，过程持续50秒至150秒。
进一步地，在步骤1之前，还包括以下步骤：步骤0.1：控制泥浆泵连接高压泥浆罐和回浆罐，并关闭其他管路，泥浆泵向高压泥浆罐注浆并排出高压泥浆罐中残留泥浆至回浆罐，注浆压力保持在0.1Mpa至0.3Mpa，过程持续5秒至30秒。
进一步地，在步骤1之前，还包括以下步骤：步骤0.2：控制泥浆泵连接低压注浆管和回浆罐，并关闭其他管路，泥浆泵向低压注浆管注浆并排出低压注浆管中残留泥浆至回浆罐，注浆压力保持在0.1Mpa至0.3Mpa，过程持续5秒至30秒。
本发明所述的技术方案相对于现有技术，取得的有益效果是：
1、步骤1可使泥浆得以在低压下慢速盖没模内注浆孔，形成液封，从而使泥浆在流入模具时不会导致飞溅，避免了坯体因气泡产生的质量缺陷。
2、步骤2通过低压快速填充，使泥浆以较为稳定的速度流入并填满模具型腔，使得模具型腔内的空气得以稳定地从模具微孔中排出，从而既提高了生产效率，又不致因泥浆因高压而过快填充时产生气体储留无法从模具微孔中排出，避免了坯体因气泡产生的质量缺陷。
3、步骤3中采用高压的压力为1Mpa至1.5Mpa，使得过程只持续300至500秒，相比现有技术，有了显著的提升，生产周期有了显著降低，从而提高了生产效率。
4、步骤4中，排泥是通过注浆孔排出的，从而无需通过翻转模具就实现了排泥，降低了能耗，降低了生产周期，提高了生产效率。
5、步骤5中，巩固后，无需再次排泥，从而保证了吃浆厚度的恒定和坯体质量的恒定。
6、设置步骤4.1，使得排泥得以在低压下有效进行，保证了吃浆后快速排泥。
7、设置步骤4.2，避免了因一些余泥还在坯体内壁流动，而无法排出的情况，能更可靠地排出残泥。
8、设置步骤4.3，使缓慢流动的泥浆再次加快排出，从而确保流动性稍差的泥浆仍可有效排泥，提高了坯体的合格率。
9、设置步骤0.1，有效保证了高压泥浆罐的残泥排出以及高压泥浆罐在每次注浆前均能得到充分补罐。残泥的排出，避免了因残泥物理性能发生变化或存在气体而导致的坯体缺陷，提高了坯体产品合格率。可靠地补充高压泥浆罐，避免了因高压泥浆罐中泥浆过少而造成高压气体直接冲入模具，使坯体无法成型的情况。
10、设置步骤0.2，有效保证了低压注浆管路的残泥排出，避免了因残泥物理性能发生变化或存在气体而导致的坯体缺陷，提高了坯体产品合格率。
11、由于本发明的所有步骤，均可通过控制泵与阀门实现，因此可全自动控制，从而降低了劳动强度。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对发明的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1为实现本发明技术方案的一种管路示意图。
具体实施方式
为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚、明白，以下结合附图和实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
如图1所示，本发明中的技术方案可按以下方式实现：
泥浆泵20接泥浆罐10，并将泥浆罐10中的泥浆泵入所需的管路。
模外排水排气阀45连通模具通水孔，将模具内壁吸收的气、水排出模具。
步骤0.1：高压罐循环步骤，可通过打开阀门71、阀门72和阀门32，控制泥浆泵20连接高压泥浆罐70和回浆罐30，其他管路均关闭。泥浆泵20向高压泥浆罐70注浆并排出高压泥浆罐70中残留泥浆至回浆罐30,注浆压力保持在0.1Mpa至0.3Mpa，过程持续5秒至30秒。
设置步骤0.1，有效保证了高压泥浆罐的残泥排出以及高压泥浆罐在每次注浆前均能得到充分补罐。残泥的排出，避免了因残泥物理性能发生变化或存在气体而导致的坯体缺陷，提高了坯体产品合格率。可靠地补充高压泥浆罐，避免了因高压泥浆罐中泥浆过少而造成高压气体直接冲入模具，使坯体无法成型的情况。
步骤0.2：低压注浆管循环步骤，可通过打开阀门61和阀门32，控制泥浆泵20连接低压注浆管6和回浆罐30，其他管路均关闭。泥浆泵20向低压注浆管6注浆并排出低压注浆管6中残留泥浆至回浆罐30，注浆压力保持在0.1Mpa至0.3Mpa，过程持续5秒至30秒。
设置步骤0.2，有效保证了低压注浆管路的残泥排出，避免了因残泥物理性能发生变化或存在气体而导致的坯体缺陷，提高了坯体产品合格率。
步骤1：慢速填充步骤，可通过打开阀门61和阀门43，控制模内注浆孔41连接泥浆泵20，打开模外排水排气阀45，其他管路均关闭。泥浆泵20通过模内注浆孔41向模具40的型腔44注浆，注浆压力保持在0.1Mpa至0.3Mpa，过程持续10秒至20秒。
步骤1可使泥浆得以在低压下慢速盖没模内注浆孔，形成液封，从而使泥浆在流入模具时不会导致飞溅，避免了坯体因气泡产生的质量缺陷。
步骤2：快速填充步骤，所有阀门状态与步骤1相同，保持模内注浆孔41连接泥浆泵20，打开模外排水排气阀45，其他管路均关闭。泥浆泵20通过模内注浆孔41向模具型腔44注浆。注浆压力保持在0.4Mpa至0.6Mpa，过程持续100秒至200秒。
步骤2通过低压快速填充，使泥浆以较为稳定的速度流入并填满模具型腔，使得模具型腔内的空气得以稳定地从模具微孔中排出，从而既提高了生产效率，又不致因泥浆因高压而过快填充时产生气体储留无法从模具微孔中排出，避免了坯体因气泡产生的质量缺陷。
步骤3：高压注浆步骤，可通过打开阀门72和阀门43，控制模内注浆孔41连接高压泥浆罐70，打开模外排水排气阀45，其他管路均关闭。高压泥浆罐70受空压机或液压机驱动(图中未示出)通过模内注浆孔41向模具型腔44注浆。注浆压力保持在1Mpa至1.5Mpa,过程持续300至500秒。
步骤3中采用高压的压力为1Mpa至1.5Mpa，使得过程只持续300至500秒，相比现有技术，有了显著的提升，生产周期有了显著降低，从而提高了生产效率。
步骤4排泥步骤可通过以下三个阶段实现：
步骤4.1：首次排泥步骤，可通过打开阀门43、阀门32和阀门51，控制模内注浆孔41连接回浆罐32，控制模内加压孔42连接空压机50，其他管路均关闭。空压机50通过模内加压孔42向模具型腔44注入压缩空气，使模具型腔44中多余泥浆通过模内注浆孔41排出至回浆罐30,空气压力保持在0.15Mpa至0.3Mpa，过程持续150秒至250秒。
步骤4.2：排泥等待步骤，可通过保持阀门43、阀门32打开，保持模内注浆孔41连接回浆罐，其他管路均关闭。模具型腔44中多余泥浆通过模内注浆孔41排出至回浆罐30，过程持续50秒至100秒。
步骤4.3：二次排泥步骤，可通过打开阀门43、阀门32和阀门51，控制模内注浆孔41连接回浆罐32，控制模内加压孔42连接空压机50，其他管路均关闭。空压机50通过模内加压孔42向模具型腔44注入压缩空气，使模具型腔44中多余泥浆通过模内注浆孔41排出至回浆罐30,空气压力保持在0.15Mpa至0.3Mpa，过程持续50秒至150秒。
设置步骤4.1，使得排泥得以在低压下有效进行，保证了吃浆后快速排泥。设置步骤4.2，避免了因一些余泥还在坯体内壁流动，而无法排出的情况，能更可靠地排出残泥。设置步骤4.3，使缓慢流动的泥浆再次加快排出，从而确保流动性稍差的泥浆仍可有效排泥，提高了坯体的合格率。
步骤5：坯体巩固步骤，可通过打开阀门51，控制模内加压孔42连接空压机50，打开模外排水排气阀45，其他管路均关闭，空压机50通过模内加压孔41向模具型腔44注入压缩空气，空气压力保持在0.15Mpa至0.3Mpa，过程持续50秒至150秒。
步骤5中，巩固后，无需再次排泥，从而保证了吃浆厚度的恒定和坯体质量的恒定。坯体巩固步骤，使注浆后形成的坯体得以具有更好的强度和其他物理性能。
通过本发明的优选实施例可以看到，本发明的所有步骤，均可通过控制泵与阀门实现，因此可全自动控制，从而降低了劳动强度。
上述说明描述了本发明的优选实施例，但应当理解本发明并非局限于上述实施例，且不应看作对其他实施例的排除。通过本发明的启示，本领域技术人员结合公知或现有技术、知识所进行的改动也应视为在本发明的保护范围内。