制造T形桩的模具的制作方法

本发明属于建筑技术领域，涉及一种制造T形桩的模具。

背景技术：

T形桩是一种横截面呈T字的预制桩，多用于围护作业，现有技术制作T形桩通常用木质模板围成一个具有横截面呈T字型的灌注腔，灌注混凝土后凝固，拆除模板，即得到T形桩，这种生产方法成本低，但是安装和拆卸模板需要大量时间，导致工期长的确定，且每次安装的模板的尺寸要重新调整，质量难以把控。

为了提高T形桩质量，人们采用钢制模来制作T形桩，钢制模的尺寸固定，能得到质量均匀的T形桩，从而提高T形桩的质量，但是，现有的T形桩模不能调节尺寸，且拆卸不方便，生产效率较低。

如中国专利文献公开了一种T形桩制造装置[申请号：201610088859.1]，包括如下结构：钻进杆下端固定于电动机一上端，电动机一下端固定于驱动箱三上端；钻进杆下部左端固定有横臂一，横臂一的左端下部固定有立臂一，立臂一的下端固定有驱动箱一，钻进杆下部右端固定有横臂二，横臂二的右端下部固定有立臂二，立臂二的下端固定有驱动箱二；驱动箱一、驱动箱二、驱动箱三的下端分别设有一个钻杆一，每个钻杆一的下端分别设有一个钻头一；驱动箱三与驱动箱一之间、驱动箱三与驱动箱二之间分别设有一只驱动轴一，每只驱动轴一的中间两边分别固定一个连接臂，每个连接臂的外端分别固定一个搅刀；驱动箱二的右后方和右前方分别输出一个驱动轴二，此每个驱动轴二的右端分别固定一个凹圆刀。上述方案可制造水泥土矩形桩与水泥土圆柱桩圆弧插接的T形桩体，用于软弱地基基础的加固处理。但不能生产T形预制桩。

技术实现要素：

本发明的目的是针对上述问题，提供一种能生产T形预制桩的制造T形桩的模具。

为达到上述目的，本发明采用了下列技术方案：一种制造T形桩的模具，包括模具本体，所述的模具本体包括可拆卸连接的平面成形模组件和凸字成形模组件且模具本体内部具有呈T字型的成型腔，成型腔包括相互连通的连接桩成型腔和支撑桩成型腔，支撑桩成型腔与连接桩成型腔垂直从而形成T字型的成型腔。

在上述的制造T形桩的模具中，所述的模具本体内壁且位于连接桩成型腔内具有凹凸成型机构，所述的凹凸成型机构能使接桩成型腔的两端形成凹凸状结构。

在上述的制造T形桩的模具中，所述的凹凸成型机构使连接桩成型腔的两端形成向内凹陷的内凹成型端和向外凸出的外凸成型端，且内凹成型端的形状、大小与外凸成型端相配适。

在上述的制造T形桩的模具中，所述的模具本体上设有能通入蒸汽从而对成型腔内的T形桩进行高温蒸养的蒸养通道，所述的蒸养通道外包覆有保温层，模具本体上设有至少一个震动电机。

在上述的制造T形桩的模具中，平面成形模组件包括平面模，所述的凸字成形模组件包括位于连接桩成型腔外壁的连接桩成型模及位于支撑桩成型腔外壁的支撑桩成型模，所述的支撑桩成型模与平面模垂直，连接桩成型模与支撑桩成型模相互连接且连接桩成型模与支撑桩成型模连接处的夹角为钝角。

在上述的制造T形桩的模具中，所述的凹凸成型机构包括位于模具本体内且与模具本体内壁固定连接的成型凸条，及向模具本体内部凹陷的成型凹槽，所述的成型凸条和成型凹槽的形状、大小分别与内凹成型端和外凸成型端相配适。

在上述的制造T形桩的模具中，所述的凸字成形模组件包括第一机架、第二机架和两个凸字成形模，两个凸字成形模对称的设置在第一机架上且与第一机架铰接，第二机架固定在凸字成形模上，凹凸成型机构与第二机架铰接且能与平面成形模组件可拆卸的固定连接。

在上述的制造T形桩的模具中，平面成形模组件包括平面模，所述的凸字成形模包括位于连接桩成型腔外壁的连接桩成型模及位于支撑桩成型腔外壁的支撑桩成型模，所述的支撑桩成型模与平面模垂直，连接桩成型模与支撑桩成型模相互连接且连接桩成型模与支撑桩成型模连接处的夹角为钝角，所述的凹凸成型机构包括与其中一个凸字成形模上的连接桩成型模铰接的成型凸块，以及与另一个凸字成形模上的连接桩成型模铰接的成型凹块，所述的成型凸块和成型凹块能分别与平面模可拆卸的固定连接。

在上述的制造T形桩的模具中，所述的第一机架上设有能使凸字成形模沿着与第一机架的铰接处往复旋转的第一旋转驱动机构，所述的第二机架上设有能使凹凸成型机构沿与第二机架铰接处往复旋转的第二旋转驱动机构。

在上述的制造T形桩的模具中，所述的第一旋转驱动机构包括至少两个具有能沿着轴向往复运动的输出端的驱动器且两个驱动器分别与两个凸字成形模铰接，所述的凹凸成型机构包括与其中一个凸字成形模上的连接桩成型模铰接的成型凸块，以及与另一个凸字成形模上的连接桩成型模铰接的成型凹块，所述的成型凸块和成型凹块能分别与平面模可拆卸的固定连接，所述的第二旋转驱动机构包括至少两个具有能沿着轴向往复运动的输出端的驱动器且两个驱动器分别与成型凸块和成型凹块铰接。

与现有的技术相比，本发明的优点在于：

1、结构简单，使用方便，模具开合方便，从而能提高生产效率。

2、实现了机械化开模和合模的方式，且结构简单，易于实施。

3、提供了一种原位蒸养的结构，提高了蒸养效率，降低了生产成本，节约了能耗。

附图说明

图1是实施例1合模状态下的结构示意图；

图2是实施例1开模状态下的结构示意图；

图3是本发明的模具生产的T形桩的结构示意图；

图4是图1另一个方向的结构示意图；

图5是实施例2合模状态下的结构示意图；

图6是实施例2开模状态下的结构示意图；

图7是实施例3合模状态下的结构示意图；

图8是实施例3开模时第二旋转驱动机构工作时的结构示意图；

图9是实施例3开模状态下的结构示意图；。

图中：模具本体1、平面成形模组件2、凸字成形模组件3、成型腔4、连接桩成型腔5、支撑桩成型腔6、凹凸成型机构7、内凹成型端8、外凸成型端9、蒸养通道10、保温层11、震动电机12、平面模13、连接桩成型模14、支撑桩成型模15、成型凸条16、成型凹槽17、第一机架18、第二机架19、凸字成形模20、成型凸块21、成型凹块22、第一旋转驱动机构23、第二旋转驱动机构24、连接管件25、T形桩100、连接桩101、支撑桩102、凹凸连接结构103、连接凸条104、连接凹槽105。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细的说明。

实施例1

如图1和图2所示，一种制造T形桩的模具，包括模具本体1，所述的模具本体1包括可拆卸连接的平面成形模组件2和凸字成形模组件3且模具本体1内部具有呈T字型的成型腔4，成型腔4包括相互连通的连接桩成型腔5和支撑桩成型腔6，支撑桩成型腔6与连接桩成型腔5垂直从而形成T字型的成型腔4。

本实施例提供的模具，用于制作如图3所示的T形桩100，平面成形模组件2和凸字成形模组件3可用机械连接件如螺栓副或合模螺丝等进行固定连接，拆卸方便，在拆模时，如图2所示，松开机械连接件后将凸字成形模组件3吊起即可，连接桩成型腔5和支撑桩成型腔6相互连通，水泥浆能在成型腔4中均匀分布，得到高质量的T形桩。

本领域技术人员应当理解，在模具本体1的两端设置端板，在模具本体1上可以设置灌浆口，灌浆口中灌入水泥浆等进入到成型腔4中，固化后形成如图3所示的T形桩100，显然，灌浆口还可以连接水泥浆输送泵等，用机械输送的方式输送水泥浆，形成泵送的自动化灌浆。

如图3所示，T形桩100包括相互垂直连接的连接桩101和支撑桩102，分别与连接桩成型腔5和支撑桩成型腔6的形状相对应。

模具本体1内壁且位于连接桩成型腔5内具有凹凸成型机构7，所述的凹凸成型机构7能使接桩成型腔4的两端形成凹凸状结构从而使连接桩101的两端形成凹凸连接机构103，具体的说，如图1所示，凹凸成型机构7使连接桩成型腔5的两端形成向内凹陷的内凹成型端8和向外凸出的外凸成型端9，且内凹成型端8的形状、大小与外凸成型端9相配适。如图3所示，凹凸连接结构103包括位于连接桩101两端的连接凸条104和连接凹槽105，当两个T形桩靠近时，一个T形桩上的连接凸条104能插入到另一T形桩上的连接凹槽105中，其中连接凸条104和连接凹槽105的形状与内凹成型端8和外凸成型端9相对应。

在本实施例中，凹凸成型机构7包括位于模具本体1内且与模具本体1内壁固定连接的成型凸条16，成型凸条16可焊接固定在平面成形模组件2内壁上，及向模具本体1内部凹陷的成型凹槽17，成型凹槽17由平面成形模组件2内壁铣出一条凹槽形成，所述的成型凸条16和成型凹槽17的形状、大小分别与内凹成型端8和外凸成型端9相配适。

本领域技术人员应当知晓，在预制桩制作工序中，当布料完成后，要对模具中的预制桩采用高温蒸养，从而提高预制桩的结构强度，现有技术是将模具吊入到蒸养池，用高温蒸汽对模具及模具内的预制桩进行加热，达到高温蒸养的效果。这种蒸养方式工作效率较低，且蒸汽热量要从模具再进入到模具内，能耗较高。

模具本体1上设有能通入蒸汽从而对成型腔4内的T形桩进行高温蒸养的蒸养通道10。结合图4所示，模具本体1的两端上可设置连通蒸养通道10的连接管件25，在连接管件25上可设置进气阀和保压阀，蒸汽通过连接管件25进入到蒸养通道10内部，对成型腔4中的T形桩进行高温蒸养，达到原位蒸养的效果，从而提高生产效率，降低能耗。

本领域技术人员应当理解，蒸养通道10可以直接设置在平面模13、连接桩成型模14和/或支撑桩成型模15上，形成夹套式的蒸养通道，也可以采用蒸汽管、波纹管等固定在平面模13、连接桩成型模14和/或支撑桩成型模15上形成传导式的蒸养通道。

优选方案，所述的蒸养通道10外包覆有保温层11，保温层可以用石棉、岩棉或聚酰胺等保温材料制作，用于隔热，防止热量散发，起到节约能耗的效果，也具有较高的安全性，防止操作人员不小心触碰模具本体1外壁而导致烫伤，模具本体1上设有至少一个震动电机12，震动电机12与模具本体1固定，对成型腔4中的物理震动，使物料分布均匀，提高T形桩的质量。

如上所述，模具本体1包括平面成形模组件2和凸字成形模组件3，在本实施例中，平面成形模组件2包括平面模13，所述的凸字成形模组件3包括位于连接桩成型腔5外壁的连接桩成型模14及位于支撑桩成型腔6外壁的支撑桩成型模15，所述的支撑桩成型模15与平面模13垂直。

优选方案，连接桩成型模14与支撑桩成型模15相互连接且连接桩成型模14与支撑桩成型模15连接处的夹角为钝角。结合图3所示，这种设计能生产出T形桩的中部较宽，T形桩100由连接桩101和支撑桩102连接组成，其中连接桩101和支撑桩102的连接处受力最大，对其结构强度的要求也较高，因此，本实施例采用上述设计，形成一种连接桩101宽度由两端向中部逐渐变大的结构，从而提高T形桩的结构强度，也可以节省物料。

实施例2

本实施例与实施例1的结构和工作原理基本相同，不同之处在于，如图5和图6所示，成型凸条16可拆卸的固定在平面成形模组件2上，而成型凹槽17由平面成形模组件2和凸字成形模组件3连接后形成，具体的说，成型凹槽17由平面模13和连接桩成型模14连接形成。这种结构，可以通过拆卸成型凸条16来调整T形桩100上连接凹槽105的尺寸和形状，通过调整不同的平面模13和连接桩成型模14，可得到不同尺寸和形状的成型凹槽17，配适性较高。

实施例3

本实施例与实施例1的结构和工作原理基本相同，不同之处在于，如图7所示，平面成形模组件2包括平面模13，凸字成形模组件3包括第一机架18、第二机架19和两个凸字成形模20，两个凸字成形模20对称的设置在第一机架18上且与第一机架18铰接，第二机架19固定在凸字成形模20上，凹凸成型机构7与第二机架19铰接且能与平面成形模组件2可拆卸的固定连接。

所述的凸字成形模20包括位于连接桩成型腔5外壁的连接桩成型模14及位于支撑桩成型腔6外壁的支撑桩成型模15，所述的支撑桩成型模15与平面模13垂直，连接桩成型模14与支撑桩成型模15相互连接且连接桩成型模14与支撑桩成型模15连接处的夹角为钝角，该设计的优点如实施例1。

在本实施例中，结合图8和图9所示，所述的凹凸成型机构7包括与其中一个凸字成形模20上的连接桩成型模14铰接的成型凸块21，以及与另一个凸字成形模20上的连接桩成型模14铰接的成型凹块22，所述的成型凸块21和成型凹块22能分别与平面模13可拆卸的固定连接。

成型凹块22和成型凸块21能形成连接桩101的连接凸条104和连接凹槽105。

第一机架18上设有能使凸字成形模20沿着与第一机架18的铰接处往复旋转的第一旋转驱动机构23，所述的第二机架19上设有能使凹凸成型机构7沿与第二机架19铰接处往复旋转的第二旋转驱动机构24。

结合图8和图9所示，当需要开模时，平面模13先与凸字成形模20松开机械连接件后吊走，第二旋转驱动机构24动作拉动成型凹块22和成型凸块21脱离连接桩101，然后，第一旋转驱动机构23动作，拉动凸字成形模20脱离支撑桩102，实现T形桩100与模具本体1的脱离，合模过程与开模过程刚好相反。本实施例实现了自动化开模和合模，提高了生产效率。

具体的说，第一旋转驱动机构23包括至少两个具有能沿着轴向往复运动的输出端的驱动器且两个驱动器分别与两个凸字成形模20铰接，所述的凹凸成型机构7包括与其中一个凸字成形模20上的连接桩成型模14铰接的成型凸块21，以及与另一个凸字成形模20上的连接桩成型模14铰接的成型凹块22，所述的成型凸块21和成型凹块22能分别与平面模13可拆卸的固定连接，所述的第二旋转驱动机构24包括至少两个具有能沿着轴向往复运动的输出端的驱动器且两个驱动器分别与成型凸块21和成型凹块22铰接。

本领域技术人员应当理解，驱动器可以是气缸或油缸，也可以是蜗轮蜗杆组件或螺杆丝套组件，只要能实现轴向的往复运动即可。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了模具本体1、平面成形模组件2、凸字成形模组件3、成型腔4、连接桩成型腔5、支撑桩成型腔6、凹凸成型机构7、内凹成型端8、外凸成型端9、蒸养通道10、保温层11、震动电机12、平面模13、连接桩成型模14、支撑桩成型模15、成型凸条16、成型凹槽17、第一机架18、第二机架19、凸字成形模20、成型凸块21、成型凹块22、第一旋转驱动机构23、第二旋转驱动机构24、连接管件25、T形桩100、连接桩101、支撑桩102、凹凸连接结构103、连接凸条104、连接凹槽105等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。