一种天面水缸及其制造与施工方法与流程

本发明涉及一种天面水缸及其制造与施工方法，在现有的水缸盖板预制的基础上，增加了水缸墙身、底板的半预制。

背景技术：

传统天面水缸为现浇施工，要在天面搭建工作台，钉内、外墙模，然后绑扎所有钢筋、配件，然后浇筑混凝土，需进行大量高空作业，并且水缸内模拆除需工人进入拆除；早前的预制水缸方案，也只预制水缸盖板，墙身、底板还是在工地现场施工；上述现浇施工方法工序复杂、质量控制困难、人工花费较大、安全隐患大、并且拖慢工地进度。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种将水缸墙身、底板半预制，减少工地支、拆外、底模工序，仅需安装墙身内模以及扎现浇墙身单层钢筋，水缸盖板为全预制，减少支、拆模、扎铁、浇筑混凝土工序，工人仅需拆除安装用脚手架即可，安全性大大增加，预制件在工厂加工，质量有保证，大大减少了工地现场工作、缩短了工地工期。

为了解决上述技术问题，本发明公开了一种天面水缸，包括：底板、墙身和盖板，所述底板和墙身采用半预制结构，所述底板和墙身包括预制底板、预制墙身组成的壳体以及位于该预制壳体内侧的现浇底板、现浇墙身，所述预制底板、预制墙身组成的壳体一体成型，所述盖板采用全预制结构；所述预制墙身内侧预留有向内延伸的用于固定墙身内模的固定装置。

所述的天面水缸，所述预制底板上设有底板预留孔供天面支座上的支座预留钢筋穿过从而将所述墙身、底板和天面支座连结在一起；所述盖板与墙身相接处设有盖板预留孔供墙身预留钢筋穿过从而将所述盖板与墙身连接在一起。

所述的天面水缸，所述固定装置为板模螺丝。

所述的天面水缸，所述预制底板、预制墙身接现浇部位呈凹凸相间的形状。

所述的天面水缸，该盖板还预留有与周围楼板连接的外露钢筋。

所述的天面水缸，所述预制底板、预制墙身及盖板由两块或以上的预制板拼接而成。

本发明还公开了一种天面水缸的制造及施工方法，包括以下步骤：

S1）天面水缸所需的底板与墙身采取半预制，依据水缸尺寸将底板与墙身靠室外的壳体一体成型在工厂进行预制，预制墙身预留有固定墙身内模的固定装置；

S2）依据水缸尺寸在工厂预制水缸盖板；

S3）天面施工时，将预制底板与墙身壳体吊装在天面支座上，在支座及预制水缸墙身上安装水缸支撑，调校好水缸位置后，扎墙身、底板现浇部分钢筋，再装墙身内模，然后浇注墙身、底板混凝土，待混凝土达到龄期后拆除墙身内模；

S4）吊装预制好的水缸盖板，调校好位置使盖板置于水缸墙身上并正确盖合水缸。

所述的天面水缸的制造及施工方法，所述步骤S1中预制底板上设置有底板预留孔供支座预留钢筋穿过；所述步骤S2中盖板与墙身连接处设置有盖板预留孔供墙身预留钢筋穿过；所述步骤S3中将预制底板与预制墙身的壳体吊装到天面支座上时，使支座预留钢筋穿过所述底板上的底板预留孔以连接水缸墙身、底板与支座；所述步骤S4中吊装盖板时，使墙身预留钢筋穿过盖板上的盖板预留孔以连接盖板与墙身，完成盖板预留孔与墙身预留钢筋之间的浇注工作。

所述的天面水缸的制造及施工方法，所述步骤S2中盖板上还预留用于与周围楼板连接的外露钢筋；所述步骤S4中还包含绑扎盖板四周现场钢筋，完成水缸周围楼板之间的混凝土浇注工作。

所述的天面水缸的制造及施工方法，所述预制底板与预制墙身以及盖板均采用铁模进行生产，所述墙身内模为铁模。

所述的天面水缸的制造及施工方法，步骤S1所述预制底板与预制墙身接现浇部位呈凹凸相间的形状。

所述的天面水缸的制造及施工方法，所述预制底板、预制墙身及盖板由两块或以上的预制板拼接而成。

与现有技术相比，本发明增加了水缸墙身、底板的半预制，省去现场墙身、底板外模工作，大大降低现场施工难度、工序，减少现场人工花费、环境污染及施工周期；内模采用铁模，可以直接、准确定位在预制件上，内模工作简化，采用预制加铁模的方案亦大大提升产品精度与表面质量。

附图说明

图1是本发明天面水缸纵向剖面图；

图2是本发明天面水缸墙身及底板横向剖面图；

图3是本发明天面水缸墙身与墙身内模安装示意图；

图4是图2中B-B面剖视图；

图5是图2中C-C面剖视图；

图6是本发明天面水缸俯视图；

图7是图6中A-A面剖视图；

图8是本发明天面水缸支撑装置示意图；

图9是本发明天面水缸盖板的安装示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1所示，本发明的天面水缸包含底板、墙身以及盖板30，底板、墙身包括预制底板10、预制墙身20以及现浇底板11、现浇墙身21；为使墙身、底板的预制部分与现浇部分结合的更好，预制底板10、预制墙身20的接现浇部分可设置成凹凸相间的锯齿状；预制墙身内侧预留有板模螺丝等固定装置用以固定现浇时需要用到的墙身内模；如图2所示，预制底板10上设置有底板预留孔101，供天面支座上的支座预留钢筋穿过以连接墙身、底板与支座；如图7所示，盖板30上设有盖板预留孔301，供墙身预留钢筋202穿过以连接墙身与盖板30，盖板30上还可以设置通道缺口，墙身相应位置设置通道梯子方便人员出入水缸内部；盖板30上还可以设有跟周围楼板连接的外露钢筋（未图示），此外，考虑到水缸尺寸及运输超高、超宽要求，所述预制底板10、预制墙身20及盖板30可以由两块或以上的预制板拼接而成。

上述天面水缸的制造及施工方法包含以下步骤，首先，在工厂进行水缸墙身及底板的半预制，如图1所示，将水缸墙身及底板靠室外的壳体一体成型在工厂预制好；为了与现浇部分更好的结合，如图2所示，所述预制墙身20及预制底板10的接现浇部分优选设置为凹凸相间的锯齿状，预制底板10设置有底板预留孔101，如图4、图5所示，当将预制底板10吊装在天面支座50上时，支座预留钢筋501穿过底板预留孔101以连接水缸墙身、底板与支座50，水缸现浇墙身21、现浇底板11与预制墙身20、预制底板10以及支座50通过支座预留钢筋501完全结合在一起。

如图3所示，在预制墙身20上预留固定装置如板模螺丝201以固定墙身内模40，墙身内模40优选为铁模，不但可以直接、准确定位在预制件上，还可以大大提升产品精度与表面质量。

采取预制水缸墙身20及预制底板10可以省去外板模、底模施工，提供施工效率；依水缸尺寸及运输超高、超宽要求，预制墙身20、预制底板10可沿横向或纵向灵活分成两块或以上进行拼装，实施例中因超宽沿中线横向分成两块，纵向因超高，墙身顶部一段现浇，此段现浇也可改为预制。

接下来进行水缸盖板30的全预制，如图1所示，在工厂依水缸尺寸预制好水缸盖板30，如图6、图7所示，盖板与墙身连接处可设置盖板预留孔301，供墙身预留钢筋202穿过以连接盖板30与墙身，盖板30本身还可预留有与周围楼板连接的钢筋（未图示）。

盖板30预制有利于内模拆除，可在墙身内模40拆除后迅速安装，依水缸尺寸及运输超宽要求，盖板30也可灵活分成两块或以上进行拼装；如图6所示，为维护清洗水缸内部，水缸盖板30上可设置通道缺口，相应地墙身现浇部位可设置通道梯子以方便人员出入水缸内部。

为保证预制件的精度与混凝土质量优良，上述预制水缸墙身20及预制底板10与盖板30优先采用铁模生产。

最后，完成天面水缸墙身、底板的现浇以及水缸盖板30的安装，如图1所示，将预制墙身20及预制底板10壳体运往工地，吊装在天面支座50上，如图4、图5所示，使支座50上的支座预留钢筋501穿过预制水缸底板10上的底板预留孔101以连接水缸墙身、底板与支座50，为使预制底板10平稳地放置在支座50上，预制底板10与支座50之间可设置带孔的橡胶垫51，现浇墙身21、现浇底板11通过预留钢筋501与预制墙身20及预制底板10牢固地结合在一起。

在开始现浇前，需要将预制墙身20及预制底板10固定在支座50上，如图8所示，在预制水缸墙身20外侧与支座50之间安装水缸支撑60以固定预制墙身20及预制底板10，调校好水缸位置后，扎墙身、底板现浇部分钢筋。

如图3所示，安装墙身内模40，定位好墙身内模40位置后用板模螺丝201或其他固定装置将墙身内模40固定在预制墙身20上，再浇筑墙身、底板混凝土。

如图9所示，待混凝土达到龄期后拆除墙身内模40，吊装水缸盖板30，调校好位置使盖板（30）置于水缸墙身上并正确盖合水缸，还可在水缸内搭建盖板支撑装置如门型脚手架70以支撑固定水缸盖板30；如图7所示，将墙身预留钢筋202穿过盖板30上的盖板预留孔301以连接盖板30与墙身，用符合要求的填缝料填满盖板30与墙身之间的缝隙，绑扎盖板四周现场钢筋，完成水缸周围楼板混凝土浇筑工作。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。