一种柔性复合板材的制作方法

本实用新型涉及建筑装饰技术领域，尤其涉及一种柔性复合板材，其采用牛皮、马皮、羊皮或者PU革其中之一作为面料层。

背景技术：

随着人们生活水平的提升，对家庭装饰的要求越来越多，尤其是在进行地板安装时，目前越来越多的用户选择使用复合板材进行装修，其性价比高的特点受到了用户的青睐。

现有技术中的软木地板是将橡树皮破碎成一定大小的颗粒，加入树脂胶，浇注成圆柱形，然后用切片机旋切成一定规格的软木板材。然而作为软木地板使用时，需要在软木板材表面添加树脂耐磨层后作为地板使用，但是因为耐磨树脂硬度较高，柔性不足，降低了软木原来的柔软特性，其手感偏硬，脚感弹性不足，90度弯曲容易折断，而且铺装完成的软木地板，用手按压，并不能产生明显凹陷及回弹，高跟鞋尖踩过，容易产生表面塌陷而导致破坏。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种柔性复合板材，通过改变复合板材的结构，能够提升柔韧性和耐水性，而且环保性强。

本发明的技术方案如下：

一种柔性复合板材，包括基材层，所述基材层选用软木板或者软木卷材，在所述基材层的上表面通过胶粘层粘结有面料层，在所述面料层的上表面覆盖有耐磨层，在所述面料层和所述基材层上开设有微孔，利用所述微孔能够提升透气性，所述面料层选用牛皮、羊皮、马皮或者PU革的一种。

进一步的，在所述基材层的下表面通过粘胶层粘结有平衡层，所属平衡层的底面粘结有耐磨层，所述平衡层能够起到缓冲作用。

作为优选，所述基材层的厚度为2～22mm，所述粘胶层的厚度为0.1～0.2mm，所述面料层的厚度为0.5～4mm，所述耐磨层的厚度为0.1～0.2mm。

进一步优选的，所述平衡层的厚度为0.5～2.5mm，与面料层相配合，能够提供最佳的缓冲效果。

有益效果：本发明通过以上技术方案，通过采用特定材质的面料层，能够提升柔韧度，保证180度弯曲不会出现开裂现象，彻底改变了现有技术中板材90度弯曲出现断裂的现象，提升了产品的质量；通过选用特定的厚度能够提升产品提升整体性能，而且整个过程加工效率高，生产速度快，能够缩短生产周期；另外，本发明提供的产品耐水性强，经耐水测试不易开裂和变形，而且透气性尤佳。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例1和实施例2所公开的柔性复合板材的剖视结构示意图；

图2为本发明实施例3所公开的柔性复合板材的剖视结构示意图。

图中数字和字母所表示的相应部件名称：

1、基材层；2、胶粘层；3、面料层；4、耐磨层；5、平衡层。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

第一种柔性复合板材，请参照图 1，包括基材层1，所述基材层1采用软木板材，所述软木板材的长度为1360mm，所述软木板材的宽度为1220mm，所述软木板材的厚度为12mm，在所述基材层1的上表面设有胶粘层2，所述胶粘层2的厚度为0.15mm，所述胶粘层2粘结有面料层3，所述面料层3选用牛皮，所述面料层3的长度为1400mm，所述面料层3的宽度为1300mm，所述面料层3的厚度为3mm，在所述面料层和所述基材层上开设有微孔。

加工过程中，（1）将软木板材通过传送带按照一定的速度进入除尘设备进行除尘，并将软木板材按照同样的传输速度经过第一红外加热区进行预热；（3）在所述软木板材表面涂胶，涂胶厚度为0.15mm，使得在所述基材层1表面形成粘附的胶粘层2，同时将所述软木板材输送至第二红外加热区进行加热；（4）将二次加热后的软木板材输送至复合机，将所述面料层通过所述胶粘层2与所述基材层1相粘合，并静置熟化2；（5）在面料层表面喷涂水性聚氨酯耐磨层4，静置熟化后能够形成具有高缓冲性能的复合板材。

实施例2

第二种柔性复合板材，其余与实施例1相同，所不同之处在于，所述基材层1的长度为900mm，所述基材层1的宽度为600mm，所述基材层1的厚度为5mm，在所述基材层1的上表面设有胶粘层2，所述胶粘层的厚度为0.20mm，所述胶粘层2粘结有面料层3，在所述面料层3和所述基材层1上开设有微孔。

所述面料层3选用羊皮，所述面料层3的长度为1000mm，所述面料层3的宽度为700mm，所述面料层3的厚度为2mm。

实施例3

第三种柔性复合板材，如图2所示，包括基材层1，所述基材层1采用软木卷材，所述基材层1的长度为18000mm，所述基材层1的宽度为1300mm，所述基材层1的厚度为2mm，在所述基材层1的上表面和下表面均设有胶粘层2，所述胶粘层2的厚度为0.10mm，在所述基材层的下表面通过粘胶层粘结有平衡层，所属平衡层的底面粘结有耐磨层，在所述基材层的上表面通过粘胶层2粘结有面料层3，所述面料层3选用PU革，所述面料层3的长度为22000mm，所述面料层3的宽度为1380mm，所述面料层3的厚度为1.2mm，所述平衡层的厚度为0.5mm，在所述面料层3和所述基材层1上开设有微孔。

加工过程中，（1）将软木板材按照一定的速度输送至除尘设备进行除尘，同时经过第一红外加热区进行预热；（2）在所述软木板材的上表面涂胶，在所述基材层1表面形成粘附的胶粘层2，将基材层1和胶粘层2输送至第二红外加热区进行加热；（3）将二次加热后的软木板材输送至复合机，将所述面料层通过所述胶粘层2，与所述基材层1相粘合，然后熟化一定时间；（4）在熟化后的面料层3表面涂覆水性聚氨酯耐磨层4，并静置一定时间；（5）重复步骤（1）至步骤（4），在基材层1的下表面依次形成粘结层2、平衡层5和耐磨层4，从而制得所需双面复合板材。

通过以上技术方案，本发明所提供的技术方案，相比现有技术中的同类产品，其具有以下技术特点：

1、环保性强，由于粘胶层采用无溶剂胶水，无溶剂胶水生产原料不含与甲醛相关的有害成分，而且采用牛皮、羊皮等代替普通的板材，无需过度依赖胶粘层粘附，能够降低甲醛释放量，采用本发明的产品，其甲醛释放量小于0.3mg/l，而普通的板材采用的国家标准为小于1.5 mg/l；

2、柔韧性强，由于本发明采用特定的面料层，且面料层、基材层等采用特定的厚度，在进行弯曲试验中，能够达到180°弯曲后不出现开裂现象，而普通的板材在弯曲90°后会出现开裂现象，柔韧性较差，即本发明的产品回弹力较好，能够为用户提供极佳的舒适度；

3、耐水性好，在常温自来水浸泡30天，温度60℃条件下烘干进行测试，经过三次循环后无开裂现象，无变形现象；而普通板材在三次循环测试内均会出现变形或开裂现象。

4、透气性好，通过在所述基材层和所述面材层上增加微孔，能够提升透气效果。

以上所述的仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。