一种高密度纤维水泥压力板楼板系统的制作方法

本实用新型涉及一种高密度纤维水泥压力板楼板系统。

背景技术：

楼板是建筑结构的重要组成部分，目前常用的楼板做法是现浇钢筋混凝土或钢筋混凝土预制板，根据浇钢筋混凝土楼板和混凝土预制板厚度规范标准我们可知，现浇钢筋混凝土楼板厚度至少80mm，混凝土预制板厚度至少50mm；基于上述特点，传统楼板存在以下缺点：自重大、施工工序多、施工周期长、造价高、钢筋混凝土施工污染大，不利于成品保护；平面造型多，钢筋混凝土预制板切割困难等缺点。

技术实现要素：

本实用型新提供了一种高密度纤维水泥压力板楼板系统，要解决传统的楼板系统自重大、施工工序多、施工周期长、造价高、钢筋混凝土施工污染大，不利于成品保护；平面造型多，钢筋混凝土预制板切割困难的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案。

一种高密度纤维水泥压力板楼板系统，包括有排架梁、连梁、连接在排架梁与连梁之间连接组件和安装在排架梁、连梁顶面的楼板；所述排架梁沿纵向轴、平行间隔布置；所述连梁为钢梁；所述连梁沿横向轴、平行间隔连接在相邻排架梁之间，与排架梁共同构成矩形网格结构；所述楼板由单元板块拼合而成；所述单元板块为高密度纤维水泥压力板；所述单元板块平铺在矩形网格结构上。

优选的，所述排架梁的两侧面连接有角码；所述角码的顶面与排架梁的顶面平齐；其中角码的竖肢通过紧固件一与排架梁连接，角码的横肢与单元板块连接。

优选的，所述连接组件包括有连接板和紧固件二；所述连接板通过紧固件二连接在角码的竖肢上；所述连梁的端部垂直连接在连接板上，并且连梁的顶面与角码横肢的下表面面接触。

优选的，所述单元板块与角码之间通过自攻螺钉相连接；所述自攻螺钉钉头不高于单元板块的顶面，自攻螺钉与单元板块边缘的距离不小于15mm，与单元板块四个角的距离均不小于50mm。

优选的，相邻单元板块之间的横向接缝宽度不大于10mm；相邻单元板块之间的纵向接缝宽度不大于10mm；接缝中均注有密封胶。

优选的，所述排架梁上、横向接缝中间隔设有预埋杆件；所述预埋杆件的横向间距不大于400mm。

优选的，所述预埋杆件的顶部连接有压板；所述压板通长设置在横向接缝上方，并且压板的两侧边分别压在相邻两块单元板块的侧边上。

优选的，所述压板与单元板块之间通过紧固件三固定；所述紧固件三沿横向间隔设置，间距为280～320mm。

优选的，所述单元板块与连梁之间的缝隙中设有阻燃板条，阻燃板条沿缝隙横向间隔设置。

与现有技术相比本实用新型具有以下特点和有益效果。

1、本实用新型运用干作业施工方式，排架梁、连梁与板材的安装施工简单，速度快，施工周期是钢筋混凝土工期的0.67倍；造价是钢筋混凝土结构的0.5倍。

2、本实用新型是基于排架梁二次结构改造，现有楼板做法是钢筋混凝土或钢筋混凝土预制板，钢筋混凝土楼板厚度至少80mm，混凝土预制板厚度至少50mm，而本实用新型楼板采用高密度纤维水泥压力板厚度一般在25mm，可节省空间满足标高要求。

3、钢筋混凝土施工工序多，养护及上强度时间长，进行下道工序间隔时间长，污染大，平面造型多，钢筋混凝土预制板切割困难，不利于成品保护，而本实用新型中的楼板干作业施工工序少，施工完可立即进行下道工序、工期短，污染小，高密度增强水泥压力板切割加工简单。

4、钢筋混凝土楼板施工持续时间长必然导致成本增加且原材料价格高，而本实用新型施工周期短且原材料价格低，大大降低造价。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型槽钢排布大样图。

图2是本实用新型中排架梁、连梁、楼板连接结构正面示意图。

图3为排架梁与连梁连接结构侧面示意图。

附图标记：1－排架梁、2－楼板、3－连梁、4－角码、5－紧固件一、6－紧固件三、7－连接板、8－紧固件二、9－自攻螺钉、10－预埋杆件、11－压板、12－阻燃板条。

具体实施方式

如图1所示，这种高密度纤维水泥压力板楼板系统，包括有排架梁1、连梁3、连接在排架梁1与连梁3之间连接组件和安装在排架梁1、连梁3顶面的楼板2；所述排架梁1沿纵向轴、平行间隔布置。

所述连梁3为钢梁；所述连梁3沿横向轴、平行间隔连接在相邻排架梁1之间，与排架梁1共同构成矩形网格结构；

所述楼板2由单元板块拼合而成；所述单元板块为高密度纤维水泥压力板，厚度为24mm；所述单元板块平铺在矩形网格结构上。

本实施例中，相邻两块单元板块的横向接缝位于排架梁1的长轴处，相邻两块单元板块的纵向接缝位于连梁3的长轴处。

当然在其他实施例中，高密度纤维水泥压力板的厚度可根据所受荷载等外界条件调整，一般在20～30mm之间。

本实施例中，所述排架梁1的两侧面连接有角码4；所述角码4的顶面与排架梁1的顶面平齐；其中角码4的竖肢通过紧固件一5与排架梁1连接，角码4的横肢与单元板块连接。

本实施例中，所述连梁3、角码4均采用L50*50*5mm的镀锌角钢，紧固件一5采用M10化学锚栓；连梁3加工切割应采用电动砂轮切割机，严禁使用氧气焊、电焊进行切割作业，将200mm长L50*50*5mm角码用M10化学锚栓与排架梁1固定牢固，角码4的间距为1200mm，将连梁3通过焊接连接在角码4上，与排架梁1共同构成矩形钢网格结构。

通过形成的矩形钢网格结构把结构顶部标高控制在同一高度上，且楼板系统与原结构形成一个整体。

在其他实施例中，紧固件一5也可以用膨胀螺栓。

本实施例中，所述连接组件包括有连接板7和紧固件二8；所述连接板7通过紧固件二8连接在角码4的竖肢上；所述连梁3的端部垂直连接在连接板7上，并且连梁3的顶面与角码4横肢的下表面面接触。

本实施例中，连梁3的端部垂直焊接连接在连接板7上；连梁3与连接板7之间也可以通过螺栓连接。

本实施例中，所述紧固件二8为化学锚栓，在其他实施例中，所述紧固件二8还可以为螺栓等。

本实施例中，所述单元板块与角码4之间通过自攻螺钉9相连接；自攻螺钉9采用M5*45外六角沉头钉，先钻孔后打钉，开孔孔径要大于沉头钉钉帽的直径；所述自攻螺钉9钉头不高于单元板块的顶面。打钉先从板中心的钉开始，然后向外打，最后打边钉，自攻螺钉9与单元板块边缘的距离不小于15mm，与单元板块四个角的距离均不小于50mm。

本实施例中，钉距：中钉钉距为500mm左右，边钉钉距为300mm左右。

本实施例中，相邻单元板块之间的横向接缝宽度不大于10mm；相邻单元板块之间的纵向接缝宽度不大于10mm；接缝中均注有密封胶。

本实施例中，所述排架梁1上、横向接缝中间隔设有预埋杆件10；所述预埋杆件10的横向间距不大于400mm。

本实施例中，所用的密封胶为硅酮耐候密封胶；预埋杆件10为M8螺杆；在其他实施例中，预埋杆件10还可以为短钢筋或者其他可进行焊接连接的杆件。

本实施例中，所述预埋杆件10在排架梁1抹灰层剔除完成后预埋在在排架梁1上的，首先在排架梁1上钻100mm深直径10mm孔，把孔洞清理干净注入植筋胶，然后插入预加工的150mm长M8螺杆，螺杆间距不大于400mm。

在其他实施例中，预埋杆件10的间距以及安装方式根据现场实际情况调节。

本实施例中，所述预埋杆件10的顶部连接有压板11；所述压板11通长设置在横向接缝上方，并且压板11的两侧边分别压在相邻两块单元板块的侧边上。

本实施例中，所述压板11与单元板块之间通过紧固件三6固定；所述紧固件三6沿横向间隔设置，间距为280～320mm。

本实施例中，所述压板11为镀锌钢板，镀锌钢板与单元板块之间通过钻尾丝固定；钉距300mm左右；钢板与预埋螺杆满焊，清除焊渣及切除长出的螺杆，涂刷防锈漆。在其它实施例中压板11可用镀锡钢板、复合钢板或者彩色涂层钢板等，紧固件三6可以自攻螺丝或者墙板钉等。

本实施例中，所述单元板块与连梁3之间的缝隙中设有阻燃板条12，阻燃板条12沿缝隙横向间隔设置。