一种铁路弹性支撑块生产线及其生产工艺的制作方法

本发明涉及弹性支撑块生产设备技术领域，尤其涉及一种铁路弹性支撑块生产线及其生产工艺。

背景技术：

弹性支撑块在现代的隧道、铁路以及城市轨道的施工中，发挥着越来越大的作用。弹性支撑块具有良好的弹性和减震降噪效果，产品采用工厂化预制生产，极大的缩短了作业时间，使产品施工过程简单快捷，减少了后期养护的工作量，相比传统的有砟轨道具有诸多优势，成为未来交通业发展的主力。

目前的生产过程中，弹性支撑块大多采用人工翻模制作，模具采用单一的小型模具进行制作，生产过程中需要人工不断地逐个进行合模和拆模操作，生产工艺复杂，工人的工作量和劳动强度极大，即使有采用整体式模具的制作方式，往往因为整体较重造成转移以及拆模十分不便，产量低、成本高、工人劳动强度大，难以适应目前的生产需求。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种工艺合理、效率高、产量高、成本低、工人劳动强度小，能有效保证产品质量及需求的弹性支撑块生产工艺。

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种铁路弹性支撑块生产线，包括第一模具输送轨道和上模清理轨道，所述第一模具输送轨道包括下模清理段和合模段，所述上模清理轨道与合模段间设有第一运模小车，所述合模段上方设有飞行料斗和布料机，所述合模段末端通过第二运模小车与养护室相连，所述养护室内设有模具码垛机，所述养护室出口侧顺次设有纵向模具轨道和横向模具轨道，所述横向模具轨道末端通过第三运模小车与上下模分离机相连，所述上下模分离机末端顺次与翻模机和制品小车相连，所述上下模分离机和模具翻模机均通过第三运模小车分别与上模清理轨道和下模清理段相连。

一种铁路弹性支撑块生产线的生产工艺包括以下步骤：

s100：模具合模：上模、下模的清理、合模、涂刷脱模剂；

s200：预埋件的安装；

s300：浇筑：产品的混凝土浇筑振捣；

s400：转运：筑模的转移、码放，所述码放采用模具码垛机将浇筑好的模具在养护窑中层叠多层、码放整齐；

s500：养护：产品的养护；

s600：筑模的运输；

s700：拆模，所述拆模使用上下模分离机进行分模后，用模具翻模机进行下模翻转脱模；

s800：产品运出；

以上步骤是在连续生产线上完成的；

所述模具为整体式弹性支撑块模具，具有以下结构：包括上模组件、下模组件、定位组件和锁紧组件，所述上模组件和下模组件通过锁紧组件进行连接锁紧，所述锁紧组件贯穿上模组件和下模组件设置，所述定位组件设置于上模组件和下模组件的侧部，所述上模组件和下模组件对应设有4n个上模型腔和下模型腔，n=1、2、3、4、5。

作为进一步的优化，合模段上还顺次设有涂脱模剂装置和预埋件安装装置。

作为进一步的优化，上下模分离机包括同步机构和对称设置于同步机构两端的上模脱模翻转装置，所述同步机构包括转动轴、连接盘和连杆，所述连接盘垂直于转动轴设置、且位于转动轴两端，所述连杆的上端与连接盘铰接、下端与上模脱模翻转装置的纵向驱动组件的输出端铰接。

作为进一步的优化，上模脱模翻转装置包括横向驱动组件、纵向驱动组件、气囊脱模组件、架体和翻模组件，所述架体中部设有承托部，所述气囊脱模组件设置于架体的下方内侧，所述翻模组件设置于气囊脱模组件上方的架体上，所述横向驱动组件横向设置于架体中部与气囊脱模组件上表面齐平处，所述纵向驱动组件设置于架体上端、且输出端向下与承托部连接。

作为进一步的优化，气囊脱模组件包括气囊和脱模台，所述脱模台设置于气囊上方、且二者之间设有弹性元件。

作为进一步的优化，模具码垛机包括行走框架组件、吊具组件、控制室和电控柜，所述吊具组件设置于行走框架组件下方、且可沿其长向移动，所述控制室和电控柜分别位于行走框架组件两端、对吊具组件进行控制。

作为进一步的优化，吊具组件包括动滑轮元件和钢丝绳，所述动滑轮元件和钢丝绳相配合，所述动滑轮元件设置于吊具组件长向两端的中部。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本发明工艺过程设置合理，极大的减少工人的劳动量，提高了产品生产过程中的自动化程度，缩短了生产周期，产品浇筑过程中配合使用的整体式模具使设备一次产出多个产品，进一步提高了生产效率，同时模具具有的高强度和高刚度保证了成型产品的整体质量，适合大规模工厂化生产的需要，具有广泛的推广价值。

附图说明

图1是本发明一种铁路弹性支撑块的工艺流程图。

图2是图1中整体式弹性支撑块模具的结构示意图。

图3是图1中生产线设备布局图。

图4是图1中模具码垛机实施例的结构示意图。

图5是图1中上下模分离机实施例的结构示意图。

图中：100、第一模具输送轨道；110、上模清理段；120、合模段；122、布料机；130、下模清理轨道；140、第一运模小车；150、第二运模小车；200、模具码垛机；210、行走框架组件；220、吊具组件；240、控制室；250、电控柜；300、上下模分离机；310、同步机构；311、转动轴；312、连接盘；313、连杆；320、上模脱模翻转装置；321、横向驱动组件；322、纵向驱动组件；323、承托部；324、气囊脱模组件；325、架体；326、翻模组件；327、气囊；328、脱模台；400、养护室；410、纵向模具轨道；420、横向模具轨道；430、第三运模小车；500、模具翻模机；610、模组件；620、下模组件；630、定位组件；640、锁紧组件。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1至图5所示，一种铁路弹性支撑块生产线，包括第一模具输送轨道100和下模清理轨道130，所述第一模具输送轨道100包括上模清理段110和合模段120，所述下模清理轨道130与合模段120间设有第一运模小车140，所述合模段120上方设有飞行料斗和布料机122，所述合模段120末端通过第二运模小车150与养护室400相连，所述养护室400内设有模具码垛机200，所述养护室400出口侧顺次设有纵向模具轨道410和横向模具轨道420，所述横向模具轨道420末端通过第三运模小车430与上下模分离机300相连，所述上下模分离机300末端顺次与翻模机500和制品小车相连，所述上下模分离机300和模具翻模机500均通过第三运模小车430分别与下模清理轨道130和上模清理段110相连。上模在上模清理段110清理完成后被运送至合模段120，且在此处吊起翻转180°后，等待下模经第一运模小车140从下模清理轨道130处运至合模段120处，放置在合模段120的轨道上，然后上模下落，实现上下模之间的合模，然后进行涂脱模剂和安装预埋件的操作，完成模具的前期操作。

一种铁路弹性支撑块生产线的生产工艺包括以下步骤：

s100：模具合模：上模、下模的清理、合模、涂刷脱模剂；

s200：预埋件的安装；

s300：浇筑：产品的混凝土浇筑振捣；

s400：转运：筑模的转移、码放，所述码放采用模具码垛机200将浇筑好的模具在养护窑中层叠多层、码放整齐；

s500：养护：产品的养护；

s600：筑模的运输；

s700：拆模，所述拆模使用上下模分离机300进行分模后，用模具翻模机500进行下模翻转脱模；

s800：产品运出；

以上步骤是在连续生产线上完成的；

所述模具为整体式弹性支撑块模具，具有以下结构：包括上模组件610、下模组件620、定位组件630和锁紧组件640，所述上模组件610和下模组件620通过锁紧组件640进行连接锁紧，所述锁紧组件640贯穿上模组件610和下模组件620设置，所述定位组件630设置于上模组件610和下模组件620的侧部，所述上模组件610和下模组件620对应设有4n个上模型腔和下模型腔，n=1、2、3、4、5。码放采用模具码垛机200将浇筑好的模具在养护窑中层叠多层、码放整齐。拆模使用上下模分离机300进行分模后，用模具翻模机500进行下模翻转脱模。该生产线中采用整体式弹性支撑块模具，模具一次成型多个产品，且生产过程中码放和拆模工序采用模具码垛机200和上下模分离机300，能够有效地提高生产效率，降低人工费用。整体式弹性支撑块模具，采用多个型腔的形式，由于弹性支撑块产品规格一致，在生产线的布设时，尽量和模具的运输轨道的宽度相一致，一般排布四个弹性支撑块适合轨道的宽度，所以整体式弹性支撑块的模具的型腔数量设置为4的倍数，保证一次形成多个产品，提高产品的生产效率，且整体式模具具有较高的强度和刚度，能够保证产品的质量，适应工厂化生产所需。

作为进一步的优化，如图3所示，合模段120上还顺次设有涂脱模剂装置和预埋件安装装置。合模后对整个模具进行涂脱模剂操作，便于后期产品脱模，同时在浇筑前进行预埋件安装，实现增强产品强度的作用。

作为进一步的优化，如图5所示，上下模分离机300包括同步机构310和对称设置于同步机构310两端的上模脱模翻转装置320，同步机构310包括转动轴311、连接盘312和连杆313，连接盘312垂直于转动轴311设置、且位于转动轴311两端，连杆313的上端与连接盘312铰接、下端与上模脱模翻转装置320的纵向驱动组件322的输出端铰接。两个上模脱模翻转装置320对称设置于模具的两侧，上方通过同步机构310相连接，通过同步机构310保证下方动作的一致性，避免模具在拆模过程中造成的位置偏移，同步机构310的转动轴311可以绕其固定点进行摆动，在模具上移过程中，转动轴311再连杆313以及连接盘312的带动下顺时针转动，在模具下落过程中，逆时针转动，实现模具两侧运动的同步性，保证动作顺畅稳定。

作为进一步的优化，如图5所示，上模脱模翻转装置320包括横向驱动组件321、纵向驱动组件322、气囊脱模组件324、架体325和翻模组件326，架体325中部设有承托部323，气囊脱模组件324设置于架体325的下方内侧，翻模组件326设置于气囊脱模组件324上方的架体325上，横向驱动组件321横向设置于架体325中部与气囊脱模组件324上表面齐平处，纵向驱动组件320设置于架体上端、且输出端向下与承托部323连接。模具从养护室运至气囊脱模组件324上方后经其震动脱模，然后上模在横向驱动组件321和纵向驱动组件322的作用下向上方运动，下模和产品移动至下一步模具翻模机500处，然后上模下落复位，通过翻模组件326进行180°翻转的动作，实现上模翻转的过程。

作为进一步的优化，如图5所示，气囊脱模组件324包括气囊327和脱模台328，脱模台328设置于气囊327上方、且二者之间设有弹性元件。模具在脱模台328上通过气囊327将模具顶起，然后气囊327快速排气，模具迅速下落，实现上模和下模的脱离，实现分离过程。横向驱动组件310采用气缸，纵向驱动组件320采用油缸。通过气缸和油缸进行上模的横向和纵向的运动，动作形式简单，快捷，能有效地节省生产时间，提供工作效率，同时设备成本低，具有良好的经济意义。

作为进一步的优化，如图4所示，模具码垛机200包括行走框架组件210、吊具组件220、控制室240和电控柜250，吊具组件220设置于行走框架组件210下方、且可沿其长向移动，控制室240和电控柜250分别位于行走框架组件210两端、对吊具组件220进行控制。通过吊具组件220沿行走框架组件210进行多次往复运动，实现模具的多层码放的动作，工作速度快，效率高，降低了人工操作的强度。

作为进一步的优化，如图4所示，吊具组件220包括动滑轮元件和钢丝绳，动滑轮元件和钢丝绳相配合，动滑轮元件设置于吊具组件220长向两端的中部。滑轮元件的使用，体现了传动的灵活性，同时有效降低设备损耗，进而降低了生产成本。钢丝绳采用直径为12mm的钢丝绳，作为模具码垛机200上的主要承重元件，针对整体式弹性支撑块模具的重量，钢丝绳选择直径为12mm的形式，一方面保证了码放过程中的安全性，同时还有效的降低了设备成本，有助于提高产品的经济效益。

本发明工艺过程设置合理，极大的减少工人的劳动量，提高了产品生产过程中的自动化程度，缩短了生产周期，产品浇筑过程中配合使用的整体式模具使设备一次产出多个产品，进一步提高了生产效率，同时模具具有的高强度和高刚度保证了成型产品的整体质量，适合大规模工厂化生产的需要，具有广泛的推广价值。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。