一种金刚石复合切片的制作方法

本发明涉及金刚石加工工具的技术领域，更具体地说，本发明涉及一种金刚石复合切片。

背景技术：

当今市场，金刚石工具已广泛应用于大理石、花岗岩、混凝土，沥青，陶瓷、玻璃、珠宝玉石等硬质材料的切割和修补加工；不断提高切割效率，减少材料损耗，提高金刚石工具的使用寿命是市场共同追求的方向。金刚石工具通常包括金刚石刀头和基体，基体厚度决定金刚石刀头厚度，基体厚度越厚，切割时切缝越宽，切割效率越低，材料损耗越大，经济效益越差，基体厚度变薄，刀头变薄，切割效率提升，材料损耗下降；但是基体变薄后将导致基体本身刚性下降，承受载荷能力降低，切割时产生偏摆，进而丧失切割能力。因此如何解决基体厚度与刚性之间的矛盾，在保证基体刚性情况下，生产出更薄的金刚石干切片一直是困扰人们的难题。

技术实现要素：

为了解决现有技术中的上述技术问题，本发明的目的在于提供一种金刚石复合切片。

一种金刚石复合切片，其特征在于：所述复合基板由相对的两个薄板通过钎焊层固定在一起，并且钎焊层之间的空间形成有多个内部散热通道，所述复合基板为圆形，并且所述内部散热通道从圆形复合基板的中心向圆周方向延伸，并且至少一个薄板上设置有连通至所述内部散热通道的散热孔。

进一步讲，所述两个薄板上预先通过压制形成由钛合金层和石墨烯复合材料层形成的叠层，将两个薄板的叠层对齐在真空或氩气保护条件下钎焊形成所述钎焊层。

进一步讲，所述钛合金层的厚度为0.02~0.08mm，所述石墨烯复合材料层的厚度为0.15~0.25mm，并且所述石墨烯复合材料层的厚度至少为所述钛合金层的3倍。

进一步讲，在所述钛合金层中，钛的含量占70~90wt%，镧的含量占10~30wt%；在所述石墨烯复合材料层中石墨烯的含量为12~20wt%，铜的含量为60~65wt%，铬的含量为20~25wt%。

本发明所述的金刚石复合切片具有以下有益效果：

本发明的金刚石复合切片在高速切削操作条件下，能够强制空气高速通过内部散热通道可实现快速散热的效果，从而可以有效避免金刚石复合切片的热变形。

附图说明

图1为本发明的金刚石复合切片的结构示意图。

图2为图1沿着a方向的截面结构示意图。

图3为薄板钎焊结构示意图。

图4为本发明另一种形式的金刚石复合切片的结构示意图。

图5为图4沿着b方向的截面结构示意图。

图6为本发明又一种形式的金刚石复合切片的结构示意图。

图7为图6沿着c方向的截面结构示意图。

具体实施方式

以下将结合具体实施例对本发明所述的金刚石复合切片做进一步的阐述，以帮助本领域的技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。

如附图1所示，本发明的金刚石复合切片，包括圆形基体10，圆形基体10具有位于基体边缘的侧圆周表面，所述侧圆周表面向内沿着圆形基体圆心方向延伸的排屑槽。圆形基体10的中心加工有安装孔18，安装孔18用于匹配并安装旋转驱动轴（图中未示出），旋转驱动轴在动力（例如电机）的驱动下带动金刚石复合切片进行切削工作。在本发明中，为了解决金刚石复合切片在高速切削时的散热问题并防止圆形基体的热变形，如图2所示，所述圆形基体10由相对的两个薄板11，12通过焊接13固定在一起，并且所述焊接层13之间的空间形成有多个内部散热通道15，具体来说所述内部散热通道15从圆形基体的中心的安装孔18向圆周方向延伸，并且薄板11，12上设置有连通至所述内部散热通道15的散热孔20。如图3所示，所述两个薄板11,12上的焊接区域预先通过压制形成由钛合金层16和石墨烯复合材料层17形成的叠层18，将两个薄板的叠层18利用夹具对齐并夹紧，然后在真空或氩气保护条件下加热进行钎焊即可形成本发明的复合基板。由此，本发明通过不连续的焊接层（或者可描述为非完全填充的焊接）并通过设计焊接层之间的内部空间使其间形成多个内部散热通道，并且在内部散热通道上开设与外部空气连通的散热孔20，从而使得所述圆形基体具有通过空气强制散热的效果，尤其是金刚石复合切片在高速旋转切削的情形下，通过散热孔吸入空气并在所述内部散热通道内高速强制流动从而可以将切削摩擦产生的大量热量带出，从而使得金刚石复合切片在无液体强制冷却的条件下也能获得良好的散热效果。

在本发明中可以通过对焊接层布置走向的设计来进一步改进散热性能，所述内部散热通道可以是从圆形基体的中心以直线方式向圆周方向辐射延伸，例如可以是沿着圆形基体直径或半径的方向向外圆周方向辐射的数个、数十个甚至数百个直线型的内部散热通道（图中未示出），一般地所述焊接层的高度为0.2~1.0mm，而为了降低圆形基体的总厚度以提高切削效果，所述焊接层的高度优选为0.2~0.5mm，而一般地将相邻的焊接层之间的间隙设计为1.5~5mm（焊接层的宽度也同时为1.5~5mm），优选为1.5~2.5mm（焊接层的宽度也同时为1.5~2.5mm）进而可以得到宽度为1.5~5mm，优选为1.5~2.5mm的内部散热通道。需要说明的是，这些尺寸设计是在优选情况下的一般情形，本发明要求保护的技术方案并不受上述具体数值的限制。另外，所述内部散热通道还可以是弧线形式，例如可以是从圆形基体的安装孔附近起始的以螺旋方式向圆周方向辐射延伸的螺旋线，优选可以采用双螺旋内部散热通道的布置形式，螺旋形式的内部散热通道可以具有更长的内部连续路径，在高速切削旋转的条件下能够获得相比于直线型内部通过更优的散热效果。作为优选地，每个内部散热通道连通至少两个散热孔，并且其中一个散热孔靠近圆形基体的中心，另一个散热孔靠近圆形基体的外边缘，如此可以方便空气快速流入和流出，而封闭的内部空间由于与外部的空气隔离实质上起不到散热效果。通过研究实验，如果将外圆周附近的散热孔设计成比圆形基体中心安装孔附近的散热孔的直径更大，则可以进一步改进散热效果。另外，沿着外圆周附近，将散热孔的长度方向布置成垂直于直径方向的形式且同横越多个内部散热通道的形式，则更加有利于改进散热效果，能够改进圆形基体外圆周附近的散热效果。另外，所述散热孔可以设置在其中一个薄板上，也可以在两个薄板上均设置散热孔。图1和图2描述的是本发明一个具体实施方式的金刚石复合切片，该实施方式是在两个薄板上均设置连通至内部散热通道的散热孔形式的金刚石复合切片。图4和图5描述了本发明另一个具体实施方式的金刚石复合切片，在该实施方式中每个内部散热通道连通至少两个散热孔，并且其中一个散热孔靠近圆形基体的中心，另一个散热孔靠近圆形基体的外边缘，并且散热孔从其中一个薄板越过内部散热通道并穿透另一个薄板。图6和图7描述了本发明又一个具体实施方式的金刚石复合切片，其中的散热孔仅设置在其中一个薄板上。上述附图仅示出了直线型的通道，但本发明并不限于此，从提高散热效果的角度考虑，例如可以通过对焊接层的布设而形成螺旋的内部散热通道，还可以设置成双螺旋形的内部散热通道。在本发明中，所述散热孔的形状并无限制，例如可以为圆形、椭圆形、长方形、正方形或其它形状，而且在本发明中，所述散热孔的尺寸并无限制，其可以小于内部散热通道的宽度，也可以大于所述内部散热通道的宽度，所述散热孔还可以横越两个或两个以上不连通的内部散热通道。为了防止切削产生的碎屑进入内部散热通道，在本发明中所述散热孔优选细长型的狭孔，例如可以是宽度为0.2~0.5mm，而长度（或者弧长）为1~10mm的狭长孔，狭长孔可以是长方形，或者为弧形。对于小于0.2mm，尤其是小于0.1mm的切削碎屑即使进入内部散热通道中也可以通过强制的空气流动而排出。

在现有技术中，对于大理石、花岗岩、混凝土等石材或建筑材料的切割、精整采用的金刚石复合切片通常选择65mn钢作为基体。本发明在改进了散热效果的基础上，可以选择薄板，以进一步提高切削性能和精整效果。由于奥氏体型不锈钢例如304钢等热膨胀系数较大且价格较高，因而在本发明中不是优选地，在本发明中所述薄板优选铁素体型不锈钢，例如可以选择常用的405、409、430、434不锈钢，在本发明中所述薄板更优选为430薄板。430系列不锈钢通过添加ti等可以降低c的含量进而可以改进可加工性，但是ti为活泼金属元素，起容易被氧化并且在不锈钢表面形成厚且连续的氧化膜，从而不利于后续的焊接固定工艺，并且采用常规的银钎焊工艺不仅价格昂贵，而且抗高温和剪切性能较差。在本发明中，所述两个430型薄板优选通过钎焊工艺固定并在形成的钎焊层间形成内部散热通道。为了提高430薄板的焊接强度，所述两个薄板11,12上的焊接区域预先通过压制形成由钛镧合金层16和铜石墨烯合金层17形成的叠层18，将两个薄板的叠层18利用夹具对齐并夹紧，然后在真空或氩气保护条件下加热进行钎焊（钎焊温度为1020~1100℃，保温时间为5~20min）即可，其中所述钛合金层的厚度为0.02~0.08mm，所述石墨烯复合材料层的厚度为0.15~0.25mm，并且所述石墨烯复合材料层的厚度至少为所述钛合金层的3倍。钛的含量占70~90wt%，镧的含量占10~30wt%；在所述石墨烯复合材料层中石墨烯的含量为12~20wt%，铜的含量为60~65wt%，铬的含量为20~25wt%。采用上述焊接方法可以使得430薄板之间焊接层（钎焊层）的平均剪切强度为350mpa左右，如果采用氩气保护气氛平均剪切强度可以提高至370mpa以上，并且对钎焊层的断面显微观察可以发现钎焊层没有大于0.1μm以上的裂纹以及气孔等缺陷。

实施例1

选择厚度为3mm的430薄板制作圆形基体，基体的直径为200mm，经过碱洗除油污后干燥备用。根据设计的内部通道结构形式在薄板上布置钛镧合金条，然后在钛镧合金条上布置铜石墨烯合金条利用压制工具进行挤压形成厚度为0.05mm的钛镧合金层（镧占12.5wt%，钛占87.5wt%）和厚度为0.20mm的铜石墨烯合金层(石墨烯占13wt%，铜占65wt%，铬占22wt%)的叠层，叠层的宽度为3mm。将形成有叠层的430薄板的叠层相对并调整好位置紧贴设置并装配于焊接夹具中，然后置于真空炉中，抽真空至10^-3pa以下，然后以1~10℃/min的升温速度加热至500℃预热3~5分钟，然后以10℃/min的升温速度加热至1050℃，然后保温20分钟，然后停止加热炉冷至100℃以下取出。

实施例2

选择厚度为3mm的430薄板制作圆形基体，基体的直径为200mm，经过碱洗除油污后干燥备用。根据设计的内部通道结构形式在薄板上布置钛镧合金条，然后在钛镧合金条上布置铜石墨烯合金条利用压制工具进行挤压形成厚度为0.03mm的钛镧合金层（镧占12.5wt%，钛占87.5wt%）和厚度为0.22mm的铜石墨烯合金层(石墨烯占16wt%，铜占60wt%，铬占24wt%)的叠层，叠层的宽度为3mm。将形成有叠层的430薄板的叠层相对并调整好位置紧贴设置并装配于焊接夹具中，然后置于真空炉中，抽真空至10^-3pa以下，然后以1~10℃/min的升温速度加热至500℃预热3~5分钟，然后以10℃/min的升温速度加热至1050℃，然后保温20分钟，然后停止加热炉冷至100℃以下取出。

实施例3

选择厚度为3mm的430薄板制作圆形基体，基体的直径为200mm，经过碱洗除油污后干燥备用。根据设计的内部通道结构形式在薄板上布置钛镧合金条，然后在钛镧合金条上布置铜石墨烯合金条利用压制工具进行挤压形成厚度为0.05mm的钛镧合金层（镧占23.5wt%，钛占76.5wt%）和厚度为0.20mm的铜石墨烯合金层(石墨烯占18wt%，铜占63wt%，铬占19wt%)的叠层，叠层的宽度为3mm。将形成有叠层的430薄板的叠层相对并调整好位置紧贴设置并装配于焊接夹具中，然后置于真空炉中，抽真空至10^-3pa以下，然后以1~10℃/min的升温速度加热至500℃预热3~5分钟，然后以10℃/min的升温速度加热至1050℃，然后保温20分钟，然后停止加热炉冷至100℃以下取出。

实施例4

选择厚度为3mm的430薄板制作圆形基体，基体的直径为200mm，经过碱洗除油污后干燥备用。根据设计的内部通道结构形式在薄板上布置钛镧合金条，然后在钛镧合金条上布置铜石墨烯合金条利用压制工具进行挤压形成厚度为0.03mm的钛镧合金层（镧占23.5wt%，钛占76.5wt%）和厚度为0.22mm的铜石墨烯合金层(石墨烯占18wt%，铜占62wt%，铬占20wt%)的叠层，叠层的宽度为3mm。将形成有叠层的430薄板的叠层相对并调整好位置紧贴设置并装配于焊接夹具中，然后置于真空炉中，抽真空至10^-3pa以下，然后以1~10℃/min的升温速度加热至500℃预热3~5分钟，然后以10℃/min的升温速度加热至1050℃，然后保温20分钟，然后停止加热炉冷至100℃以下取出。

实施例5

选择厚度为3mm的430薄板制作圆形基体，基体的直径为200mm，经过碱洗除油污后干燥备用。根据设计的内部通道结构形式在薄板上布置钛镧合金条，然后在钛镧合金条上布置铜石墨烯合金条利用压制工具进行挤压形成厚度为0.08mm的钛镧合金层（镧占15.0wt%，钛占85.0wt%）和厚度为0.25mm的铜石墨烯合金层(石墨烯占19wt%，铜占61wt%，铬占20wt%)的叠层，叠层的宽度为3mm。将形成有叠层的430薄板的叠层相对并调整好位置紧贴设置并装配于焊接夹具中，然后置于真空炉中，抽真空至10^-3pa以下，然后以1~10℃/min的升温速度加热至500℃预热3~5分钟，然后以10℃/min的升温速度加热至1050℃，然后保温20分钟，然后停止加热炉冷至100℃以下取出。

实施例6

选择厚度为3mm的430薄板制作圆形基体，基体的直径为200mm，经过碱洗除油污后干燥备用。根据设计的内部通道结构形式在薄板上布置钛镧合金条，然后在钛镧合金条上布置铜石墨烯合金条利用压制工具进行挤压形成厚度为0.05mm的钛镧合金层（镧占12.5wt%，钛占87.5wt%）和厚度为0.20mm的铜石墨烯合金层(石墨烯占14wt%，铜占65wt%，铬占21wt%)的叠层，叠层的宽度为3mm。将形成有叠层的430薄板的叠层相对并调整好位置紧贴设置并装配于焊接夹具中，然后置于真空炉中，抽真空至10^-3pa，然后填充ar气至100pa，然后以1~10℃/min的升温速度加热至500℃预热3~5分钟，然后以10℃/min的升温速度加热至1050℃，然后保温20分钟，然后停止加热炉冷至100℃以下取出。

实施例7

选择厚度为3mm的430薄板制作圆形基体，基体的直径为200mm，经过碱洗除油污后干燥备用。根据设计的内部通道结构形式在薄板上布置钛镧合金条，然后在钛镧合金条上布置铜石墨烯合金条利用压制工具进行挤压形成厚度为0.03mm的钛镧合金层（镧占12.5wt%，钛占87.5wt%）和厚度为0.22mm的铜石墨烯合金层(石墨烯占19wt%，铜占66wt%，铬占25wt%)的叠层，叠层的宽度为3mm。将形成有叠层的430薄板的叠层相对并调整好位置紧贴设置并装配于焊接夹具中，然后置于真空炉中，抽真空至10^-3pa，然后填充ar气至100pa，然后以1~10℃/min的升温速度加热至500℃预热3~5分钟，然后以10℃/min的升温速度加热至1050℃，然后保温20分钟，然后停止加热炉冷至100℃以下取出。

实施例8

选择厚度为3mm的430薄板制作圆形基体，基体的直径为200mm，经过碱洗除油污后干燥备用。根据设计的内部通道结构形式在薄板上布置钛镧合金条，然后在钛镧合金条上布置铜石墨烯合金条利用压制工具进行挤压形成厚度为0.05mm的钛镧合金层（镧占23.5wt%，钛占76.5wt%）和厚度为0.20mm的铜石墨烯合金层(石墨烯占15wt%，铜占60wt%，铬占25wt%)的叠层，叠层的宽度为3mm。将形成有叠层的430薄板的叠层相对并调整好位置紧贴设置并装配于焊接夹具中，然后置于真空炉中，，抽真空至10^-3pa，然后填充ar气至100pa，然后以1~10℃/min的升温速度加热至500℃预热3~5分钟，然后以10℃/min的升温速度加热至1050℃，然后保温20分钟，然后停止加热炉冷至100℃以下取出。

实施例9

选择厚度为3mm的430薄板制作圆形基体，基体的直径为200mm，经过碱洗除油污后干燥备用。根据设计的内部通道结构形式在薄板上布置钛镧合金条，然后在钛镧合金条上布置铜石墨烯合金条利用压制工具进行挤压形成厚度为0.03mm的钛镧合金层（镧占23.5wt%，钛占76.5wt%）和厚度为0.22mm的铜石墨烯合金层(石墨烯占19wt%，铜占61wt%，铬占20wt%)的叠层，叠层的宽度为3mm。将形成有叠层的430薄板的叠层相对并调整好位置紧贴设置并装配于焊接夹具中，然后置于真空炉中，抽真空至10^-3pa，然后填充ar气至100pa，然后以1~10℃/min的升温速度加热至500℃预热3~5分钟，然后以10℃/min的升温速度加热至1050℃，然后保温20分钟，然后停止加热炉冷至100℃以下取出。

实施例10

选择厚度为3mm的430薄板制作圆形基体，基体的直径为200mm，经过碱洗除油污后干燥备用。根据设计的内部通道结构形式在薄板上布置钛镧合金条，然后在钛镧合金条上布置铜石墨烯合金条利用压制工具进行挤压形成厚度为0.08mm的钛镧合金层（镧占15.0wt%，钛占85.0wt%）和厚度为0.25mm的铜石墨烯合金层(石墨烯占20wt%，铜占60wt%，铬占20wt%)的叠层，叠层的宽度为3mm。将形成有叠层的430薄板的叠层相对并调整好位置紧贴设置并装配于焊接夹具中，然后置于真空炉中，抽真空至10^-3pa，然后填充ar气至100pa，然后以1~10℃/min的升温速度加热至500℃预热3~5分钟，然后以10℃/min的升温速度加热至1050℃，然后保温20分钟，然后停止加热炉冷至100℃以下取出。

比较例1

选择厚度为3mm的430薄板制作圆形基体，基体的直径为200mm，经过碱洗除油污后干燥备用。根据设计的内部通道结构形式在薄板上布置钛镧合金条，然后在钛镧合金条上布置铜石墨烯合金条利用压制工具进行挤压形成厚度为0.10mm的钛镧合金层（镧占12.5wt%，钛占87.5wt%）和厚度为0.20mm的铜石墨烯合金层(石墨烯占20wt%，铜占60wt%，铬占20wt%)的叠层，叠层的宽度为3mm。将形成有叠层的430薄板的叠层相对并调整好位置紧贴设置并装配于焊接夹具中，然后置于真空炉中，抽真空至10^-3pa以下，然后以1~10℃/min的升温速度加热至500℃预热3~5分钟，然后以10℃/min的升温速度加热至1050℃，然后保温20分钟，然后停止加热炉冷至100℃以下取出。

比较例2

选择厚度为3mm的430薄板制作圆形基体，基体的直径为200mm，经过碱洗除油污后干燥备用。根据设计的内部通道结构形式在薄板上布置钛条，然后在钛条上布置铜石墨烯合金条利用压制工具进行挤压形成厚度为0.05mm的钛合金层和厚度为0.20mm的铜石墨烯合金层(石墨烯占20wt%，铜占60wt%，铬占20wt%)的叠层，叠层的宽度为3mm。将形成有叠层的430薄板的叠层相对并调整好位置紧贴设置并装配于焊接夹具中，然后置于真空炉中，抽真空至10^-3pa以下，然后以1~10℃/min的升温速度加热至500℃预热3~5分钟，然后以10℃/min的升温速度加热至1050℃，然后保温20分钟，然后停止加热炉冷至100℃以下取出。

比较例3

选择厚度为3mm的430薄板制作圆形基体，基体的直径为200mm，经过碱洗除油污后干燥备用。根据设计的内部通道结构形式在薄板上布置钛铜合金条，然后在钛铜合金条上布置铜石墨烯合金条利用压制工具进行挤压形成厚度为0.05mm的钛石墨烯复合材料层（铜占21.0wt%，钛占79.0wt%）和厚度为0.20mm的铜石墨烯合金层(石墨烯占20wt%，铜占60wt%，铬占20wt%)的叠层，叠层的宽度为3mm。将形成有叠层的430薄板的叠层相对并调整好位置紧贴设置并装配于焊接夹具中，然后置于真空炉中，抽真空至10^-3pa以下，然后以1~10℃/min的升温速度加热至500℃预热3~5分钟，然后以10℃/min的升温速度加热至1050℃，然后保温20分钟，然后停止加热炉冷至100℃以下取出。

比较例4

选择厚度为3mm的430薄板制作圆形基体，基体的直径为200mm，经过碱洗除油污后干燥备用。根据设计的内部通道结构形式在薄板上布置钛铬合金条，然后在钛铬合金条上布置铜石墨烯合金条利用压制工具进行挤压形成厚度为0.05mm的钛铬合金层（铬占10wt%，钛占90wt%）和厚度为0.20mm的铜石墨烯合金层(石墨烯占19wt%，铜占61wt%，铬占20wt%)的叠层，叠层的宽度为3mm。将形成有叠层的430薄板的叠层相对并调整好位置紧贴设置并装配于焊接夹具中，然后置于真空炉中，抽真空至10^-3pa以下，然后以1~10℃/min的升温速度加热至500℃预热3~5分钟，然后以10℃/min的升温速度加热至1050℃，然后保温20分钟，然后停止加热炉冷至100℃以下取出。

比较例5

选择厚度为3mm的430薄板制作圆形基体，基体的直径为200mm，经过碱洗除油污后干燥备用。根据设计的内部通道结构形式在薄板上布置钛铁合金条，然后在钛铁合金条上布置铜石墨烯合金条利用压制工具进行挤压形成厚度为0.05mm的钛铁合金层（铁占10wt%，钛占90wt%）和厚度为0.20mm的铜石墨烯合金层(石墨烯占19wt%，铜占61wt%，铬占20wt%)的叠层，叠层的宽度为3mm。将形成有叠层的430薄板的叠层相对并调整好位置紧贴设置并装配于焊接夹具中，然后置于真空炉中，抽真空至10^-3pa以下，然后以1~10℃/min的升温速度加热至500℃预热3~5分钟，然后以10℃/min的升温速度加热至1050℃，然后保温20分钟，然后停止加热炉冷至100℃以下取出。

比较例6

选择厚度为3mm的430薄板制作圆形基体，基体的直径为200mm，经过碱洗除油污后干燥备用。根据设计的内部通道结构形式在薄板上布置钛镧合金条，然后在钛镧合金条上布置铜磷合金条利用压制工具进行挤压形成厚度为0.05mm的钛镧合金层（镧占23.5wt%，钛占76.5wt%）和厚度为0.20mm的铜磷合金层(磷占0.5wt%，铜占99.5wt%)的叠层，叠层的宽度为3mm。将形成有叠层的430薄板的叠层相对并调整好位置紧贴设置并装配于焊接夹具中，然后置于真空炉中，抽真空至10^-3pa以下，然后以1~10℃/min的升温速度加热至500℃预热3~5分钟，然后以10℃/min的升温速度加热至1050℃，然后保温20分钟，然后停止加热炉冷至100℃以下取出。

比较例7

选择厚度为3mm的430薄板制作圆形基体，基体的直径为200mm，经过碱洗除油污后干燥备用。根据设计的内部通道结构形式在薄板上布置钛镧合金条，然后在钛镧合金条上布置铜铝合金条利用压制工具进行挤压形成厚度为0.05mm的钛镧合金层（镧占23.5wt%，钛占76.5wt%）和厚度为0.20mm的铜铝合金层(铝占7.9wt%，铜占92.1wt%)的叠层，叠层的宽度为3mm。将形成有叠层的430薄板的叠层相对并调整好位置紧贴设置并装配于焊接夹具中，然后置于真空炉中，抽真空至10^-3pa以下，然后以1~10℃/min的升温速度加热至500℃预热3~5分钟，然后以10℃/min的升温速度加热至1050℃，然后保温20分钟，然后停止加热炉冷至100℃以下取出。

比较例8

选择厚度为3mm的430薄板制作圆形基体，基体的直径为200mm，经过碱洗除油污后干燥备用。根据设计的内部通道结构形式在薄板上布置钛镧合金条，然后在钛镧合金条上布置铜铬合金条利用压制工具进行挤压形成厚度为0.05mm的钛镧合金层（镧占23.5wt%，钛占76.5wt%）和厚度为0.20mm的铜铬合金层(铬占9.0wt%，铜占910.wt%)的叠层，叠层的宽度为3mm。将形成有叠层的430薄板的叠层相对并调整好位置紧贴设置并装配于焊接夹具中，然后置于真空炉中，抽真空至10^-3pa以下，然后以1~10℃/min的升温速度加热至500℃预热3~5分钟，然后以10℃/min的升温速度加热至1050℃，然后保温20分钟，然后停止加热炉冷至100℃以下取出。

对实施例1~10以及比较例1~8得到的圆形基体中的焊接性能进行测试，各取10个测试点测得的室温下的剪切强度如表1和表2所示。

表1剪切强度（mpa）

表2剪切强度（mpa）

对于本领域的普通技术人员而言，具体实施例只是对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。