一种汽车轮胎夹持装置及搬运装置的制作方法

本发明属于技术领域，具体是涉及一种汽车轮胎夹持装置及搬运装置。

背景技术：

现有的汽车轮胎夹持装置，其夹臂通过液压或蜗轮蜗杆驱动实现夹臂转动 90度，以夹持汽车轮胎。采用液压驱动，其占用空间较大且噪音也较大，并且容易发生液压油泄露。采用蜗轮蜗杆驱动其传动效率非常低，通常能自锁的蜗轮蜗杆的传动效率只有30％左右，会额外的汪消耗大量的电能。

技术实现要素：

针对上述存在的技术问题，本发明提供一种汽车轮胎夹持装置及搬运装置，它不仅能夹持轮胎，而且准确驱动到位，运动灵活，可操作性强。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是:

本发明一种汽车轮胎夹持装置，

包括驱动伺服电机，作为动力输出单元；及通过传动装置连接的夹臂组，所述夹臂组包括：

第一连杆，通过传动装置连接在驱动伺服电机的输出轴上，且第一连杆两端分别铰接第二连杆的一端；

第二连杆，一端铰接在第一连杆端，另一端铰接在夹臂一端；

两夹臂，对称铰接在安装座上，夹臂一端铰接第二连杆，另一端为自由端，夹臂可绕安装座上的铰接轴Ⅰ转动，实现夹臂伸缩。

优选地，所述传动装置为丝杠Ⅰ和丝母配合传动，丝杠Ⅰ连接在驱动伺服电机输出轴上，与其配合的丝母连接在第一连杆上，驱动伺服电机驱动丝杠Ⅰ转动，带动第一连杆运动，从而通过第二连杆带动夹臂转动。

优选地，所述驱动伺服电机的输出轴为双输出轴，输出轴两端分别连接旋向相反的丝杠Ⅰ，两丝杠Ⅰ分别连接一个夹臂组，同时驱动两侧夹臂组夹持汽车轮胎。

优选地，所述两夹臂夹持轮胎侧设置有滚轮。

优选地，所述每组两夹臂滚轮的中心距为280-300mm。

优选地，所述驱动伺服电机设置于安装座的底板上，底板上设置有检测极限位置的传感器，控制第一连杆的直线位移，从而控制夹臂夹持汽车轮胎的位置。

优选地，所述第一连杆上带有滑块，其下方设置导轨Ⅰ，通过滑块沿导轨Ⅰ移动带动第一连杆直线移动。

本发明一种汽车搬运装置，包括能够在汽车轮胎间前后方向上移动的台车，所述台车在两侧位置上分别具备上述任意一项所述轮胎夹持装置；

所述台车具有能够在所述汽车的前后方向上移动的行驶单元。

优选地，所述台车由配置在汽车的前轮胎位置及后轮胎位置上的两组构成。

优选地，所述行驶单元为设置在台车下方两端的驱动轮及台车底盘上设置的万向轮。

优选地，所述台车行进方向两端分别设置防撞护板。

优选地，所述台车上还设置有与立体车库控制系统通信的控制箱，接收控制系统信号并控制台车的运行。

优选地，所述台车上还设置有为伺服电机提供电力的电池，台车上带有电池充电接触器。

本发明的有益效果是：

1.本发明采用伺服电机驱动夹臂组件，使夹臂转动，按要求伸缩，夹持汽车轮胎搬运，搬运后转动夹臂，放开轮胎。采用连杆机构传动灵活，同时设置位置检测传感器，配合伺服电机驱动，使夹臂运行到位更为准确。连杆机构沿直线导轨滑动，保证夹臂伸缩运行。

2.本发明搬运装置台车上设有可调节前后轮胎夹持装置的调节装置，使其满足不同轴距的汽车要求。在台车两端均设置有防撞装置，防止碰撞损伤台车。台车上设置有电池充电接触器，便于为电池充电。

附图说明

图1为发明夹持轮胎状态的立体结构示意图。

图2为图1的平面示意图。

图3为本发明未夹持轮胎状态立体结构示意图。

图4为实施例1所述台车底面立体结构示意图。

图5为本发明搬运装置台车的夹臂伸出夹持状态示意图。

图6为图5中台车夹臂非工作状态示意图。

图7为本发明使用状态示意图。

图8为本发明使用后示意图。

图中：1.夹持装置，

11.驱动伺服电机，

12.夹臂组，121.第一连杆，122.第二连杆，123.夹臂，124.铰接轴Ⅰ,125. 铰接轴Ⅱ，126.铰接轴Ⅲ，127.滚轮，

13.传动装置，131.丝杠Ⅰ，132.支撑座；

14.安装座，141.底板，

15.导轨Ⅰ，16.滑块；

17.减速机；

2.台车，21.底盘，22.丝杠Ⅱ，23.电池，24.驱动轮，25.万向轮，26.防撞装置，27.轴距调整伺服电机，28.导轨Ⅱ，29.控制箱；

3.台板。

具体实施方式：

下面结合附图和实施例对本发明进行详细描述：

实施例1：如图1-图3所示，为本发明一种汽车轮胎夹持装置，如图4- 图6所示为采用本发明夹持装置的台车，如图7、图8所示，为本发明所述台车的工作过程。

所述汽车轮胎夹持装置，如图1-图3所示，包括：

本例采用两个相同的驱动伺服电机11，作为动力输出单元；所述减速机17为双输入、输出轴，输入轴分别连接两个相同的驱动伺服电机11，输出轴两端分别连接旋向相反的丝杆，两丝杆分别连接一个夹臂组，同时驱动两侧夹臂组夹持汽车轮胎；及通过传动装置13连接的夹臂组12，所述夹臂组12包括：

第一连杆121，通过传动装置13连接在驱动伺服电机11的输出轴上，且第一连杆121两端分别铰接第二连杆122的一端；

第二连杆122，一端铰接在第一连杆121端，另一端铰接在夹臂123一端；

两夹臂123，对称铰接在安装座14上，夹臂123一端铰接第二连杆122，另一端为自由端，夹臂123可绕安装座14上的铰接轴Ⅰ124转动，实现夹臂 123伸缩。

所述传动装置13为两个，分别连接驱动伺服电机11，传动装置13为丝杠 131和丝母配合传动，丝杠131连接在驱动伺服电机11输出轴上，与其配合的丝母连接在第一连杆121上，驱动伺服电机11驱动丝杠131转动，带动第一连杆121运动，从而通过第二连杆122带动夹臂123绕铰接轴Ⅰ124转动。

为防止汽车轮胎磨损，所述两夹臂123夹持轮胎侧设置有滚轮127，所述滚轮127为尼龙滚轮。

所述每组两夹臂滚轮127的中心距为280-300mm，本例选择280mm。

所述驱动伺服电机11设置于安装座14的底板141上，底板141上设置有检测极限位置的传感器，控制第一连杆121的直线位移，从而控制夹臂123夹持汽车轮胎的位置。

所述第一连杆121上带有滑块16，其下方底板上设置导轨Ⅰ15，通过滑块 16沿导轨Ⅰ15移动带动第一连杆121直线移动。

如图4所示，为本发明实施例1所述汽车搬运装置，包括能够在汽车轮胎间前后方向上移动的台车2，所述台车2在两侧位置上分别具备上述轮胎夹持装置1；

所述台车2具有能够在所述汽车的前后方向上移动的行驶单元。所述行驶单元为设置在台车2下方两端的驱动轮24及台车底盘上设置的万向轮25。

所述台车2的底盘21上设置有调整前后轮胎夹持装置1位移的调节装置，包括设置在底盘21上的直线导轨Ⅱ28，夹持装置1的安装座14上安装有与之配合的滑块；及底盘21上设置的丝杠Ⅱ22，与其配合的丝母安装在夹持装置1 的安装座14的底板141上，丝杠Ⅱ22连接在轴距调整伺服电机27的输出轴上。通过轴距调整伺服电机27驱动丝杠Ⅱ22转动，带动与其配合的丝母及其上夹持装置1沿直线导轨Ⅱ28移动，以调节前后轮胎夹持装置1间的距离，使其与待搬运的汽车前后轮胎轴距相同。

所述台车2上还设置有与立体车库控制系统通信的控制箱，接收控制系统信号并控制台车2的运行，所述控制箱采用现有结构。所述台车2上还设置有为伺服电机提供电力的电池，台车2上带有电池充电接触器。

所述台车2在搬运汽车的过程中，如图6、图8所示，首先收缩台车2两侧的夹臂，台车2的行驶单元驱动台车2行驶至汽车底部的夹臂伸出时对于轮胎位置，伸出台车2两侧的夹臂，如图5、图7所示，夹持汽车轮胎搬运汽车至车库的空停车位，停放汽车在车位的台板3上，驱动台车从台板3下驶出。在需要取用汽车搬运时，运行台车至如图7所示汽车停放的车位台板3下，置于待搬运汽车底部，行至夹臂伸出时对应轮胎位置，通过夹持装置1运动，伸出夹臂夹持轮胎，将汽车夹起，然后启动台车行驶单元，搬运汽车至指定位置。

实施例2：本例与实施例1不同的是：本例所述的汽车轮胎夹持装置中减速机为单输入、输出轴，每个夹臂组12设置一个驱动伺服电机11与一个减速机，减速机输出轴端连接丝杠，两驱动伺服电机11分别驱动两侧对称的夹臂组同时运动，夹持汽车轮胎。

本例所述台车2由配置在汽车的前轮胎位置及后轮胎位置上的两组构成。同时分别运动至汽车底部夹持轮胎，其工作原理与实施例1相同，在此不再赘述。本例所述每组两夹臂滚轮27的中心距为300mm。

实施例3：本例与实施例1不同的是：本例所述每组两夹臂滚轮27的中心距为280mm。在所述台车行进方向两端分别设置防撞护板作为防撞装置26。