陶瓷砖烧成尺寸误差控制系统的制作方法

本实用新型涉及陶瓷砖生产技术领域,具体涉及一种可控制陶瓷砖烧成尺寸误差的系统。

背景技术：

陶瓷砖粉料成型采用等静压成型模具是目前陶瓷砖生产普遍使用的传统方式。目前，陶瓷砖等静压成型的坯体经变温烧成后，单腔件的烧成尺寸误差和多腔件的烧成尺寸误差，一般是采用调节布料误差、模具上垫垫片、增加模具的等静压面积、控制烧成气氛等方式解决。

然而，传统的陶瓷砖烧成尺寸误差调节耗时较长，调节范围受到限制，致使陶瓷砖烧成尺寸误差，单腔件大小头、收腰的尺寸误差和多腔件之间的尺寸误差等质量缺陷。陶瓷砖有磨边和不磨边的陶瓷砖。不磨边尺寸差直接影响着产品的品质；磨边的陶瓷尺寸差影响着磨边量和磨边质量。

等静压成型模具是在模芯的成型面上粘结胶片，并且在成型面与胶片之间分隔有若干相互连通的油腔，油腔内充注液压油。压制砖坯时，利用连通器原理，每个油腔的胶片的压强相等，以此来实现砖坯各处的密度均匀，减少烧成尺寸误差。但是这种等静压成型模具一般都局限于布料均匀度各个区域误差不大的情况，如果误差过大的话，还是难以保证压制砖坯时各区域密度均匀。原因是胶片不可能过度变形，对于缺粉严重的区域，是难以压至与其它区域一样密度的。因此现有的陶瓷砖等静压成型还是存在烧成尺寸误差控制欠佳的问题。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种便于控制陶瓷砖烧成尺寸误差的系统。

为解决上述技术问题所采用的技术方案：一种陶瓷砖烧成尺寸误差控制系统，包括有等静压成型模具以及液压系统，等静压成型模具的模芯型面复合有胶片，胶片与模芯之间形成有若干油腔，其特征在于：所述模芯的所有油腔按区域划分，同一区域内的油腔连通，不同区域的油腔封闭隔离，液压系统具有多路供油油路，每一区域内的油腔分别与一路油路连接，且每路油路的油压均设成独立调节。

在上述基础上，该系统还包括瓷砖烧成尺寸检测机，瓷砖烧成尺寸检测机将检测到的瓷砖烧成尺寸误差送到液压系统的控制处理器，控制处理器对数据进行比对分析处理，对每路油路的油压进行独立调节。

在上述基础上，所述模芯与油路的油管之间采用快速接头连接。

采用本实用新型所带来的有益效果：本实用新型将模芯的成型面分成若干区域，同一区域内的油腔连通，不同区域的油腔封闭隔离，每一区域内的油腔都采用单独的油路供油，并独立调节每一路油路。这样每一区域的油腔都可独立调节油压，对于烧成尺寸误差大的、布料密度差别大的，就可通过调节对应区域的油压，以尽可能地保证压制砖坯时各区域密度均匀，减少烧成尺寸误差。本实用新型更可结合瓷砖烧成尺寸检测机来进行现场实时控制烧成尺寸误差，使得大幅提升现场处理效率，有效降低废品率。

附图说明

图1为本实用新型中模芯的结构示意图；

图2为本实用新型等静压成型模具的结构示意图；

图3为本实用新型液压系统和瓷砖烧成尺寸检测机的结构示意图。

具体实施方式

如图1-3所示，一种陶瓷砖烧成尺寸误差控制系统，包括有等静压成型模具以及液压系统，等静压成型模具的模芯1型面复合有胶片2，胶片2与模芯1之间形成有若干油腔3。在本实用新型中，所述模芯1的所有油腔3按区域划分，比如图1、2中的安装三套模芯的多腔成型模具，每一模芯分A、B区域，当然也可更加细分成多个区域，这当因应需要而设。同一区域内的油腔3连通，不同区域的油腔3封闭隔离，液压系统4具有多路供油油路，每一区域内的油腔3分别与一路油路连接，且每路油路的油压均设成独立调节。这样每一区域的油腔3都可独立调节油压，对于烧成尺寸误差大的、布料密度差别大的，就可通过调节对应区域的油压，以尽可能地保证压制砖坯时各区域密度均匀，减少烧成尺寸误差。

为了实现现场可快速实时地处理烧成尺寸误差控制，该控制系统还包括瓷砖烧成尺寸检测机5，瓷砖烧成尺寸检测机5将检测到的瓷砖烧成尺寸误差送到液压系统4的控制处理器，控制处理器对数据进行比对分析处理，对每路油路的油压进行独立调节。这样就可进行现场实时控制烧成尺寸误差，使得大幅提升现场处理效率，有效降低废品率，提高陶瓷砖的烧成品质，减少陶瓷砖的磨边余量。

为了实现控制系统的快速安装，所述模芯1与油路的油管6之间采用快速接头连接。比如连接用以固定模芯1的模座7与模芯之间的油管6、以及连接模座7与液压系统之间的油管6均采用快速接头连接。