一种卧式转盘自动压坯装置的制作方法

本实用新型涉及陶瓷机械技术领域，具体涉及一种卧式转盘自动压坯装置。

背景技术：

在陶瓷成型机械中，滚压成型机是其中较大的一类，现有的压坯装置在压坯时直接对模具内的粘土进行压坯，然而，当模具内的粘土分布不均时，直接压坯会导致成型的坯体材料分布不均甚至发生变形，对产品质量有较大不良影响。

另一方面，现有压坯机往往只能对一种形状的坯体进行压坯生产，当需要压制不同形状的坯体时往往需要更换压坯装置，成本较高。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种能够改善压坯质量、提高压坯效率的卧式转盘自动压坯装置。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种卧式转盘自动压坯装置，包括支撑工作台和支撑台的支架，所述工作台上均匀设置四个安放下模的下模工位，所述工作台与支撑台均为圆形且圆心固定在同一旋转轴上，所述旋转轴下端安装在一电机上，所述工作台两侧分别对称设置两个垂直的立柱，所述立柱的上端部连接有一块水平支架板，所述水平支架板上安装有一油缸，所述油缸活塞垂直向下并通过一压杆连接一水平装模板，所述水平装模板左右两端对称设置有固模块，所述固模块分别安装有预压模和上模，所述预压模和上模的位置与两个相邻下模工位的位置对应。

进一步地，所述预压模形状与下模内腔壁形状相同并可嵌入下模内腔，且嵌入到位时，预压模与下模内腔侧壁紧密结合，在预压模顶端与下模内腔壁底端留有一段间隙，该间隙体积等于放入下模的粘土的体积，所述预压模为中空结构且表面均匀分布有多个仅供气体进出的气孔。

进一步地，所述上模形状与下模内腔壁形状相同并可嵌入下模内腔，且在嵌入到位时，在上模与下模内腔壁形成一等同于坯体壁厚的等厚间隙，所述上模为中空结构且表面均匀分布有多个仅供气体进出的气孔。

进一步地，所述下模工位设置有模具孔，所述模具孔两侧分别对称设置有两个滑动定位槽，模具孔垂直于滑动定位槽的两侧分别对称设置有一根主定位杆和一根辅助固定杆，所述主定位杆和辅助固定杆两端分别固定在两个滑动定位槽内，所述主定位杆和辅助固定杆可沿滑动定位槽垂直于滑动定位槽滑动，所述主定位杆和辅助固定杆均可通过两端的螺栓固定在滑动定位槽不同位置，所述主定位杆和辅助固定杆靠近模具孔一侧的杆壁上均设置有滑槽，所述主定位杆设置有挂耳孔。

进一步地，所述模具孔设置有滑动定位槽的两侧还分别对称设置有两根副定位杆，所述副定位杆两端分别固定在主定位杆滑槽和辅助固定杆滑槽内，所述副定位杆可沿主定位杆滑槽和辅助固定杆滑槽垂直于主定位杆以及辅助固定杆滑动，所述副定位杆可通过两端螺栓固定在主定位杆以及辅助固定杆不同位置，所述副定位杆设置有挂耳孔。

进一步地，所述下模设置有挂耳、通过挂耳固定在主定位杆和副定位杆的挂耳孔上，所述预压模、上模和下模在压制不同坯体时，能够根据不同坯体的大小形状更换对应的预压模、上模和下模，下模工位通过改变主定位杆和副定位杆的位置来改变挂耳孔的位置，从而固定不同的下模。

本实用新型的有益效果集中体现在，本实用新型设置了预压模和上模，工作台上设置相应的用于放置下模的下模工位，并且工作台和工作台上的下模工位可以绕旋转轴旋转，四个下模工位可以同时进行进料、预压、压坯、取放模四种不同的操作，预压使粘土在压坯前均匀分布在下模底部、提高了压坯质量，四工位同时动作，加工效率也显著提高。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的俯视图。

具体实施方式

下面结合附图1～2进一步阐述本实用新型。

一种卧式转盘自动压坯装置，如图1所示，包括支撑工作台1和支撑台2的支架3，支撑台2底部与支架3接触的一周设置有球形滚轮、使支撑台2能在支架3上旋转，所述工作台1上均匀设置四个安放下模22的下模工位15，所述工作台1与支撑台2均为圆形且圆心固定在同一旋转轴4上，所述旋转轴4下端安装在一电机5上，所述工作台1两侧分别对称设置两个垂直的立柱6，所述立柱6的上端部连接有一块水平支架板7，所述水平支架板7上安装有一油缸8，所述油缸8活塞垂直向下并通过一压杆9连接一水平装模板10，所述水平装模板10左右两端对称设置有固模块11，所述固模块11分别安装有预压模12和上模13，所述预压模12和上模13的位置与两个相邻下模工位15的位置对应。

进一步地，所述预压模12形状与下模22内腔壁形状相同并可嵌入下模22内腔，且嵌入到位时，预压模12与下模22内腔侧壁紧密结合，在预压模12顶端与下模22内腔壁底端留有一段间隙，该间隙体积等于放入下模22的粘土的体积，所述预压模12为中空结构且表面均匀分布有多个仅供气体进出的气孔。预压模12的作用是挤压粘土，使粘土均匀分布在下模22底部。

进一步地，所述上模13形状与下模22内腔壁形状相同并可嵌入下模22内腔，且在嵌入到位时，在上模13与下模22内腔壁形成一等同于坯体壁厚的等厚间隙，所述上模13为中空结构且表面均匀分布有多个仅供气体进出的气孔，此外，所述旋转轴4在电机5驱动下作间歇式旋转，俯视时为顺时针旋转，所述压杆9在油缸8驱动下做上下往复式运动。

进一步地，本实用新型还包括进料机24和进料管道25，所述进料机24放置在T型支架23上，所述进料管道25的进料口在下模22的正上方，所述进料管道25的进料口设置有控制进料口打开和闭合的定时开关14，当下模22在进料口下方时，进料口打开，进料机24进料，当下模22不在进料口下方时，进料口关闭，进料机24停止进料，从而实现进料机24自动间歇式进料。

下面阐述本实用新型的工作流程，如图2所示，当一个下模工位15转动到进料口下方时，另外两个下模工位15分别位于预压模12和上模13的下方，最后一个下模工位15的位置为操作人员操作位置，此时，进料口打开，进料机24向进料口下方的下模22添加粘土，油缸8活塞向下运动，通过压杆9推动预压模12和上模13向下运动，预压模12挤压粘土使粘土均匀分布在下模22底部，上模13挤压粘土使粘土压坯成型，操作人员取走操作台下模工位15的下模22，并放入新的下模22。

添料完成后，进料口关闭，进料机24停止进料，油缸8活塞向上运动，通过压杆9拉升预压模12和上模13向上运动，在电机5驱动下，工作台1和支撑台2随旋转轴4顺时针旋转，完成填料步骤的下模工位15旋转到预压模12下方，完成预压步骤的下模工位15旋转到上模13下方，完成压坯成型步骤的下模工位15旋转到操作人员操作位置，完成取放模步骤的下模工位15旋转到进料口下方，此时，旋转轴4停止旋转，压坯装置重复添料、预压、压坯步骤，操作人员重复取放模步骤。

在电机5驱动下，所述工作台1和支撑台2随旋转轴4间歇做顺时针旋转，在油缸8驱动下，所述压杆9做上下往复式运动，在定时开关14作用下，进料口间歇式打开和闭合，下模工位15依次循环进行添料、预压、压坯、取放模这四个步骤。本实用新型设置了预压模12和上模13，工作台1上设置相应的用于放置下模22的下模工位15，并且工作台1和工作台1上的下模工位15可以绕旋转轴4旋转，四个下模工位15可以同时进行进料、预压、压坯、取放模四种不同的操作，预压使粘土在压坯前均匀分布在下模22底部、提高了压坯质量，四工位同时动作，加工效率也显著提高。

关于本实用新型的进一步改进，如图2所示，所述下模工位15设置有模具孔16，所述模具孔16两侧分别对称设置有两个滑动定位槽17，模具孔16垂直于滑动定位槽17的两侧分别对称设置有一根主定位杆18和一根辅助固定杆19，所述主定位杆18和辅助固定杆19两端分别固定在两个滑动定位槽17内，所述主定位杆18和辅助固定杆19可沿滑动定位槽17垂直于滑动定位槽17滑动，所述主定位杆18和辅助固定杆19均可通过两端的螺栓固定在滑动定位槽17不同位置，所述主定位杆18和辅助固定杆19靠近模具孔16一侧的杆壁上均设置有滑槽，所述主定位杆18设置有挂耳孔21。

进一步地，所述模具孔16设置有滑动定位槽17的两侧还分别对称设置有两根副定位杆20，所述副定位杆20两端分别固定在主定位杆18滑槽和辅助固定杆19滑槽内，所述副定位杆20可沿主定位杆18滑槽和辅助固定杆19滑槽垂直于主定位杆18以及辅助固定杆19滑动，所述副定位杆20可通过两端螺栓固定在主定位杆18以及辅助固定杆19不同位置，所述副定位杆20设置有挂耳孔21。

进一步地，所述下模22设置有挂耳、通过挂耳固定在主定位杆18和副定位杆20的挂耳孔21上，所述预压模12、上模13和下模22在压制不同坯体时，能够根据不同坯体的形状更换对应的预压模12、上模13和下模22，下模工位15通过改变主定位杆18和副定位杆20的位置来改变挂耳孔21的位置，从而固定不同的下模22，当需要对不同大小形状的坯体进行压坯时，只需要更换预压模12、上模13和下模22即可，不需要更换整个压坯装置，降低了生产成本。

虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。