预制墩柱钢筋定位系统的制作方法

本实用新型设计预制施工技术领域，具体涉及一种预制墩柱钢筋定位系统。

背景技术：

当预制场预制构件时，例如墩柱预制构件需对内部钢筋进行定位，保证墩柱的预留钢筋可以与盖梁和承台的预留孔准确的进匹配安装。然而目前该项工作多由人工完成，工人先进行测量，再绑扎钢筋。这种方式钢筋定位误差较大，墩柱预留钢筋定位不准确，易导致预制后现场无法正常安装，或钢筋进行弯曲后才可匹配安装，安装困难，耗费大量的人力、物力和时间，并对整个工程的施工工期造成滞后，工程整体效果和利润达不到预期的目标；最重要的是，可能会造成桥梁整体受力不均。因此，有必要对现有技术进行改进。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于，针对现有技术的不足，提供一种可结构简单、定位准确的高精度预制墩柱钢筋定位系统。

本实用新型采用的技术方案为：一种预制墩柱钢筋定位系统，包括顶部定位装置和底部定位装置；所述顶部定位装置包括钢板框本体，钢板框本体周向间隔开设有一圈与预制墩柱钢筋位置相对应的定位孔A，预制墩柱的钢筋上端可插入定位孔A内；所述底部定位装置包括基座，以及架设于基座上的钢板本体，所述钢板本体的外沿周向间隔开设有一圈定位孔B，预制墩柱钢筋的下端穿过定位孔B后插入基座。

按上述方案，在每个定位孔A外侧的钢板框本体上分别设有三角铁。

按上述方案，在钢板框本体上沿周向焊接一圈固定钢板，固定钢板的板面垂直于钢板框本体的板面。

按上述方案，沿钢板框本体的周向间隔焊接有连接钢板框本体和固定钢板的肋板，肋板上开有吊装孔A。

按上述方案，在与每个定位孔A位置对应的固定钢板上焊接有定位螺母，定位螺母与定位螺栓相适配，定位螺栓的端头穿过固定钢板，顶紧插入定位孔A内的预制墩柱钢筋。

按上述方案，所述基座包括底板，以及底部固定在底板上的多个纵隔板和横隔板，所述钢板本体架设在纵隔板和横隔板的上部。

按上述方案，在底板的外沿周向间隔布置有多个直立的加强板，加强板上开设有吊装孔B。

按上述方案，在钢板本体外侧的底板上沿周向间隔布置有定位槽，定位槽位于横隔板和纵隔板的外侧；所述定位槽内开有辅助定位孔。

按上述方案，钢板本体的四角底部设有定位套。

按上述方案，在定位孔B外侧的钢板本体上开设有二次定位孔。

本实用新型的有益效果为：

1、本实用新型在预制墩柱施工时，可对预留墩柱钢筋进行准确定位，实现预留钢筋与盖梁和承台预留孔的顺利连接安装，保证了墩柱的质量，减少了人工成本，提高了施工效率；

2、所述底部定位装置在基座上设置钢板本体，防止钢板本体由于长期使用而变形；钢板本体在墩柱浇筑过程中还作为底模板起到下部封闭的作用；

3、所述顶部定位装置增设定位螺栓，实现了墩柱钢筋的二次定位及固定；

4、所述模板可移动且重复利用，提高了材料利用率；

5、本实用新型设计合理，使用方便；可采用施工现场常见的钢板制作，取材方便，实用性强。

附图说明

图1为本实用新型一个具体实施例的顶部定位装置的结构示意图。

图2为图1的俯视图。

图3为本实施例的底部定位装置示意图。

图4为本实施例中底部定位装置的基座结构示意图。

图5为图4的俯视图。

图6为本实施例与墩柱模板的连接示意图。

图7为图6的主视图。

图8为图6的左视图。

图9为图6的俯视图。

图10为图8的A-A剖视图。

其中：1、钢板框本体；1.1、定位孔A；1.2、三角铁；1.3、固定钢板；1.4、肋板；1.5、吊装孔A；1.6、定位螺母；1.7、定位螺栓；2、基座；2.1、底板；2.2、纵隔板；2.3、横隔板；2.4、加强板；2.5、吊装孔B；2.6、定位槽；2.7、辅助定位孔；3、钢板本体；3.1、定位套；3.2、定位孔B；4、墩柱模板。

具体实施方式

为了更好地理解本实用新型，下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步地描述。

如图1～5所示的一种预制墩柱钢筋定位系统，主要包括顶部定位装置和底部定位装置，预制墩柱的底部与底部定位装置相连，预制墩柱的顶部与顶部定位装置相连。

本发明中，如图1和图2所示，所述顶部定位装置包括钢板框本体1，钢板框本体1周向间隔开设有一圈与预制墩柱钢筋位置相对应的定位孔A1.1，预制墩柱的钢筋上端可插入定位孔A1.1内。优选地，为了进一步定位穿过定位孔A1.1的预制墩柱钢筋，在每个定位孔A1.1外侧的钢板框本体1上分别设有三角铁1.2。优选地，为了提高所述顶部定位装置的整体强度，在钢板框本体1上沿周向焊接一圈固定钢板1.3，固定钢板1.3的板面垂直于钢板框本体1的板面；沿钢板框本体1的周向间隔焊接有连接钢板框本体1和固定钢板1.3的肋板1.4，防止钢板框本体1变形；所述肋板1.4上开有吊装孔A1.5。优选地，在与每个定位孔A1.1位置对应的固定钢板1.3上焊接有定位螺母1.6，定位螺母1.6与定位螺栓1.7相适配，定位螺栓1.7的端头穿过固定钢板1.3，顶紧插入定位孔A1.1内的预制墩柱钢筋。

本发明中，如图3～图5所示，所述底部定位装置包括基座2，以及架设于基座2上的钢板本体3，所述钢板本体3的四角均为倒角，且钢板本体3的四角底部设有定位套3.1(可为焊接)，实现钢板本体3在基座2上的定位；钢板本体3的外沿周向间隔开设有一圈定位孔B3.2，预制墩柱钢筋的下端穿过定位孔B3.2后插入基座2。优选地，在定位孔B3.2外侧的钢板本体3上开设有二次定位孔，对钢筋进行二重定位，保证主筋在混凝土浇筑时不会产生移动(两次定位，一次定位在墩柱钢筋端部，另一次定位在墩柱钢筋距端部一定距离位置，可以保证钢筋不会上下动，若只进行一次定位无法保证钢筋上下移动)。

本发明中，所述基座2包括底板2.1，以及底部固定在底板2.1上的多个纵隔板2.2和横隔板2.3，所述钢板本体3架设在纵隔板2.2和横隔板2.3的上部；在底板2.1的外沿周向间隔布置有多个直立的加强板2.4，加强板2.4的内端部与最外层的纵隔板2.2或最外层的横隔板2.3相连；所述加强板2.4呈梯形；加强板2.4上开设有吊装孔B2.5，保证整体骨架稳定性和后期吊装浇筑作用。优选地，在钢板本体3外侧的底板2.1上沿周向间隔布置有定位槽2.6，定位槽2.6位于横隔板2.3和纵隔板2.2的外侧；所述定位槽2.6内开有辅助定位孔2.7；所述基座2上还开设有多个与翻转台连接的螺栓孔。

本实施例中，所述定位系统中的钢板本体3、底板2.1及钢板框本体1均采用Q235B型钢制成；其中，顶部定位装置中的钢板框本体1其长度为1800mm,宽度为1600mm，厚度为15mm，钢板框本体1上相邻两个定位孔A1.1之间的距离为50mm；底部定位装置中的钢板本体3尺寸为2220×2420mm，底板2.1尺寸为3220×3020，钢板本体3与底板2.1之间的距离为440mm,钢板本体3与底板2.1均通过隔板焊接固定；定位孔A1.1和定位孔B3.2的直径均为50mm；墩柱主筋的直径为40mm，且其由橡胶套箍住，插入到定位孔A1.1/定位孔B3.2内，保证定位孔A1.1/定位孔B3.2与墩柱主筋之间缝隙由橡胶套填充，起到良好的封闭效果。

如图6～图10所示，以下为本实施例的具体使用方法，具体包括如下过程：

(1)清理打磨底部定位装置，并刷脱模剂；

(2)通过螺栓连接底部定位装置和翻转台，并确定连接牢固；

(3将预制墩柱的主筋外部用橡胶套套住，并将主筋下端经钢板本体3上的定位孔B3.2插入基座2内；

(4)将预制墩柱的主筋上端插入钢板框本体1的定位孔A1.1内，利用定位螺栓1.7进行二次固定；将墩柱底部定位装置和墩柱顶部定位装置通过螺栓固定在墩柱钢筋绑扎胎具上；

(5)检查定位系统与绑扎胎具的固定情况，并将其它钢筋依次在预制墩柱的主筋上绑扎；绑扎完成后，所述定位系统与已绑扎完毕的钢筋共同起吊，进行墩柱侧模的拼装和翻转，最后浇筑墩柱混凝土。

最后应说明的是，以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但是凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。