液压爬模系统模架的制作方法

本实用新型涉及建筑领域，尤其涉及一种液压爬模系统模架。

背景技术：

随着滑动钢模板、预制构件以及预应力拼装等新工艺的发展，薄壁空心桥墩克服了过去就地立模、高空作业、施工慢、质量差、费工费料等施工方面的困难，薄壁空心桥墩的应用日益广泛。

但是薄壁空心墩施工并不容易，翻模施工自身没有起重系统，施工过程中必须配备塔吊等大型起重系统。翻模施工所使用的支架系统原始，落地支架材料用量大；翻模施工所使用的顶杆本身不直或安装不垂直及荷载较为集中时会失稳平面弯曲，安全风险大并非理想。

技术实现要素：

为了解决现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种液压爬模系统模架。本申请通过液压爬模的方式，模架采用整体提升，模架中设多层施工平台施工空间密闭，能够通过模架的爬升解决施工过程中必须配备塔吊等大型起重系统的问题；解决薄壁空心墩施工时安全风险大等问题。

为实现上述目的，本实用新型提供的液压爬模系统模架，包括：

浇筑混凝土时埋入混凝土中的埋件系统，所述埋件系统包括埋件主体，埋件主体浇筑在混凝土中，埋件主体的外侧端部连接有突出于混凝土侧壁表面的受力螺栓；

支架系统，其包括主平台与吊平台，吊平台位于主平台下方，吊平台与主平台之间通过连接杆连接，主平台与吊平台分别挂于浇筑固定的受力螺栓上，受力螺栓与吊平台之间、受力螺栓与主平台之间分别插入安全销固定；

模板系统，其与所述主平台的上部滑动连接，所述模板系统中设置有模板，模板平行于所述混凝土侧壁表面垂直设置在主平台的上方，模板沿水平方向背离或朝向所述混凝土侧壁表面移动；

导轨，其沿所述混凝土侧壁表面竖直设置在支架系统与混凝土侧壁表面之间，模板移动至背离所述混凝土侧壁表面的位置时，所述导轨沿所述混凝土侧壁表面向上移动至所述模板的高度；

液压系统，其连接导轨与支架系统，液压系统在所述导轨沿所述混凝土侧壁表面向上移动至所述模板的高度后，驱动所述支架系统沿导轨方向向上移动；或者液压系统还在模板移动至背离所述混凝土侧壁表面的位置后，驱动所述导轨相对所述支架系统向上移动。

上述的液压系统驱动支架系统与导轨移动，无需起重设备，减少了落地支架的材料，也避免了起重设备中顶杆本身不直或安装不垂直及荷载较为集中时造成失稳平面弯曲。

埋件系统中通过埋件板与受力螺栓连接，能使埋件具有很好的抗拉效果，同时省料、节省空间，因为其体积小，免去了在支模时埋件碰钢筋的问题。

可选的，上述液压爬模系统模架中，所述主平台贴合混凝土侧壁表面垂直的设置有两个木板，两个所述木板轴线上分别扣放有三角架，两个所述三脚架上水平地安装有后移横梁及后移装置；所述后移装置安装在所述后移横梁上，所述后移装置上安装有平台板。

可选的，上述液压爬模系统模架中，所述模板上安装有主背楞，所述主背楞紧贴所述模板表面设置。

主背楞能够对模板提供足够的支撑和挤压力，使得浇筑的混凝土整体扎实外表美观。

可选的，上述液压爬模系统模架中，所述主背楞还连接有多个斜撑，所述斜撑的一端抵接在主背楞的外侧，斜撑的另一端抵接所述平台板，后移装置带动所述平台板移动，所述平台板带动由所述斜撑固定的主背楞，从而带动模板沿水平方向背离或朝向所述混凝土侧壁表面移动。

该系统控制，操作简单、劳动强度低、施工方便。就使得操作过程安全系数高、施工速度快。

可选的，上述液压爬模系统模架中，所述三角架的下方还连接有操作平台，所述操作平台的内侧连接有贴近所述混凝土侧壁表面的内侧连接杆，所述操作平台的外侧连接有平行于所述内侧连接杆由所述三角架的外侧端面向下垂直延伸的外侧连接杆；所述内侧连接杆与外侧连接杆的底端固定并连接所述操作平台，操作平台与所述受力螺栓连接。

操作平台可以设置为密闭。爬升过程中本实用新型的整套设备不离开结构物，无需起重设备，这样，本实用新型有效保证了高空作业施工人员的安全及结构模架的安全。

可选的，上述液压爬模系统模架中，所述操作平台、所述吊平台以及所述三角架分别包括沿所述混凝土侧壁设置的至少两组，两边同时作业施工速度快。

可选的，上述液压爬模系统模架中，所述模板有两个，其中，一个模板由主背楞挤压固定在混凝土的外表面，另一个模板设置在混凝土的内表面，两个模板之间连接有埋件系统，埋件系统对拉固定两个所述模板。

整块模板同时施工的方式，减少了因设备故障影响施工质量和进度的概率，施工完成后的混凝土外表美观。

本实用新型的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本实用新型而了解。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，并与本实用新型的实施例一起，用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型主平台的结构示意图；

图3为本实用新型的液压系统工作时的过程图；

图中，1-受力螺栓；2-主平台；201-木板；202-三角架；203-后移横梁；204-后移装置；205-平台板；206-斜撑；207-操作平台；3-吊平台；4-主背楞；5-连接杆；6-导轨；7-模板。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本实用新型中所述的“前、后”的含义指的是相对于混凝土侧壁而言，指朝向混凝土侧壁的方向为前，反之为后；而非对本实用新型的装置机构的特定限定。

本实用新型中所述的“和/或”的含义指的是各自单独存在或两者同时存在的情况均包括在内。

本实用新型中所述的“连接”的含义可以是部件之间的直接连接也可以是部件间通过其它部件的间接连接。

如图1、图2所示，本实用新型所提供的液压爬模系统模架，包括：

浇筑混凝土时埋入混凝土中的埋件系统，所述埋件系统包括埋件主体，埋件主体浇筑在混凝土中，埋件主体的外侧端部连接有突出于混凝土侧壁表面的受力螺栓1。

在浇筑混凝土时，钢筋绑扎前对预埋钢筋进行调直，保证主筋竖直度；爬锥预留位置准确，在浇筑混凝土时振捣棒严禁碰触预埋件，以防错位；模板7安装应根据放样边线准确定位，模板7首次使用时应将板面打磨干净，新模板7要求清除板面油漆，关模就位后利用钢尺对校核模板7尺寸，并利用全站仪检查其偏位情况，确保精确对中；混凝土浇筑利用吊车或塔吊配合料斗直接布料入模，浇筑时应分层浇筑布料并捣实，顶层收面应平整，为模架系统拼装提供有利条件。

支架系统，其包括主平台2与吊平台3，吊平台3位于主平台2下方，吊平台3与主平台2通过连接杆5连接，主平台2与吊平台3分别挂于浇筑固定的受力螺栓1上，受力螺栓1与吊平台3之间、受力螺栓1与主平台2之间分别插入安全销固定；

模板系统，其与所述主平台2的上部滑动连接，所述模板系统中设置有模板7，模板7平行于所述混凝土侧壁表面垂直设置在主平台2的上方，模板7沿水平方向背离或朝向所述混凝土侧壁表面移动；

导轨6，其沿所述混凝土侧壁表面竖直设置在支架系统与混凝土侧壁表面之间，模板7移动至背离所述混凝土侧壁表面的位置时，所述导轨6沿所述混凝土侧壁表面向上移动至所述模板7的高度。

液压系统，其连接导轨6与支架系统，液压系统在所述导轨6沿所述混凝土侧壁表面向上移动至所述模板7的高度后，驱动所述支架系统沿导轨6方向向上移动；或者液压系统还在模板7移动至背离所述混凝土侧壁表面的位置后，驱动所述导轨6相对所述支架系统向上移动。所述液压系统包括换向盒以及千斤顶，每个所述千斤顶配置有两个所述换向盒。

导轨6爬升过程，将上下换向盒内的换向装置调整为同时向上，换向装置上端顶住导轨6，利用模架自身的液压油缸顶推导轨6，实现导轨6爬升。

模板7模架爬升过程与导轨6爬升过程相似，只需将上下换向盒同时调整为向下，通过千斤顶顶推模板7，实现模板7模架整体爬升。

所述主平台2贴合混凝土侧壁表面垂直的设置有两个30cm×244cm的木板201。保证两条轴线绝对平行，轴线与木板201连线夹角90°，两对角线误差不超过2mm。两个所述木板201轴线上分别扣放有三角架202，两三角架202对角线误差不超过2mm。两个所述三脚架上水平地安装有后移横梁203及后移装置204；所述后移装置204安装在所述后移横梁203上，所述后移装置204上安装有平台板205。在主平台上安装平台立杆和护栏钢管，平台立杆和护栏钢管之间采用钢管扣件进行连接，上下护栏钢管之间加斜拉钢管。平台要求平整牢固，平台板与后移装置部件冲突的位置设置好开孔，以保证模架使用。

所述模板7上安装有主背楞4，所述主背楞4紧贴所述模板7表面设置。

所述主背楞4还连接有多个斜撑206，所述斜撑206的一端抵接在主背楞4的外侧，斜撑206的另一端抵接所述平台板205，后移装置204带动所述平台板205移动，所述平台板205带动由所述斜撑206固定的主背楞4，从而带动模板7沿水平方向背离或朝向所述混凝土侧壁表面移动。

斜撑206用铁丝和模板7背楞绑在一起，防止在吊起过程中晃动。

所述三角架202的下方还连接有操作平台207，所述操作平台207的内侧连接有贴近所述混凝土侧壁表面的内侧连接杆，所述操作平台207的外侧连接有平行于所述内侧连接杆由所述三角架202的外侧端面向下垂直延伸的外侧连接杆；所述内侧连接杆与外侧连接杆的底端固定并连接所述操作平台207，操作平台207与所述受力螺栓1连接。

所述操作平台207、所述吊平台3以及所述三角架202分别包括沿所述混凝土侧壁设置的至少两组。

所述模板7有两个，其中，一个模板7由主背楞4挤压固定在混凝土的外表面，另一个模板7设置在混凝土的内表面，两个模板7之间连接有埋件系统，埋件系统对拉固定两个所述模板7。

在首节混凝土浇筑完成并达到设计强度70％后，安装液压爬模主操作平台207。根据支架整体高度及首节浇筑高度，第二次浇筑高度为4.5m，此时作为爬升首节。

在浇筑完两段混凝土之后，待第二节段混凝土强度达到15mpa，便可在第一节和第二节两层的附墙座中插入导轨6，导轨6上端与上层附墙座固定，在墩身的两个长边(即空心墩的外侧)各安装两根导轨6，导轨6中心间距为2.97m和3.57m，墩身短边(即空心墩空心的一侧)不安装导轨6。在安装导轨6时，为避免对液压系统造成损伤，导轨6应从上部缓慢穿入上换向盒一定距离后再从下部向上穿入下换向盒。下换向盒向上到位后再与油缸连接。重复循环直至所需位置后停止。

如图3所示，在浇筑第三节时可开始对爬架系统模架全部安装。第三节混凝土浇筑完成后，液压爬模系统模架整体挂于第一、二、三次浇筑时埋好的受力螺栓1上，插入安全插销。利用斜撑206调节角度，校正模板7。合模进行混凝土浇注。混凝土强度达到要求后，退模，提升模板7和模架。

爬模施工在完成第三节混凝土浇筑后进人正常的爬升过程。正常爬升过程工艺流程为:第三节混凝土浇筑完成—拆模后移—安装锚固装置—提升导轨6—模板7模架爬升—绑扎钢筋—模板7清理—刷脱模剂—预埋件固定、安装—合模—浇筑下一节混凝土。

最后在顶部变截段及封顶段施工时，墩顶倒角处采用加工成型的内八字模板与外模进行对拉，内八字模板采用木模，在最后变截段钢筋绑扎时同时将封顶段施工时沿长度方向间距2.5m预埋i14工字钢。用于封顶段施工。固定牢固后浇筑最后一节空心段混凝土。

选择合适的场地预制钢筋混凝土支撑板，支撑板尺寸560cm×100cm×10cm，支撑板中放两层φ8钢筋网，浇筑c30混凝土，待支撑板达到设计强度后，用塔式起重机将支撑板吊至预埋的i14工字钢上，周围缝隙采用小石填充。安装完成后在支撑板上安装绑扎封顶段钢筋，进行混凝土浇筑。支撑板、工字钢留在内腔，不做拆卸。

盖梁施工采用工字钢组合牛腿结构搭设施工作业平台，分配梁采用i14工字钢，间距30cm。盖梁钢筋由钢筋加工场集中制作，现场绑扎成型；混凝土由拌合站集中拌制，混凝土罐车运至施工现场，采用泵送入模。

本实用新型的优势在于：

1、砼浇筑时间不限制，养护方法简单、管理方便；

2、爬架采用整体提升系统，模架中设多层施工平台施工空间密闭，且爬升过程中整套设备不离开结构物，无需起重设备，有效保证了高空作业施工人员的安全及结构模架的安全；

3、埋件板与高强螺杆连接，能使埋件具有很好的抗拉效果，同时省料、节省空间，因为其体积小，免去了在支模时埋件碰钢筋的问题。

本领域普通技术人员可以理解：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。