模具的便捷脱模结构的制作方法

本实用新型涉及一种预制构件生产技术领域，尤其是指一种模具的便捷脱模结构。

背景技术：

现有的混凝土预制构件是以混凝土为基本材料预先在工厂制成的建筑构件，混凝土预制构件不仅在功能方面和安全方面而且在经济性和创造舒适环境节省资源方面发挥优势；包括墙、梁、板、柱、管件和井盖等装配式建筑部件；现有混凝土预制构件由人工制作发展成由机械化制作，机械设备制作的混凝土预制构件的整体质量更好且加工速度快；在生产时，需先将混合好混凝土原料倒入料斗内，再利用布料机构将原料注入模具内成型预制构件，最后将预制构件从模具内脱模制成预制构件成品；一般在预制构件脱模过程中需要先将模具翻转至型腔开口朝下，然后，通过反复敲打模具侧壁使预制构件脱离模具，或者将模具的侧板一一拆除才能完成脱模，脱模过程繁琐且耗时耗力；特别时在立式模具脱模时，处于中间型腔内的预制构件受隔板限制不方便脱模，需要将前后侧板和隔板拆下，并且，需要拆一个隔板脱模一个预制构件，再拆一个隔板脱模一个预制构件，依次脱模，脱模效率非常低。

有鉴于此，本设计人针对上述模具的脱模结构设计上未臻完善所导致的诸多缺失及不便，而深入构思，且积极研究改良试做而开发设计出本案。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种模具的便捷脱模结构，方便快速将预制构件从模具内脱模，结构简单、省时省力，且可提高脱模效率。

为了达成上述目的，本实用新型的解决方案是：

一种模具的便捷脱模结构，其特征在于：所述脱模结构设置于模具的底侧板上，所述脱模结构具有设置于所述底侧板的底面且贯通底侧板左右两端的滑槽和设置于所述滑槽内且导向底侧板左右滑动的滑杆。

所述模具还具有立于底侧板前后两侧的前侧板、后侧板，所述滑杆的底部左右两端的第一枢接部，所述前侧板、后侧板的底部左右两端设置有第二枢接部，位于同侧的相邻第一枢接部和第二枢接部之间通过一链片枢接在一起。

所述链片的一端设置有圆形孔，另一端设置有椭圆形孔。

所述前侧板、后侧板之间设置有多个与两者平行的隔板，所述隔板将模具分隔成多个分空腔，且每一所述隔板的底部的左右两端分别设置有第二枢接部；所述底侧板分隔成多个对应凸伸于每一分空腔内构成型腔底壁的下凸棱；所述下凸棱的左右两端分别设置有所述第一枢接部。

所述前侧板、后侧板、隔板的底端设置有工型座，所述第二枢接部设置于工型座的下方。

所述工型座的顶侧壁和所述下凸棱的顶侧壁通过密封条密封贴靠在一起。

所述第一枢接部为两向下垂直延伸的第一枢接片，所述第二枢接部为两向下垂直延伸的第二枢接片，所述链片的一端插置于两第一枢接片内通过链轴枢接，另一端插置于两第二枢接片内通过链轴枢接。

所述第一枢接部、第二枢接部设置有圆形的枢接孔。

所述模具还具有立于前侧板、后侧板、底侧板左右两侧的左侧板、右侧板，所述左侧板、右侧板将第一枢接部、第二枢接部遮挡在内。

采用上述结构后，本实用新型模具的脱模结构将底侧板设置成可滑动结构，当脱模时，先将左侧板、右侧板拆解下来，将底侧板左右推动凸出型腔外，可带动预制构件凸出型腔外，再利用夹持装置将预制构件取走，方便快速将预制构件从模具内脱模，结构简单、省时省力，且可提高脱模效率；而且，由于模具的底侧板相对于预制构件的结构强度强，先推动底侧板凸出型腔外带动预制构件凸出型腔外，可避免直接推动预制构件而造成损坏。

附图说明

图1为本实用新型模具的脱模结构的组合结构示意图；

图2为本实用新型模具的脱模结构的分解结构示意图；

图3为本实用新型模具的脱模结构的分解正视示意图；

图4为本实用新型模具的脱模结构中链片的正视示意图。

符号说明

底侧板1滑槽11

滑杆12前侧板2

后侧板3第一枢接部121

第二枢接部122链片123

圆形孔1231椭圆形孔1232

隔板4下凸棱13

工型座124密封条125

链轴126。

具体实施方式

为了进一步解释本实用新型的技术方案，下面通过具体实施例来对本实用新型进行详细阐述。

请参阅图1至图4，本实用新型揭示了一种模具的便捷脱模结构，所述脱模结构设置于模具的底侧板1上，所述脱模结构具有设置于所述底侧板1的底面且贯通底侧板1左右两端的滑槽11和设置于所述滑槽11内且导向底侧板1左右滑动的滑杆12。

本实用新型模具的脱模结构将底侧板1设置成可滑动结构，当脱模时，先将左侧板、右侧板拆解下来，将底侧板1左右推动凸出型腔外，可带动预制构件凸出型腔外，再利用夹持装置将预制构件取走，方便快速将预制构件从模具内脱模，结构简单、省时省力，且可提高脱模效率；而且，由于模具的底侧板1相对于预制构件的结构强度强，先推动底侧板1凸出型腔外带动预制构件凸出型腔外，可避免直接推动预制构件而造成损坏。

本实用新型的所述模具还具有立于底侧板1前后两侧的前侧板2、后侧板3，所述滑杆12的底部左右两端的第一枢接部121，所述前侧板2、后侧板3的底部左右两端设置有第二枢接部122，位于同侧的相邻第一枢接部121和第二枢接部122之间通过一链片123枢接在一起；采用链片123连接可使得前侧板2、后侧板3和底侧板1呈活动连接，当脱模时推动底侧板1时受到前侧板2、后侧板3的阻力减小，更方便顺畅地推动底侧板1和预制构件，脱模更便捷；而且，在合模时，通过左侧板、右侧板与前侧板2、后侧板3锁固连接将前侧板2、后侧板3固定且两者之间的间距固定，不会影响模具成型预制构件。

本实用新型的所述链片123的一端设置有圆形孔1231，另一端设置有椭圆形孔1232；所述椭圆形孔1232可延长第一枢接部121和第二枢接部122之间的间距，因此前侧板2、后侧板3可向外移动进而增加两者之间的间距，底侧板1不受前侧板2、后侧板3限制，为预制构件脱模提供让位空间，可更方便顺畅地推动底侧板1和预制构件。

本实用新型的所述前侧板2、后侧板3之间设置有多个与两者平行的隔板4，所述隔板4将模具分隔成多个分空腔，且每一所述隔板4的底部的左右两端分别设置有第二枢接部122；所述底侧板1分隔成多个对应凸伸于每一分空腔内构成型腔底壁的下凸棱13；所述下凸棱13的左右两端分别设置有所述第一枢接部121；所述前侧板2、后侧板3、隔板4和下凸棱13采用链片123连接可使得前侧板2、后侧板3、隔板4和下凸棱13呈活动连接，当脱模时推动下凸棱13时受到前侧板2、后侧板3、隔板4的阻力减小，更方便顺畅地推动下凸棱13和预制构件，可同时脱模多个预制构件，脱模效率高。

本实用新型的所述前侧板2、后侧板3、隔板4的底端设置有工型座124，所述第二枢接部122设置于工型座124的下方；所述工型座124可增强所述前侧板2、后侧板3、隔板4的底端的结构强度。

本实用新型的所述工型座124的顶侧壁和所述下凸棱13的顶侧壁通过密封条125密封贴靠在一起；使得型腔的底侧的密闭效率更好，进而避免底侧板1在成型预制构件时外漏混凝土原料。

本实用新型的所述第一枢接部121为两向下垂直延伸的第一枢接片，所述第二枢接部122为两向下垂直延伸的第二枢接片，所述链片123的一端插置于两第一枢接片内通过链轴126枢接，另一端插置于两第二枢接片内通过链轴126枢接；所述链片123连接结构更加稳固。

本实用新型的所述第一枢接部121、第二枢接部122设置有圆形的枢接孔。

本实用新型的所述模具还具有立于前侧板2、后侧板3、底侧板1左右两侧的左侧板、右侧板，所述左侧板、右侧板将第一枢接部121、第二枢接部122遮挡在内；在合模时，通过左侧板、右侧板与前侧板2、后侧板3锁固连接将前侧板2、后侧板3、隔板4固定，不会影响模具成型预制构件。

上述实施例和附图并非限定本实用新型的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本实用新型的专利范畴。