一种超厚悬挑板侧模的加固结构的制作方法

本实用新型涉及建筑模板支撑的技术领域，尤其是涉及一种超厚悬挑板侧模的加固结构。

背景技术：

目前，由于建筑物的需要，在浇筑混凝土时，需要对悬挑板侧模进行加固，尤其是对超厚悬挑板的侧模进行加固。

现有技术中的侧模加固方式，主要为斜撑、分层浇筑、内部拉结。而现有常规的加固方式存在缺陷：

（1）由于构件为悬挑板，若采用斜撑，抛撑长度长，材料要求性能极高，空间需求大，耗费成本高，且施工复杂，抛撑与地面、主龙骨连接困难，受力不均匀，安全系数低。

（2）若采用分层浇筑，由于为板构件且厚度较厚，需多次分层，留置较多施工缝，故需多次进行施工缝处理，且面积大，耗时耗力，影响结构整体性。

（3）若采用内部拉结，需焊接至钢筋网片上，由于其属于一个超厚混凝土板，混凝土侧压力较大，内部拉结会导致钢筋变形，从而导致发生涨模，且受力复杂，计算困难，安全无法保证。

上述加固结构应用到悬挑板的侧模加工方式，在应用到悬挑板的侧模加固时，不只是上述加固本身的问题，主要是由于空间小，加固方式无法实施。

基于上述加固方法的缺陷，需要提出一种新的超厚悬挑板侧模的加固结构。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种超厚悬挑板侧模的加固结构，该加固结构不仅能够稳固的加固侧模，而且使用空间小，加固方便，选材简单，易于加工。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种超厚悬挑板侧模的加固结构，包括悬挑板上部模板加固结构和悬挑板下侧模板加固结构；

所述上部模板加固结构包括支撑上部模板的斜支撑架体、设置在上部模板内侧的快速收口网板；

所述悬挑板下侧模板加固结构包括预埋在悬挑板下侧的已浇筑墙体的若干排螺杆，所述的螺杆上套设有支撑部件，螺杆的自由端穿过下侧模板与下部主龙骨固定连接。

通过采用上述技术方案，上部模板加固结构对高出已浇筑楼板的悬挑板侧面的模板进行固定，浇筑完成整个悬挑板后，快速收口网板不需要进行拆除，节省了拆模时间，缩短了建设周期；

下侧模板加固结构对悬挑板浇筑时的侧模板进行固定，通过长螺杆的固定方式，结构简单，方便易行。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述上部模板连接上部龙骨，所述斜支撑架体包括与上部龙骨连接的多根支杆，

或斜支撑架体至少包括固定杆和支撑杆，所述固定杆和支撑杆一端呈直角关系连接，所述支撑杆与上部模板固定的上部龙骨连接。

通过采用上述技术方案，采用多根支杆的方式，对上部模板进行支撑，支撑与安装方式简单。

当然，如果需要的强度较大，也可以采用的斜支撑架体为：包括固定杆和支撑杆，固定杆和支撑杆一端呈直角关系连接，所述支撑杆与上部模板固定的上部龙骨连接，这种支撑方式强度更高，安装的统一性也更好，为了进一步增加强度，可以在固定杆和支撑杆之间增设加强肋，这种斜支撑架体作为一个整体，可以在场外提前加工成型，需要时直接固定、支撑上部模板即可，节约了大量的安装时间。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述螺杆与下部主龙骨的连接处设有垫片，螺杆与下部主龙骨通过螺母和垫片进行连接，所述支撑部件的两端抵接在下部主龙骨和已浇筑墙体之间。

通过采用上述技术方案，垫片增大了下部主龙骨与螺杆、螺母的接触面积，使得它们之间的连接牢固度更高，支撑部件设置在下部主龙骨和已浇筑墙体之间，通过墙体对下侧模板间接进行支撑，保证在浇筑时，模板能够承受住混凝土流动带来的侧压力。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述支撑部件包括支撑体和设置在两端的支撑部，所述支撑部抵接在下部主龙骨和已浇筑墙体，所述支撑部的截面面积大于支撑体的截面面积。

通过采用上述技术方案，支撑部件形成已浇筑墙体与下侧模板之间的连接支撑，在浇筑时，下侧模板所受到的侧压力通过支撑部件传递给已浇筑的墙体，能够保证下侧模板不会出现倾斜、跑模的现象。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述下侧模板的外侧还设有若干下部次龙骨，所述下部次龙骨的外侧抵接在下部主龙骨。

通过采用上述技术方案，下部次龙骨进一步增强了下侧模板的整体强度，下部侧模受到的侧压力，通过下部次龙骨进行分散，确保下侧模板不会产生变形。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述下部次龙骨为方木，所述下部主龙骨为槽钢。

通过采用上述技术方案，上述建材，取材方便，加工和安装都较为简单，降低了建筑成本，缩短了建设周期。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述已浇筑墙体内至少预埋2排螺杆，每排螺杆之间间隔300-500mm。

通过采用上述技术方案，优选的间距为400mm，当然为了增加强度，可以将螺杆的间距缩小到300mm。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述螺杆的直径不小于22mm。

通过采用上述技术方案，根据所需的强度进行选择，但直径至少不应小于22mm，过小的螺杆直径，由于强度低，可能会出现弯曲，造成下侧模板出现偏差，导致浇筑的悬挑板变形。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述支撑体为圆形钢管，所述支撑部为设置在圆形钢管两端的扩展片。

通过采用上述技术方案，采用上述结构，取材方便，可以场外提前加工成型，缩短了建设周期。

综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：

1、通过采用上述加固结构，仅能够稳固的加固侧模，而且使用空间小，加固方便。

2、选材简单，易于加工，缩短了建设周期，节约了建设成本。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图。

图2是本实用新型上部模板一种加固方式结构图。

图3是本实用新型上部模板另一种加固方式结构图。

图4是本实用新型a处放大结构示意图。

图5是本实用新型支撑部件结构示意图。

其中，图中标记如下：

1、悬挑板上部模板加固结构，2、悬挑板下侧模板加固结构，3、悬挑板，4、已浇筑墙体；

101、上部模板，102、斜支撑架体，1021、固定杆，1022、支撑杆，103、快速收口网板，104、上部龙骨，105、支杆；

201、螺杆，202、自由端，203、支撑部件，2031、支撑体，2032、支撑部，204、下侧模板，205、下部主龙骨，206、垫片，207、下部次龙骨。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例一

参照图1，本实施例公开的一种超厚悬挑板侧模的加固结构，包括悬挑板上部模板加固结构1和悬挑板下侧模板加固结构2；通过上部模板加固结构1和悬挑板下侧模板加固结构2分别对上部模板101和下侧模板204进行固定。

其中，上部模板加固结构1包括支撑上部模板101的斜支撑架体102、设置在上部模板101内侧的快速收口网板103；上部模板加固结构1对高出已浇筑楼板的悬挑板3侧面的模板进行固定，浇筑完成整个悬挑板后，快速收口网板3不需要进行拆除，节省了拆模时间，缩短了建设周期。

其中，悬挑板下侧模板加固结构2包括预埋在悬挑板3下侧的已浇筑墙体4的若干排螺杆201，螺杆201上套设有支撑部件203，螺杆201的自由端穿过下侧模板202与下部主龙骨205固定连接。下侧模板加固结构2对悬挑板3浇筑时的下部侧模板进行固定，通过长螺杆的固定方式，结构简单，方便易行。

参照图2，为了能够更好的固定上部模板101，上部模板101连接上部龙骨104，斜支撑架体102包括与上部龙骨104连接的多根支杆105。通过多根支杆105直接支撑上部模板101，对多根支杆105进行固定，这种固定方式简单易行，而且固定效果优良，节省建设周期。

参照图3，或斜支撑架体102至少包括固定杆1021和支撑杆1022，固定杆1021和支撑杆1022一端呈直角关系连接，支撑杆1022与上部模板101固定的上部龙骨104连接，这种固定方式通过整体的斜支撑架体102对上部模板101进行支撑，其整体性好，经过固定的上部模板101稳定性好。

参照图4，为了进一步固定下侧模板204，螺杆201与下部主龙骨205的连接处设有垫片206，螺杆201与下部主龙骨205通过螺母和垫片206进行连接，支撑部件203的两端抵接在下部主龙骨205和已浇筑墙体4之间，垫片206增大了下部主龙骨205与螺杆201、螺母的接触面积，使得它们之间的连接牢固度更高，支撑部件203设置在下部主龙骨205和已浇筑墙体4之间，通过已浇筑墙体4对下侧模板204间接进行支撑，保证在浇筑时，模板能够承受住混凝土流动带来的侧压力。

其中，下侧模板204的外侧还设有若干下部次龙骨207，所述下部次龙骨207的外侧抵接下部主龙骨205。所述下部次龙骨207为方木，所述下部主龙骨205为槽钢。所述已浇筑墙体内至少预埋2排螺杆201，每排螺杆201之间间隔300-500mm，优选为400mm，当然为了增加强度，可以将螺杆的间距缩小到300mm，根据需要进行选择。所述螺杆201的直径不小于22mm，根据所需的强度进行选择，但直径至少不应小于22mm，过小的螺杆直径，由于强度低，可能会出现弯曲，造成下侧模板出现偏差，导致浇筑的悬挑板变形。

参照图5，为了能够缩短建设周期，支撑部件203可提前加工成型，所述支撑部件203包括支撑体2031和设置在两端的支撑部2032，所述支撑部2032抵接在下部主龙骨205和已浇筑墙体，所述支撑部2032的截面面积大于支撑体2031的截面面积，采用上述支撑部件，下侧模板204所受到的侧压力通过支撑部件传递给已浇筑的墙体，能够保证下侧模板不会出现倾斜、跑模的现象。

为了进一步的加工方便，所述支撑体2031为圆形钢管，所述支撑部2032为设置在圆形钢管两端的扩展片，扩展片可以增加接触面积，采用上述结构，取材方便，可以场外提前加工成型，缩短了建设周期。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。