一种饰面混凝土施工结构及施工方法与流程

本发明涉及建筑领域，具体地指一种饰面混凝土施工结构及施工方法。

背景技术：

国内建筑行业，一般将预制的具有装饰图案的装饰面板安装在墙体上以达到建筑墙体的饰面效果。这类方法中，装饰面板和建筑墙体为分体结构，不仅存在施工工艺繁琐，施工成本高的问题，还存在装饰面板易脱落的安全风险。

相比于上述传统的分体式饰面建筑墙体而言，目前建筑物上的多圆孔饰面混凝土已经在国际上取得较为广泛的应用。在国外一般通过定制石材、铝板开圆口或石膏倒模等施工方法来达到建筑墙体的饰面效果。这类混凝土饰面相比于传统装饰面板的施工方法而言，由于饰面印制在建筑墙体上，不存在饰面脱落的问题，因此有效克服了装饰面板易脱落的安全风险。但这类施工方法存在施工难度大、工艺繁琐、施工成本较高等问题，无法对传统分体式饰面施工技术形成工艺成本上的优势。

技术实现要素：

本发明的目的在于解决现有技术中的混凝土饰面施工成本高，工艺繁琐，施工难度高的问题，提供一种饰面混凝土施工结构，包括模板、气泡薄膜和模板骨架；

多块所述模板合围形成混凝土浇筑腔；至少一块所述模板正对所述混凝土浇筑腔的一侧铺设有气泡薄膜；

所述气泡薄膜包括气泡膜层和气泡体；所述气泡膜层与所述模板连接；所述气泡体设于所述气泡膜层背对所述模板的一侧，所述气泡体内设有气泡腔；

所述模板骨架设于所述模板背对所述混凝土浇筑腔的一侧。

进一步，所述气泡膜层上间距设有多个所述气泡体。

进一步，多个所述气泡体呈矩形阵列或环形阵列设置于所述气泡膜层的同一侧。

进一步，每个所述气泡体内设有多个相独立的气泡腔。同一个气泡体内的多个独立气泡腔可提升气泡体的抗变形能力，避免气泡体受到浇筑混凝土的挤压而过度变形或破裂。

进一步，所述气泡膜层与所述模板之间设有粘胶层。粘胶层使气泡膜层与模板粘连紧固，避免气泡膜层在混凝土浇筑过程中发生位移而影响饰面成型效果。

进一步，所述气泡薄膜由多个薄膜单元拼接而成；每个所述薄膜单元包括一个所述气泡膜层和至少一个所述气泡体。多个薄膜单元可根据饰面需求自由拼接组合，施工更方便，施工效率更高。

进一步，所述模板骨架背对所述混凝土浇筑腔的一侧设有加固件和斜撑件。

本发明饰面混凝土施工结构的有益效果是：通过在模板正对拟设置饰面的板面设置具有气泡体的气泡膜层，利用浇筑混凝土时气泡体挤压浇筑的混凝土形成饰面所需的轮廓，拆除模板后，饰面混凝土成型并具有至少一块饰面。相比于传统分体式饰面建筑墙体而言，无需在混凝土墙体上安装装饰面板即可在混凝土墙体上形成装饰面，不存在装饰面板脱落的安全风险，且降低了施工成本，简化了施工工艺。相比于多圆孔饰面混凝土现有的施工方法而言，直接利用现有的气泡薄膜成品即可实现饰面混凝土及饰面的一体化施工，大大降低了施工成本和施工难度，并简化了施工工艺，可有效缩短施工周期；可将建筑垃圾中的气泡薄膜回收利用，低碳环保。

本发明还提出一种饰面混凝土施工方法，包括以下步骤：

步骤一、施工准备：根据拟施工饰面混凝土的尺寸确定模板的尺寸和数量；根据所述拟施工饰面混凝土上拟设置饰面的尺寸和位置确定气泡薄膜的尺寸、数量和位置；将所述气泡薄膜粘接在对应的所述模板的相应位置，并使所述气泡薄膜上的气泡体背对所述模板；

步骤二：模板安装：将多块所述模板按照拟施工饰面混凝土的尺寸和饰面的位置合围形成混凝土浇筑腔，并保证所述模板设有气泡薄膜的板面正对所述混凝土浇筑腔；

步骤三：混凝土浇筑：向所述步骤二的所述混凝土浇筑腔内连续且分层进行混凝土浇筑，并逐层进行振捣作业；

步骤四：拆模养护：待浇筑的混凝土凝固后，拆除模板对凝固的混凝土进行喷淋养护，形成饰面混凝土半成品；

步骤五：保护剂施工：向所述饰面混凝土半成品的表面喷涂保护剂，使所述饰面混凝土半成品的表面形成通透保护膜，形成饰面混凝土成品。

进一步，所述步骤三中的所述振捣作业由多个振捣棒完成；多个所述振捣棒与所述气泡薄膜保持相同的间距，且每个所述振捣棒作业时长相同。

进一步，所述步骤五的保护剂施工前，还包括缺陷修补施工：采用水钻对所述饰面混凝土半成品的质量缺陷部位进行开槽作业，使质量缺陷部位形成直径与所述气泡体直径相同的凹槽；所述质量缺陷部位包括饰面上形成的内凹面与所述气泡体外轮廓面不一致的凹陷部位。

本发明饰面混凝土施工方法的有益效果是：通过在混凝土浇筑腔的模板上提前铺设具有多个气泡体的气泡薄膜，使进行混凝土浇筑时，气泡体作为饰面的成型模具，拆除模板后饰面混凝土和饰面一体成型，无需其他成型模具或模板，饰面不脱落，施工成本低，工序简单。

附图说明

图1为本发明饰面混凝土施工结构的一块模板的主视结构示意图。

图2为图1的右视结构示意图。

图3为图1的后视结构示意图。

图4为图2中a处的放大结构示意图。

图5为图4中气泡体内设有多个气泡腔的结构示意图。

图6为本发明饰面混凝土施工结构完成混凝土浇筑施工后的结构示意图。

图7为图6中模板拆除后饰面混凝土的局部放大结构示意图。

图中：1-模板；2-气泡薄膜；2.1-气泡膜层；2.2-气泡体；2.2.1-气泡腔；3-模板骨架；4-加固件；5-斜撑件；6-粘胶层；7-内凹体；8-饰面混凝土；9-饰面。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细描述。

如图1～7所示的饰面混凝土施工结构，包括模板1、气泡薄膜2和模板骨架3。

多块模板1合围形成混凝土浇筑腔；至少一块模板1正对混凝土浇筑腔的一侧铺设有气泡薄膜2；具体模板1数量及设置有气泡薄膜2的模板1数量根据饰面混凝土8尺寸及饰面混凝土8上饰面9的尺寸而定。

气泡薄膜2包括气泡膜层2.1和气泡体2.2；气泡膜层2.1与模板1连接；气泡体2.2设于气泡膜层2.1背对模板1的一侧，气泡体2.2内设有气泡腔2.2.1；气泡薄膜2可以由多个薄膜单元拼接而成；每个薄膜单元包括一个气泡膜层2.1和至少一个气泡体2.2。比如，一块模板1上可设置有一个或多个气泡薄膜2，而每个气泡薄膜2又可以是一个薄膜单元或多个薄膜单元相拼接而成。若模板1尺寸较小，可仅设置一个气泡薄膜2，且该气泡薄膜2仅包括一个薄膜单元；若模板1尺寸较大，为了安装方便，该模板1上可设置多个薄膜单元，每个薄膜单元可以是出厂预制的成品。且薄膜单元可有不同的型号和规格，不同规格或型号的薄膜单元上设置的气泡体2.2的形状或尺寸可以不同，从而可形成不同的饰面9。

本实施例中的气泡膜层2.1上间距设有多个气泡体2.2。多个气泡体2.2呈矩形阵列或环形阵列设置于气泡膜层2.1的同一侧，本实施例的气泡体2.2呈矩形阵列分布于气泡膜层2.1上，气泡体2.2呈半球状，当然，气泡体2.2还可以是其他形状。浇筑过程中，气泡体2.2与浇筑混凝土挤压，使凝固后的浇筑混凝土(即饰面混凝土8)与气泡体2.2相挤压的面(即饰面9)形成与气泡体2.2尺寸和分布一致的内凹体7；内凹体7如图7所示，饰面混凝土8设有内凹体7的面即为饰面混凝土8的饰面9，饰面9上内凹体7的形状由气泡体2.2的形状决定，本实施例中内凹体7呈内凹的半球弧面状结构。本实施例中气泡体2.2的壁厚为0.8㎜，气泡体2.2的直径为25㎜，相邻气泡体2.2之间的间距可以是5㎜或其他间距。

为了保证模板1结构稳定，模板1背对混凝土浇筑腔的一侧设有模板骨架3。模板骨架3背对混凝土浇筑腔的一侧设有加固件4和斜撑件5。模板骨架3由现有常规方钢、圆钢、钢管等材料焊接而成，用于模板1加固。加固件4和斜撑件5的设置位置和设置形式根据具体施工现场环境而定，本实施例中不对加固件4、斜撑件5和模板骨架3的具体设置形式进行限定。

为了便于气泡薄膜2的铺设安装，气泡膜层2.1与模板1之间设有粘胶层6，粘胶层6上还可设置一层可撕开的保护膜，气泡薄膜2铺设前，撕开保护膜，使粘胶层6暴露出，再将合适尺寸的气泡薄膜2铺设在模板1对应位置的粘胶层6上，为了进一步便于气泡薄膜2铺设，模板1侧边缘或保护膜上可设置参考线或参考标记线，可根据气泡薄膜2铺设尺寸剪裁保护膜撕开尺寸，而不需要铺设气泡薄膜2的区域可继续保留保护膜，气泡薄膜2铺设在粘胶层6上时更方便，且气泡薄膜2有效尺寸便于控制和剪裁。

为了保证气泡体2.2的有效性，每个气泡体2.2内设有多个相独立的气泡腔2.2.1。参见图5，气泡体2.2内可具有隔离层以将其内部空腔分隔为多个独立的气泡腔2.2.1，由于内部空腔被分隔为空间更小的气泡腔2.2.1，气泡体2.2的抗变形能力增强，浇筑混凝土挤压时气泡体2.2不易变形，从而保证了最终饰面9上形成的内凹体7的轮廓一致性。另外，即使浇筑混凝土中的坚硬颗粒刺破某个气泡腔2.2.1时，该气泡体2.2还有其余气泡腔2.2.1可继续挤压浇筑混凝土，虽然最终成型的内凹体7并不符合标准，但至少可在饰面9上留下该内凹体7的痕迹，为后期内凹体7的修补提供定位标记。

本实施例的饰面混凝土施工方法，包括以下步骤：

步骤一、施工准备：根据拟施工饰面混凝土的尺寸确定模板1的尺寸和数量；根据拟施工饰面混凝土上拟设置饰面的尺寸和位置确定气泡薄膜2的尺寸、数量和位置；将气泡薄膜2粘接在对应的模板1的相应位置，并使气泡薄膜2上的气泡体2.2背对模板1。

本实施例的设有气泡薄膜2的单块模板1的长为1830㎜，厚为18㎜，高为915㎜；对应设置的气泡薄膜2居中设置于模板1上，气泡薄膜2边缘位于模板1边缘以内并与模板1边缘距离为50㎜。本实施例中仅一块模板1上设置有气泡薄膜2，即拟施工饰面混凝土上仅有一个面为饰面9。

步骤二：模板1安装：将多块模板1按照拟施工饰面混凝土的尺寸和饰面9的位置合围形成混凝土浇筑腔，并保证模板1设有气泡薄膜2的板面正对混凝土浇筑腔。

步骤三：混凝土浇筑：向步骤二的混凝土浇筑腔内连续且分层进行混凝土浇筑，并逐层进行振捣作业；其中，振捣作业由多个振捣棒完成；多个振捣棒与气泡薄膜2保持相同的间距，且每个振捣棒作业时长相同。

在浇筑过程中，应遵循“同时浇筑振捣，分层堆累，一次到顶，循序渐进”的成熟工艺。严格控制混凝土的坍落度及混凝土的输送时间，以防混凝土产生离析现象。混凝土分层进行浇筑；分层下料厚度不超过500㎜，逐层振捣，确保混凝土浇筑质量；分层浇筑必须连续进行，且上下层浇筑时间间隔不超过混凝土初凝时间。严禁施工冷缝的出现。混凝土浇筑振捣过程中，不可随意挪动设置在混凝土浇筑腔内的钢筋。振捣时重点控制混凝土浇筑腔两端，即混凝土流淌的最近点和最远点。不能直接将振捣棒靠在设有气泡薄膜2的模板1上，多个振捣棒与气泡薄膜2应该保持相同的间距，且每个振捣棒在同一位置的作业时长要相同。

步骤四：拆模养护：待浇筑的混凝土凝固后，拆除模板1对凝固的混凝土进行喷淋养护，形成饰面混凝土半成品。拆模和养护采用现有常规方式，本实施例不进行具体限定。

步骤五：保护剂施工：向饰面混凝土半成品的表面喷涂保护剂，使饰面混凝土半成品的表面形成通透保护膜，形成饰面混凝土成品。保护剂采用现有成品，选用具有优异的渗透性的混凝土保护剂，其能渗入饰面混凝土半成品表面以内1至5㎜，具有良好的固结性和力学性能，在饰面混凝土半成品表面形成通透保护膜。混凝土保护剂无色透明，不改饰面混凝土半成品的颜色和外观；处理后饰面混凝土半成品不易被水浸湿，可防止因毛细管吸水导致的氯盐侵蚀、钢筋腐蚀等的破坏，从而提高混凝土的耐久性。

需要说明的是，在保护剂施工前，还包括缺陷修补施工：采用水钻对饰面混凝土半成品的质量缺陷部位进行开槽作业，使质量缺陷部位形成直径与气泡体2.2直径相同的凹槽；质量缺陷部位包括饰面9上形成的内凹面与气泡体2.2外轮廓面不一致的凹陷部位，比如，气泡体2.2塌陷或局部塌陷后导致饰面混凝土8的饰面9形成的内凹体7不符合标准，该不符合标准的内凹体7即为质量缺陷部。本实施例的水钻直接优选为与气泡体2.2直径相同，从而可直接钻出直径为25㎜的凹槽，该凹槽与符合标准的内凹体7的轮廓面相似，实现对质量缺陷部的修补施工。另外，还可使用钢钎人工凿出相关造型，来保证饰面9效果的整体性和一致性。

以上仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，同样也应视为本发明的保护范围。