本发明涉及混凝土的技术领域，具体而言，涉及一种自密实混凝土的施工方法。
背景技术：
为贯彻国家关于“提升工程质量安全、促进建筑业改革发展部署要求，倡导安全环保、绿化施工、改善城市生态环境的理念，推进技术创新体系建设，提升建筑业技术水平”的总体方针，积极发展推广新材料、新工艺保证混凝土结构质量已迫在眉睫。
传统的混凝土浇筑需要通过技能高的工作人员对其进行振捣，传统的浇筑方式繁杂，效率低下。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种自密实混凝土的施工方法，用以实现达到简易操作、提高施工效率的技术效果。
本发明通过以下技术方案实现：
s1施工准备：准备所需要的用到的设备、确定施工现场，制作标高控制基准点；
s2配制自密实混凝土：
所述自密实混凝土包括以下成分，以重量份计算：
外加剂10-15份、胶凝材料20-40份、粗骨料100-200份、减水剂5-20份、细骨料100-200份、水泥100-300份、掺和料30-70份、消泡剂50-70份、引气剂20-30份、贝壳粉10-30份、碘化盐5-15份、水800-1000份；
所述自密实混凝土的配制方法，包括以下步骤：
s21先将细骨料、贝壳粉、水泥、1/3引气剂和掺和料搅拌，该搅拌时间为20s～50s，得到第一混合物；
s22在第一混合物上投入2/3的用水量和2/3粗骨料、2/3的胶凝材料、1/3引气剂、碘化盐搅拌，搅拌时间为30s～60s，得到第二混合物；
s23在第二混合物上继续投入1/3的胶凝材料、减水剂、1/3粗骨料和1/3引气剂搅拌混合，搅拌时间为30s～60s，得到第三混合物；
s24在第三混合物上加入2/3水量、消泡剂和外加剂搅拌，搅拌时间为30s～60s；
s3自密实混凝土浇筑：
采用混凝土罐车对自密实混凝土进行运输，并按照施工设计进行依次浇筑自密实混凝土；
s4养护；在自密实混凝土浇筑完毕后8～12h内进行养护，养护时间不少于14d；
s5拆模。
为了更好的实现本发明，进一步的，所述步骤s1中标高控制基准点间距不超过5cm；
在施工作业面铺设施工人员通道，所述通道采用20mm木模板铺设或跳板铺设。
为了更好的实现本发明，进一步的，所述步骤s3中自密实混凝土场外运输采用混凝土罐车运送到场内指定地点，场内采用汽车泵或地泵通过管道输送浇筑，一次性完成水平运输和垂直运输。
为了更好的实现本发明，进一步的，所述步骤s3中：浇筑是最大自由落下高度为在5m以下，最大水平流动距离最大不超过7m。
为了更好的实现本发明，进一步的，所述步骤s3中，浇筑前先安装模板，在模板与模板之间的拼缝处添加砂浆或胶带。
为了更好的实现本发明，进一步的，所述步骤s4：所述养护采用涂养护剂进行养护。
为了更好的实现本发明，进一步的，所述步骤s4养护时间不少于14天。
为了更好的实现本发明，进一步的，所述步骤s4：养护在冬季时，采用棉毡和塑料薄膜进行保温、保湿。
为了更好的实现本发明，进一步的，所述步骤s5：拆模过程中竖向模板拆模强度不得低于1.2n/mm2。
本发明采用自密实混凝土，自密实混凝土在自身重力作用下，能够流动、密实，即使存在致密钢筋也能完全填充模板，同时获得很好均质性，并且浇筑无需附加外力振动的混凝土，其具有高流动性、均匀性和稳定性，自密实混凝土在浇筑过程中不需要振捣，从而使其提高工作效率，减少失误的发生。
本发明所提供的自密实混凝土的成分主要包括以下外加剂10-15份、胶凝材料20-40份、粗骨料100-200份、减水剂5-20份、细骨料100-200份、水泥100-300份、掺和料30-70份、消泡剂50-70份、引气剂20-30份、贝壳粉10-30份、碘化盐5-15份、水800-1000份；
该自密实混凝土的成分能够有效的加快其流动性，不会振捣则可以完成浇筑，并依靠自身重力均匀地填充到模板各处，通过上述成分的互相协同相互制约使其混凝土在具备较强流动性时，还具有粘聚性，不会出现分层、离析或泌水的情况。
自密实混凝土的配制方法：
s21先将细骨料、贝壳粉、水泥、1/3引气剂和掺和料搅拌，该搅拌时间为20s～50s，得到第一混合物；
s22在第一混合物上投入2/3的用水量和2/3粗骨料、2/3的胶凝材料、1/3引气剂、碘化盐搅拌，搅拌时间为30s～60s，得到第二混合物；
s23在第二混合物上继续投入1/3的胶凝材料、减水剂、1/3粗骨料和1/3引气剂搅拌混合，搅拌时间为30s～60s，得到第三混合物；
s23在第三混合物上加入2/3水量、消泡剂和外加剂搅拌，搅拌时间为30s～60s。
本发明通常采用分步骤制备而成，使其产品成分能够发挥出最大的性能，尤其是分计量的加入引气剂，从而能够改善混凝土伴合过程中的保水性和粘聚行，提高其流动性，并且将消泡剂分开使用，从而避免功能相互抵扣的作用，通过外加剂、胶结材料和粗细骨料的选择与搭配以及配合比设计，将混凝土的屈服应力减小到足以被因自重产生的剪应力克服，使混凝土流动性增大，同时又具有足够的塑形粘度，令骨料悬浮于水泥浆中，不出现离析和泌水问题，能够自由流淌并充分填充模板内的空间，形成密实且均匀的胶凝结构。
本发明的有益效果是：
本发明通过采用自密实混凝土浇筑，该浇筑过程中不需要振捣，减少人员的劳动强度，避免因振捣不密实而带来的施工隐患，加快了施工进度，保证了工程质量。
本发明通过配制自密实混凝土，使其各组分相互协同、相互制约，并采用多步骤，分计量添加，使其自密实混凝土具有非常良好的流动性和粘聚性，不会出现分层、离析和泌水的情况。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例：
本发明提供一种自密实混凝土的施工方法，主要包括以下步骤：
s1施工准备
s2配制自密实混凝土
s3自密实混凝土浇筑
s4养护
s5拆模
其中s1施工准备，该施工准备包括技术和人员以施工设备的准备，明确设计内容，各项技术要点，了解浇筑施工部位的结构形式，构件数量及大小，除此之外还要进一步制作标高控制基准点，该标高控制基准点间距不宜大于5m，这样做的目的是为了便于观测。
人员的准备需要进行安全常识系统教育等。
设备大概是布料机、抹光机、无线对讲机、坍落度桶、钢捣棒等等，除此之外还需要准备塑料彩条布、塑料薄膜、棉毡、水管、喷雾器等。
在施工作业面铺设施工人员通道，通道采用20mm木模板铺设和跳板铺设，使其便于人员操作。
在施工前掌握天气预报，了解天气的变化情况，合理安排生产以保证自密实混凝土浇筑连续的进行，确保自密实混凝土质量，若在夜间施工，应保证现场具有充足的照明。
s2配制自密实混凝土
所述自密实混凝土包括以下成分，以重量份计算：
外加剂10-15份、胶凝材料20-40份、粗骨料100-200份、减水剂5-20份、细骨料100-200份、水泥100-300份、掺和料30-70份、消泡剂50-70份、引气剂20-30份、贝壳粉10-30份、碘化盐5-15份、水800-1000份；碘化亚铜或碘化钾；
所述自密实混凝土的配制方法，包括以下步骤：
s21先将细骨料、贝壳粉、水泥、1/3引气剂和掺和料搅拌，该搅拌时间为20s～50s，得到第一混合物；
s22在第一混合物上投入2/3的用水量和2/3粗骨料、2/3的胶凝材料、1/3引气剂、碘化盐搅拌，搅拌时间为30s～60s，得到第二混合物；
s23在第二混合物上继续投入1/3的胶凝材料、减水剂、1/3粗骨料和1/3引气剂搅拌混合，搅拌时间为30s～60s，得到第三混合物；
s23在第三混合物上加入2/3水量、消泡剂和外加剂搅拌，搅拌时间为30s～60s；
s3自密实混凝土浇筑
在浇筑前，先安装模板，安装模板时，应保证工程结构和构件各部分形状，尺寸和相互位置的正确，构造应符合模板的设计要求，为了防止漏浆应加强模板的制作或者是拼缝，具体是在模板与模板的接缝中采用砂浆或胶带进行加强。
采用混凝土罐车对自密实混凝土进行运输，运输车辆在接料前应将车内残留的其他品牌的混凝土排尽并清洗干净，运输自密实混凝土过程中禁止加水，并且一直保持罐处于转动状态。
在罐车进行卸料前，搅拌输送车高速旋转1分钟以上方可卸料。
通过泵对自密实混凝土进行浇筑，若遇局部钢筋密集、埋设物较多时可在模板外侧辅助敲打，便于自密实混凝土的流动防止产生不均匀、局部空洞及蜂窝麻面等质量问题。
自密实混凝土的泵送和浇筑应保持连续性，浇筑时的最大自由落下的高度应该在5m以下，最大水平流动距离应该根据施工部位对混凝土的要求而定，最大不宜超过7m。
在浇筑过程中为保证混凝土质量，应控制混凝土流淌距离，应选择适宜的布料点并控制好各布料点的间距；建议采取长条流水作业，均匀上升，能有效防止出现涨模、跑模、爆模现象。
浇筑采取分层浇筑方式，在浇筑时可以采取必要的措施放置钢筋、模板和定位装置等移动变形。
s4养护
养护采用的方式为：涂养护机、晒水、薄膜包裹覆盖等养护措施，养护时间不少于14天，在冬季施工过程中，养护应用保温材料和塑料薄膜进行保温、保湿养护。
s5拆模
拆模时严格保护成品质量，竖向模板拆模强度不低于1.2n/mm2，由于自密实混凝土较常规混凝土砂率更大，骨料粒径更细，撬模板时更容易导致结构表面破坏。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。