应高度的垫块或将支撑点顶部割除相应高度，行程为5mm ;同步将一排的千斤顶下落，使桁架下弦再次与支撑点接触；调整千斤顶的水平位置，使其保持垂直状态和对应支撑点，消除水平位移影响；再次顶紧千斤顶；将原安装支撑点再次移去每次卸载量相应高度的垫块或将支撑点顶部割除相应高度；重复以上操作，在每次卸载量完成后，对各监测点的数据进行读取，并同理论计算数据相比较，指导后续卸载过程。直至将整体主结构卸载到位。
[0019]⑦钢桁架卸载过程监控；
[0020]卸载完成后24小时内对钢桁架分阶段进行4次监测，4次监测时间为卸载完后I小时、6小时、12小时和24小时。为了减少温度变化对钢桁架的影响，卸载一般在早晨或晚上完成，其24小时内的监测也应该在早晨或晚上完成。
[0021]⑧钢桁架后期分阶段加荷成型监控；
[0022]钢桁架成型后，在每进行一次楼板结构施工和二次维护结构施工前后，对布置在钢桁架上的监测点进行监测；在进行钢桁架外装饰施工阶段前后，对布置在钢桁架上的监测点进行监测；在全部荷载施加完成后，对布置在钢桁架上的监测点进行监测。
[0023]⑨钢桁架结构验收；
[0024]依据过程监控资料、现场感观，编制钢结构验收资料，经过各个相关责任单位同意通过验收。
[0025]本发明的优点和效果:采用临时支撑体系和空中散装结合的安装工艺，实现对大跨度异形空间网格管桁架的准确安装，并且使桁架在安装过程中受力均匀，不易产生变形。采用空中散装方法防止热量集中、焊接应力和焊接变形。
【附图说明】
[0026]图1为本发明中的安装方法流程示意图。
【具体实施方式】
[0027]本发明原理在于，采用临时支撑体系和空中散装结合的安装工艺，在结构组装完成后拆除临时支撑。在临时支撑搭设前，分阶段适时模拟安装和卸载过程，用计算参数和监测数据的对比来指导钢桁架安装和卸载操作，并确保安装过程和卸载过程中的安装精度和结构稳定。
[0028]首先，以计算机建模分析为基础，对桁架安装和卸载过程中结构的控制性工况状态进行计算机模拟分析，给出安装和卸载时的结构位移、构件内力应力、支撑和约束条件的目标值等，并对各安装步骤和卸载步骤需要满足的条件和注意事项预见性地给出相应的要求和指导。
[0029]其次，在桁架安装和卸载过程中以监测、监控为手段，进行施工阶段性的结构位移、应力、变形的实时监测值和模拟值对比。当对比值结果出现较大偏差时，需分析原因，必要时进行矫正或纠偏，以确保后续步骤顺利及最终成型符合设计要求。
[0030]下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。
[0031]实施例1:如附图1所示，安装方法流程步骤顺序为:建立钢结构桁架深化设计和结构分析模型，钢桁架构件制作和预拼装，制作和预拼装过程监控，钢桁架现场分段安装，钢桁架安装过程监控，钢桁架卸载施工，钢桁架卸载过程监控，钢桁架安装完毕后期分阶段加荷成型监控，钢桁架结构验收。
[0032]具体流程包括:
[0033]①建立钢桁架结构深化设计和结构分析模型；
[0034]建立钢桁架结构深化设计模型。通过分析深化设计模型，指导工厂的数控下料、构件组装、焊接成型、预拼装等工序；确定钢桁架制作和安装方案；建立钢桁架结构仿真分析模型，模拟各种工况，分析在不同工况下全过程中桁架的受力状态和变形状态，对受力不利和变形较大的部位进行全天重点监控。
[0035]②钢桁架构件制作和预拼装；
[0036]根据数控下料情况进行钢桁架构件制作，钢桁架构件应在工厂内将整个钢桁架分段进行预拼装。
[0037]③对钢桁架构件制作和预拼装过程监控；
[0038]在制作过程中应对成型的构件焊缝进行全超探检查；对钢桁架构件制作和预拼装过程采用全站仪进行监控。将监控值与设计和分析值进行对比，随时对预拼装结果进行修正，对应力和变形较大的节点进行应力监测和拍X片检查。
[0039]④钢桁架现场分段安装；通过仿真模拟对安装步骤和顺序进行优化比选，依据分析结果对方案进行调整，最后确定安装步骤和顺序，确保桁架在现场拼装的每一步为结构不变体系；现场安装钢桁架构件，对预拼装的构件进行预检和复检，预拼装的构件在钢结构加工厂质检部门预检的基础上，现场安装项目部要进厂对制造质量进行复检，合格后方可出厂，不允许不合格构件进入安装现场；对桁架支座的连接点进行复测；搭设桁架局部承重支撑体系，支撑体系的位置、大小和数量应通过工况模拟计算确定，并根据受力情况进行设计和搭设；吊装桁架构件，每榀桁架的安装顺序应严格按照计算机模拟分析的过程进行安装，以数控中心为例:先安装下弦，焊接成整体后，再安装腹杆，只进行连接处螺栓的初拧，接下来再安装上弦，校正好腹杆和上弦后，最后进行焊接，即从下往上安装。整个悬挑钢桁架的安装顺序则是从与内部结构连接的固定端向悬挑部分延伸安装。在吊装过程中为了保证施工安全，悬挑钢桁架构件在延伸的过程中与内部结构可连接时，应立即连接，尤其是刚性连接节点，在校正好后，优先焊接牢固，使其形成稳定结构。桁架的自重均作用在内部结构上，而不是承重支撑体系上。如此尽量利用原有的结构来承载，减小临时支撑的负载；吊装完毕后进行初检，并进行垂直度、轴线、标高的调整；桁架进行下一榀构件的安装，直至所有构件吊装完毕。
[0040]⑤钢桁架安装过程监控；在钢桁架现场安装过程中，随着分阶段安装的实施，应在构件上设置应力和变形监测点，这些监测点分别通过应变传感器和位移传感器的设置来实现应力和变形的监测。
[0041]监测点的设置要求:应力监测点的设置应根据结构的受力特征来布置监测点，测量部位主要集中于钢桁架的弦杆等内力较大的截面，要严格按照能够体现结构受力与方向的实际情况来布设，从而能够真实准确的反映构件的工作状态。变形监测点的设置要有合理的密度，应能反映结构的几何形态和几何变形情况，并易于布设，施测方便，以满足施工监测精度高，速度快的要求。
[0042]传感器的布设操作要求:传感器安装时，先在钢结构表面放线，确定传感器安装位置，然后在安装位置的钢结构表面进行打磨，打磨范围约为50mmX 150mm大小；将应变计自带的基座拆下，装入安装模板。通过点焊基座的方式，将安装模板焊接在钢结构表面，形成螺栓，点焊位置及安装模板；将安装模板取下，将应变计装入冷却后的基座内，两边带上M6的螺母，先拧紧没有调节螺母的一侧基座，再拧紧时为防止被拧紧螺母带动应变计，导致应变计扭曲，应在拧紧螺母的同时用手扶着左侧的端座施加反力；测量应变计读数，调整调节螺母；将应变值调整在1500 μ ε左右，若结构体受力变形较大，受压应变值应调至2800 μ ε左右，再拧紧另一侧基座，拧紧时为防止被拧紧的螺母带动应变计，导致应变计扭曲，应在拧紧螺母的同时用手扶着另一侧的端座施加反力；最后将应变计上的调节螺母完全旋松，用小铁锤轻击两端，防止螺母虚假锁死。测量应变值应能稳定、否则要重新安装；安装好传感器后，将传感器的数据传输线绑扎在钢构件表面，引至方便到达和测量的地点；到达指定的工况时用便携式数据采集箱采集数据。对钢桁架分段安装过程逐步成型的结构进行应力和变形的过程监测，并进行分析，反馈调整现场安装工作。
[0043]⑥钢桁架卸载施工；通过计算机仿真模拟计算分析，对卸载步骤和顺序进行优化比选，确定最优卸载方案。在卸载之前对结构进行一次系统全面的应力和变形的监测。为能够进一步了解承重结构的变化情况，在卸载前一天进行预卸载，千斤顶行程为5mm，预卸载完毕后对卸载部位承重架的变化情况、千斤顶的下降高度、结构焊缝的质量情况及桁架挠度的变化情况进行一次全面的检查。各项检查合格无误后，才可进行正式卸载。正式卸载，采用同步等距循环卸载，操作步骤为:完成所有卸载千斤顶的地面试压和高空卸载点的布置；卸载千斤顶对主结构下弦杆对应位置的顶紧，同时完成结构整体外形的测量验收工作；将原安装支撑点移去每次卸载量相应高度的垫块或将支撑点顶部割除相应高度，行程为5mm ;同步将一排的千斤顶下落，使桁架下弦再次与支撑点接触；调整千斤顶的水平位置，使其保持垂直状态和对应支撑点，消除水平位移影响；再次顶紧千斤顶；将原安装支撑点再次移去每次卸载量相应高度的垫块或将支撑点顶部割除相应高度。重复以上操作，在每次卸载量完成后，对各监测点的数据进行读取，并同理论计算数据相比较，指导后续卸载过程。直至将整体主结构卸载到位。
[0044]⑦钢桁架卸载过程监控；
[0045]卸载完成后24小时内对钢桁架分阶段进行4次监测，4次监测时间为卸载完后I小时、6小时、12小时和24小时。为了减少温度变化对钢桁架的影响，卸载