料斗及混凝土搅拌机的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及工程机械领域，尤其涉及一种料斗及混凝土搅拌机。
【背景技术】
[0002]矿用混凝土搅拌机在搅拌混凝土时，需要砂、石等骨料和水、水泥按照一定配比倒入搅拌主机内，以满足湿喷作业或其他施工对混凝土性能的要求。目前，现有矿用混凝土搅拌机上所采用的混凝土配比形式主要有以下两种:
[0003](I)上料斗被挡板分成三个容积空间，这三个容积的大小和三者之间的比例一定，分别装水泥、砂、石，另单独设置水箱结构，水箱内设有液位阀，水路经冷却器、弹簧自动归位阀、液位阀先进入水箱，再由水箱经软管与搅拌筒内洒水管相连；
[0004](2)分别设置上料装置和供水装置，其中供水装置包括隔爆型电动机、隔爆型水栗、调节阀、隔爆型电控箱及管路。
[0005]以上两种方案中，上料和供水装置均单独设置，不仅使整机系统的复杂程度大大增加，外形尺寸和重量也相应增大，操作控制较繁琐，而且也增加了其制造成本，同时两种方案均是针对一定配比的混凝土，当由于施工需求而需要改变混凝土配比时，上料和供水装置需重新设定，甚至重新设计，以满足新混凝土配比的要求。
【实用新型内容】
[0006]为克服以上技术缺陷，本实用新型解决的技术问题是提供一种料斗及混凝土搅拌机，能够提高搅拌效率，可大大简化整机系统结构，结构简单，操作高效。
[0007]为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种料斗，包括料斗体，料斗体内设有隔板结构，隔板结构将料斗体的内腔至少分隔成容料腔和容水腔，容料腔设有进料口和出料口，容水腔设有进水口和出水口，出料口和出水口位于料斗体的顶部并由隔板结构隔开。
[0008]进一步地，料斗还包括设置在料斗体后侧的铰接架，出料口沿隔板结构位于出水口的上方，隔板结构从出料口凸出预设长度，通过绕铰接架转轴的转动以翻转料斗来实现骨料和水的倾卸。
[0009]进一步地，料斗还包括能够调节容水腔内水量的水量调节机构。
[0010]优选地，水量调节机构包括设置在容水腔对应的料斗体侧部的液位计和水位计量标识以及设置在容水腔对应的料斗体底部的排水孔，通过液位计和水位计量标识对容水腔内的液位高度进行测量并通过排水孔来改变容水腔内的水量。
[0011]优选地，水量调节机构包括过渡水管、计量水管以及设置在容水腔对应的料斗体底部的排水孔，计量水管的长度方向与液位高度方向一致并通过过渡水管与排水孔连接，以使容水腔内的水量的液位与计量水管等高，通过改变计量水管的长度或更换不同规格的计量水管来改变容水腔内的水量。
[0012]优选地，水量调节机构包括设置在容水腔对应的料斗体侧部的水位计量标识和计量水管，计量水管与容水腔连通以使容水腔内的水量的液位与计量水管内水量的液位等高，通过转动计量水管以改变液位高度并通过水位计量标识计量来改变容水腔内的水量。
[0013]优选地，水量调节机构包括设置在容水腔对应的料斗体侧部的至少两个溢流孔，至少两个溢流孔分别对应不同的液位高度，通过打开不同的溢流孔来改变容水腔内的水量。
[0014]进一步地，料斗体包括共同形成内腔的前板、后板、左侧板以及右侧板，隔板结构包括上下连接的上隔板和下隔板，上隔板和下隔板左右两侧分别与左侧板和右侧板连接，出料口和出水口由上隔板隔开，下隔板与后板平行。
[0015]进一步地，料斗体的内腔还由隔板结构分隔出观察室，观察室与容料腔和容水腔相邻，观察室对应的料斗体底部设有观察口，通过观察口能够查看容料腔和容水腔是否泄漏。
[0016]进一步地，料斗还包括设置在进料口和出料口之间的防尘挡板，防尘挡板用于遮挡料斗在翻转上料时骨料滑落产生的粉尘。
[0017]本实用新型还提供了一种混凝土搅拌机，该混凝土搅拌机包括车架主体、搅拌主机、翻转油缸以及上述的料斗，料斗设置在车架主体上并通过翻转油缸驱动翻转来对搅拌主机进行供料供水。
[0018]由此，基于上述技术方案，本实用新型提供了一种料斗，该料斗通过将上料系统和供水系统集成于一体，功能高度集中，简化了整机系统的复杂程度，具有结构简单，操作方便高效的优点。进一步地，通过设置水量调节机构，能够满足砂、石等骨料及水、水泥配比多样性的需求，适用性广。本实用新型提供的混凝土搅拌机也相应地具有上述有益效果。
【附图说明】
[0019]此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明仅用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中:
[0020]图1和图2分别为本实用新型料斗一实施例在右侧和左侧位置的结构示意图；
[0021]图3和图4分别为本实用新型料斗中料斗体在右侧和左侧位置的结构示意图；
[0022]图5为本实用新型料斗本体的一横截面图；
[0023]图6为图5画圈部分的局部放大图；
[0024]图7为本实用新型料斗一实施例在底部位置的结构示意图；
[0025]图8为本实用新型料斗另一实施例的结构示意图；
[0026]图9为本实用新型料斗另一实施例在另一个视角的结构示意图；
[0027]图10为本实用新型料斗再一实施例的结构示意图；
[0028]图11为本实用新型料斗再一实施例在另一个视角的结构示意图；
[0029]图12为本实用新型混凝土搅拌机实施例的结构示意图。
【具体实施方式】
[0030]下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。
[0031]本实用新型的【具体实施方式】是为了便于对本实用新型的构思、所解决的技术问题、构成技术方案的技术特征和带来的技术效果有更进一步的说明。需要说明的是，对于这些实施方式的说明并不构成对本实用新型的限定。此外，下面所述的本实用新型的实施方式中涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
[0032]考虑到现有的混凝土搅拌机的上料和供水装置均为单独设置，整机系统的复杂程度高，外形尺寸和重量也大，操作控制较繁琐，而且也制造成本较高，本实用新型设计了一种料斗，该料斗通过将上料系统和供水系统集成于一体，功能高度集中，简化了整机系统的复杂程度，具有结构简单，操作方便高效的优点。
[0033]作为本实用新型料斗的一个示意性的实施例，结合图1?图6所示，料斗100包括料斗体1，料斗体I内设有隔板结构，隔板结构将料斗体I的内腔至少分隔成容料腔A和容水腔B，容料腔A设有进料口 Al和出料口 A2，容水腔B设有进水口 BI和出水口 B2，出料口A2和出水口 B2位于料斗体I的顶部并由隔板结构隔开。
[0034]在该示意性的实施例中，料斗体I内部的隔板结构将料斗体I的内腔分隔成用于分别容纳骨料和水的容料腔A和容水腔B，骨料从进料口 Al进入容料腔A，水从进水口 BI进入容水腔B，当料斗100被翻转时，骨料和水分别从料斗体I的顶部的出料口 A2和出水口B2卸出进入搅拌主机中进行充分搅拌，增大了骨料和水的接触面积，提高了搅拌效率，实现了混凝土搅拌机的上料系统和供水系统集成于一体，功能被高度集中，大大简化了整机系统结构，同时操作方便，控制简单高效。其中，料斗100最好包括设置在进料口 Al和出料口A2之间的防尘挡板15，防尘挡板15用于遮挡料斗100在翻转上料时骨料滑落产生的粉尘；结合图1?图5所示，容水腔B侧部最好还设有清洗口 141以及密封清洗口 141的密封挡板142，在清洗工况下课通过清洗口 141来清洗容水腔B ;在非清洗工况下可通过密封挡板142来密封清洗口 141。
[0035]优选地或具体地，如图1?图6所示，料斗100还包括设置在料斗体I后侧的铰接架16和铰接孔17，铰接孔17用于与翻转油缸连接以驱动铰接架16绕其转轴转动以翻转料斗100来实现骨料和水的倾卸。在此需要说明的是，该实施例中的“前”和“后”是相对于该料斗的安装位置而言的，即料斗背向车架主体的方向为前，面向车架主体的方向为后。出料口 A2沿隔板结构位于出水口 B2的上方，使得骨料便于从进料口 Al进入容料腔A ;隔板结构从出料口 A2凸出预设长度，使得在倾卸过程中避免骨料进入进水口 BI而发生堵塞。
[0036]具体而言，如图5所示，料斗体I可以包括共同形成内腔的前板11、后板12、左侧板13以及右侧板14，隔板结构可以包括上下连接的上隔板21和下隔板22，其中，上隔板21与下隔板22可以为一块折弯板，也可以是通过焊接连接而成。上隔板21和下隔板22左右两侧分别与左侧板13和右侧板14连接，出料口 A2和出水口 B2由上隔板21隔开，上隔板21从出料口 A2凸出预设长度。如图5所示，隔板结构还可以进一步地包括横隔板23，料斗体I的内腔还由横隔板23分隔出观察室C，观察室与容料腔A和容水腔B相邻，观察室C对应的料斗体I底部设有观察口 Cl，通过观察口 Cl能够查看容料腔A和容水腔B是否泄漏。通过设置观察室C以及观察口 Cl，操作者可以便于定期查看容料腔A是否有骨料泄漏和容水腔B是否有水泄漏，而且泄漏的水和骨料可以从观察口 Cl流出。当然观察口 Cl也可开在左侧板13、右侧板14或前板11上，但此时的观察口 Cl只起观察作用，还需要在底部再开泄漏口，以方便泄漏的水和骨料的流出。
[0037]作为对上述示意性实施例的改进，料斗100、10(V、100"还包括能够调节容水腔B内水量的水量调节机构。通过设置水量调节机构能够满足砂、石等骨料及水、水泥配比多样性的需求，提高了料斗的适用性范围。
[0038]作为水量调节机构的第一种实现方式，如图1?图7所示，料斗100的水量调节机构包括设置在容水腔B对应的料斗体I侧部的液位计131和水位计量标识132以及设置在容水腔B对应的料斗体I底部的排水孔B3，排水口 B3便于容水腔B内剩余水在不翻转料斗体I的情况下排出；液位计131和水位计量标识132通过液位计安装孔134安装在容水腔B对应的料斗体I的侧部，通过液位计131和水位计量标识132对容水腔B内的液位高度