一种球形内胆的制作方法

本申请涉及但不限于烹饪器具，尤其是一种球形内胆。

背景技术：

现有技术中，电饭煲、压力煲通常采用发热盘和IH线盘加热。随着老百姓生活品质的提高，对电饭煲的要求也在提高，特别是对内胆的要求。

然而，目前市场的球形内胆还未能满足人们的需要；其存在有热量损耗大的缺陷，且内胆边缘温度高易发生烫伤事件。

技术实现要素：

本申请解决的技术问题是提供一种球形内胆，能够有效克服现有技术中存在的缺陷，能够有效降低球形内胆的热量损耗，能够有效降低内胆边缘的温度以及避免烫伤事件的发生。

为解决上述技术问题，本申请提供了一种球形内胆，包括内胆本体，所述内胆本体上设置有花纹，所述花纹包括多道沟槽和筋片，所述沟槽降低内胆本体底部热量的向上传导，所述筋片增强内胆本体的结构强度。

上述球形内胆中，所述花纹位于所述内胆本体的外侧壁上，且所述花纹通过车削形成。

上述球形内胆中，所述内胆本体经胀形形成球胆，胀形后的内胆本体使位于内胆本体上的沟槽和筋片同时拉伸。

胀形胀形

上述球形内胆，还可具有如下特点，

靠近内胆本体底部的花纹的底端距所述内胆本体的底部的距离设为a，40mm≤a≤80mm。

上述球形内胆，还可具有如下特点，

所述筋片的宽度设为b，2mm≤b≤5mm。

上述球形内胆，还可具有如下特点，

所述沟槽的宽度设为c，3mm≤c≤7mm。

上述球形内胆，还可具有如下特点，

相邻的两个筋片之间的距离设为d，3mm≤d≤10mm。

上述球形内胆，还可具有如下特点，

相邻的两个沟槽之间的距离设为f，2mm≤f≤8mm。

上述球形内胆，还可具有如下特点，

所述筋片的顶端距沟槽的底端的深度设为g，2mm≤g≤5mm。

上述球形内胆，还可具有如下特点，

所述花纹设有h个所述筋片，3≤h≤5。

本申请上述技术方案具有如下有益效果：

本申请可通过上述设置的多个沟槽，能够有效减少热量向上传动，使得内胆底部的热量保存的更好，节约能效；同时，上述沟槽通过阻止热量向上传动，进而可以减少锅口部位的热量，使得用户在盛饭或者端出内胆时，减少内胆过热造成的烫伤；通过上述设置的多个筋片，能够在沟槽阻止热量向上传导时，保证内胆的强度；可通过上述设置的多个筋片，能够在沟槽阻止热量向上传导时，保证内胆的强度；可通过上述包括多道环形沟槽和环形筋片的环形花纹，实现最大程度的降低热量损耗。

本申请的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本实用新型实施例而了解。本申请的目的和其他优点可通过在说明书、权利要求书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

附图说明

附图用来提供对本申请技术方案的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本申请的实施例一起用于解释本申请的技术方案，并不构成对本申请技术方案的限制。

图1为本实用新型实施例球形内胆的结构示意图；

图2为本实用新型实施例球形内胆花纹的结构示意图一；

图3为本实用新型实施例球形内胆花纹的结构示意图二。

具体实施方式

下文中将结合附图对本申请的实施例进行详细说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。

结合图1、图2、图3所示，

本实用新型实施例提供了一种球形内胆，包括内胆本体1，其中，内胆本体1的周壁车削有花纹2，花纹2包括多道沟槽4和筋片3，沟槽4降低内胆本体1底部热量的向上传导，筋片3增强内胆本体1的结构强度。

具体操作中，上述设置的多道沟槽，能够降低内胆本体1在该位置的壁厚；相对于沟槽下方的内胆壁，沟槽位置处的内胆壁更薄，即上述更薄的内胆壁能够有效减少向上传输热量的路径；相对于正常壁厚的内胆本体，上述具有沟槽结构的内胆本体，其底部的热量向上传输的路径较小，所以其底部的热量向上传输的热量总量较少；上述沟槽的设置，最终能够实现减少热量向上传导的技术效果，以节约能效。

同时，上述沟槽通过阻止热量向上传动，进而可以减少锅口部位的热量，使得用户在盛饭或者端出内胆时，减少内胆过热造成的烫伤；通过上述设置的多个筋片，能够在沟槽阻止热量向上传导时，保证内胆的强度。

优选地，本实用新型提供的上述内胆本体可采用如下方式实现：

如图1所示，上述内胆本体1可以设为经拉伸、车削花纹、胀形所获得的内胆本体。胀形后的内胆本体使位于内胆本体上的沟槽和筋片同时拉伸。

具体操作中，通过上述工艺获得的内胆本体，能够解决现有技术胀形后进行车削花纹操作所带来的不便；因胀形后的内胆的同心度会变化较大，本申请上述内胆本体能够在胀形之前完成花纹的车削，加工难度低；优选地，上述花纹可设为与内胆本体同心的花纹。

优选地，本实用新型提供的上述内胆本体还可采用如下方式实现：

上述内胆本体可以设为经拉伸、胀形、车削花纹所获得的内胆本体，车削环纹的车刀设有导向滚轮，导向滚轮贴合内胆本体的周壁滚动并提供预设的车削进刀量。

具体操作中，通过上述工艺获得的内胆本体，能够解决现有技术中车削花纹操作所带来的不便；通过上述导向滚轮的引导作用，能够将车刀按照预设轨迹进行相应的车削操作，能够有效提高花纹的车削精度以及效率；优选地，上述花纹可设为与内胆本体同心的花纹。

如图2所示，优选地，本实用新型具体操作中，上述花纹2可以包括多个均布交错设置的沟槽4和筋片3，即相邻的两个筋片3之间仅设有一个沟槽4，相邻的两个沟槽4之间也仅设有一个筋片3。

如图3所示，相应的，上述花纹2可以包括多个非均布交错设置的沟槽4和筋片3，即相邻的两个筋片3之间可以有多个沟槽4，相邻的两个沟槽4之间也可以有多个筋片3。

优选地，本实用新型具体操作中，上述花纹2可设为多段断续的花纹，或者设为连续非环形花纹，或者设为环形花纹；上述多种实施方式中，以环形花纹最佳；上述环形花纹包括多道环形沟槽和环形筋片，上述环形花纹的设置能够最大程度的降低热量损耗。

本实用新型具体操作中，上述靠近内胆本体1底部的花纹2的底端距内胆本体1的底部的距离设为a，40mm≤a≤80mm。

具体操作中，将上述花纹2的底端设为距内胆本体1的底部的距离为40mm-80mm，能够保证正常4口之家的煮饭的高度；在此高度以下的内胆内壁未开设有花纹2，其壁厚一致，热量均匀，米饭成熟性好。优选地，上述花纹2的底端距内胆本体1的底部的距离可设为50mm-60mm；本实施例中，上述靠近内胆本体底部的花纹2的底端距内胆本体1的底部的距离为55mm。

本实用新型具体操作中，上述筋片3的宽度可以设为b，2mm≤b≤5mm；上述沟槽4的宽度可以设为c，3mm≤c≤7mm；相邻的两个筋片3之间的距离可以设为d，3mm≤d≤10mm；相邻的两个沟槽4之间的距离设为f，2mm≤f≤8mm；上述筋片3的顶端距沟槽4的底端的深度设为g，2mm≤g≤5mm。

具体操作中，通过上述优化设置的筋片宽度、沟槽宽度、相邻筋片间距、相邻沟槽间距、筋片与沟槽之间的深度，能够实现较好的技术效果，能够便于车削加工操作，同时能够有效避免内胆底部的热量通过花纹传递至内胆上部。其中，上述筋片3的宽度可以优选设为3mm-4mm，本实施例中，上述筋片3的宽度为3.5mm；上述沟槽4的宽度可以优选设为4mm-6mm，本实施例中，上述沟槽4的宽度为5mm；相邻的两个筋片之间的距离可以优选设为4mm-9mm，本实施例中，相邻的两个筋片之间的距离为7mm；相邻的两个沟槽之间的距离可以优选设为3mm-7mm，本实施例中，相邻的两个沟槽之间的距离可为5mm；筋片3的顶端距沟槽4的底端的深度可以优选设为2.5mm-4.5mm，本实施例中，筋片3的顶端距沟槽4的底端的深度为3.5mm。

本实用新型具体操作中，上述花纹设有h个筋片，3≤h≤5；通过设置的多个筋片能够有效增强内胆本体的强度。相应的，上述花纹设有3-5个沟槽；通过设置的多个筋片能够有效减少热量向上传动，使得内胆底部的热量保存的更好；本实施例中，上述花纹设有4个筋片、4个沟槽。

本申请可通过上述设置的多个沟槽，能够有效减少热量向上传动，使得内胆底部的热量保存的更好，节约能效；同时，上述沟槽通过阻止热量向上传动，进而可以减少锅口部位的热量，使得用户在盛饭或者端出内胆时，减少内胆过热造成的烫伤；通过上述设置的多个筋片，能够在沟槽阻止热量向上传导时，保证内胆的强度；可通过上述设置的多个筋片，能够在沟槽阻止热量向上传导时，保证内胆的强度；可通过上述包括多道环形沟槽和环形筋片的环形花纹，实现最大程度的降低热量损耗；同时，上述结构组成合理，易于推广和实施。

在本申请的描述中，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

本领域的技术人员应该明白，虽然本实用新型实施例所揭露的实施方式如上，但所述的内容仅为便于理解本实用新型实施例而采用的实施方式，并非用以限定本实用新型实施例。任何本实用新型实施例所属领域内的技术人员，在不脱离本实用新型实施例所揭露的精神和范围的前提下，可以在实施的形式及细节上进行任何的修改与变化，但本实用新型实施例的专利保护范围，仍须以所附的权利要求书所界定的范围为准。