烹饪装置的制作方法

本实用新型涉及烹饪电器领域，具体涉及一种烹饪装置。

背景技术：

目前的蒸烤箱的热风系统结构一般包括热风电机、导风组件、电加热管和风机；由于热风电机处于高温环境，且本身发热量大，所以在热风电机上通常有两层扇叶，内扇叶为热风提供循环，外扇叶为热风电机提供冷却，这样就导致热风电机本身负载很大，需要较厚的硅钢片和线圈以输出大的功率；而且因为有外扇叶所以整个热风系统的尺寸较厚，占用大量的安装空间，进一步的热风系统的两层扇叶在运行时也会增加额外的噪音，影响用户体验。

上述内容仅用于辅助理解本实用新型的技术方案，并不代表承认上述内容是现有技术。

技术实现要素：

针对现有技术中的上述不足或缺陷，本实用新型提供一种烹饪装置，以解决现有的蒸烤箱的热风系统的热风电机由于采用两层扇叶导致尺寸较厚和运行噪音高的问题。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种烹饪装置，包括外壳体、烹饪腔以及设置在外壳体内且围绕形成烹饪腔的腔体，其特征在于，烹饪装置还包括热风电机和散热风机，热风电机和散热风机对应地分别安装在外壳体与腔体之间形成的发热腔和散热腔中，发热腔与散热腔之间连接有用于将散热腔的气流引流至发热腔中以冷却热风电机的导风风道。

优选地，在工作状态下，散热腔中的气温不大于80摄氏度，发热腔中的气温不小于110摄氏度。

优选地，热风电机包括硅钢片、线圈和单层扇叶，导风风道朝向线圈和硅钢片引流。

优选地，热风电机的轴向长度小于90mm。

优选地，加热腔为腔体的腔体后壁与外壳体的壳体背板之间的后部容腔，散热腔为腔体的腔体底壁与外壳体的壳体底板之间的底部容腔，底部容腔中设有与散热风机毗邻的电控板，散热腔的气流经过电控板。

优选地，腔体后壁的底端向下延伸至抵接外壳体的壳体底板以隔开后部容腔与底部容腔，导风风道包括安装于腔体后壁上的导风罩，导风罩的顶端开口设置在热风电机的正下方，导风罩的底端连接于腔体后壁的底端下延段的通孔，通孔贯通底部容腔与导风罩内部空间。

优选地，壳体底板设有底板进风口，壳体背板设有背板出风口。

优选地，腔体底壁还设有用于接收废水的接水盒和用于供水的水箱。

优选地，接水盒上方的腔体底壁上设有第一排水微孔，接水盒与腔体底壁之间设有排水套，排水套包括用于承接第一排水微孔的排水的存水套腔和设置在存水套腔的套腔底壁上的第二排水微孔；其中，烹饪腔内的积液能够在压力状态下依次通过第一排水微孔、存水套腔和第二排水孔以排出，或者积液能够在压力不足状态下封堵第一排水微孔和/或第二排水微孔。

优选地，烹饪装置为桌面型蒸烤箱。

通过上述技术方案，本实用新型的烹饪装置，包括外壳体、烹饪腔以及设置在外壳体内且围绕形成烹饪腔的腔体，烹饪装置还包括热风电机和散热风机，热风电机和散热风机对应地分别安装在外壳体与腔体之间形成的发热腔和散热腔中，发热腔与散热腔之间连接有用于将散热腔的气流引流至发热腔中以冷却热风电机的导风风道。本实用新型的烹饪装置能有效的减少热风电机的厚度，同时减少热风电机的工作噪音，提升散热效率。

本实用新型的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是本实用新型烹饪装置的局部立体视图；

图2是本实用新型烹饪装置的局部分解视图；

图3是本实用新型烹饪装置的剖视示意图；

图4是本实用新型烹饪装置的局部剖视图；

图5是本实用新型烹饪装置的局部分解视图；

图6是本实用新型烹饪装置的腔体的立体视图；

图7是图6中a的局部放大图；

图8是本实用新型烹饪装置的排水套的立体视图；

图9是本实用新型烹饪装置的排水套的剖视图。

附图标记说明

外壳体1；腔体2；载物架3；煮水式蒸汽发生器4；蒸汽输送管5；散热罩6；电控板7；水箱8；排水套9；热风电机10；热风扇叶11；发热盘管12；散热风机13；接水盒14；底部支撑板15；导风罩16；第二底盖17；第一底盖18；进风口19；门体20；腔体底壁21；腔体后壁22；硅钢片101；电机轴102；线圈103；第一排水微孔211；周边斜面板212；中心板213；存水凹槽215；出风口601；对接套口部901；套件支撑部902；存水套腔903；第二排水微孔904；卡接部905。

具体实施方式

下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。

在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、顶、底”通常是针对附图所示的方向而言的或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的各部件相互位置关系描述用词。

下面将参考附图并结合实施方式来详细说明本实用新型。

本实用新型提出一种烹饪装置，该烹饪装置内部可输送高温的热风对食材进行烘烤实现烹饪目的，该烹饪装置具体如图1至图5所示，烹饪装置包括门体20、外壳体1和烹饪腔，以及设置在外壳体1内且围绕形成该烹饪腔的腔体2，此外该烹饪装置还包括热风电机10和散热风机13，其中该热风电机10和散热风机13分别对应安装在该外壳体1和腔体2之间形成的发热腔和散热腔中，该发热腔和散热腔之间连接有用于将散热腔的气流引流至发热腔中以冷却该热风电机10的导风风道。

具体的，热风电机10包括硅钢片101、线圈103和电机轴102，其中硅钢片101和线圈103设置于腔体2之外，电机轴102穿过腔体2并与设置于腔体2内的热风扇叶11相连，在腔体2内还设置有发热盘管12，以此形成热风系统，通过发热盘管12工作产生高温热量，并通过热风电机10运行带动热风扇叶11的转动，不断地将高温热量转换成高温气流，在近似密闭的腔体2内循环流动，以此对腔体2内的食材进行烘烤，实现烹饪目的。

在该实施例中，当散热风机13工作时，不断地将外界的冷空气吸入散热腔中形成气流并经导风风道输送至发热腔中，对工作中的热风电机10进行散热，具体对热风电机10的硅钢片101和线圈103进行散热。由于热风电机10靠近热风扇叶11和发热盘管12，使得该烹饪装置在烹饪食材时热风电机10周围的温度非常的高，一般超过110℃达到120℃左右，因而需要及时对热风电机10进行散热避免其高温损坏，而通过散热风机13的工作将外界的冷空气经导风风道输送到发热腔对热风电机10进行散热冷却。

因此，在实现了对热风电机10的自身降温的基础上，不需要再单独在热风电机10上另行设置外扇叶对其进行自身降温。因而能减少热风电机10乃至整个热风系统的前后方向的厚度。而且仅具有一组热风扇叶11的热风电机10，在减少外扇叶的同时也相应减小了热风电机10的驱动功率，因而可以采用相对小型化的热风电机10，具体可以减少线圈103和硅钢片101的材料，从而降低成本并进一步降低整个热风系统的厚度。具体的，采用本实施例的方案可以使得热风电机10的轴向长度小于90mm，具体可以做到80mm。以此应用到烹饪装置中时，可以降低整个烹饪装置的厚度，有利于烹饪装置的小型化，方便安装在用户家中使用。

在另一实施例中，如图1至图3所示，腔体2的腔体后壁22与外壳体1的壳体背板之间的后部容腔即所述的加热腔，壳体背板包括图2和图3中的散热罩6，该散热罩6为一块一体加工成型且向外凸出的单独的钣金件；当然该散热罩6也可以是外壳体1的一部分，即与外壳体1连接或者一体成型。该散热罩6上开设了多个散热通孔，即背板出风口601，以供散热气流排出。在散热罩6与腔体后壁22之间形成上述的散热腔，以容纳热风电机10的硅钢片101和线圈103。

该实施例中，腔体2的腔体底壁21与外壳体1的壳体底板之间的底部容腔形成为所述散热腔，壳体底板包括图2中的第一底盖18，第一底盖18在图3中为单独的部件，当然也可以是外壳体1的一部分，即与外壳体1连接或者一体成型。在底部容腔中设有与散热风机13毗邻的电控板7，散热腔的气流经过电控板7。即该散热腔位于烹饪装置产品的底部，导风风道位于烹饪装置产品的底部和后部之间，以连通散热腔和发热腔。该散热腔通过散热风机13从外界吸入冷空气形成散热气流，该散热气流并经过电控板7，以此对电控板7的元器件进行散热，再经导风风道进入发热腔对热风电机10进行散热。

由于电控板7工作时，其电子元器件的发热温度相对热风电机10的发热温度要低很多。具体地，电控板7的发热温度不超过80℃，平时一般工作温度在40℃左右，因而上述气流对元器件进行散热，其温升提升不多，再进入发热腔后仍可以对热风电机10进行散热。因而使得散热气流同时实现了对电控板7和热风电机10的散热，提升了散热气流的利用率。而且，在整个烹饪装置工作时，发热盘管12的发热使得整个烹饪装置对外辐射热气流，由于热气流的上升物理原理，其底部的温度相对其他两侧和上部是最低的，因而通过将散热腔设置与底部，保证了其散热腔中的进入的散热气流温度最低，有利于对电控板7进行散热。若采用将发热腔中的气流引入散热腔中的方式，即先对发热腔中的热风电机10进行散热再对散热腔中的电控板7进行散热，则从发热腔中出来的气流温升必然非常高，超过上述的110℃，再经散热腔中时，此热风气流会对其中的电控板7进行加热，使得电子元器件的温升超过其耐受温度而易导致损坏。因此本实施例的方案很好的提升散热气流的散热效率。

在一实施例中，具体的，如图1至图3所示，上述腔体后壁22的底端向下延伸至抵接上述外壳体1的壳体底板以隔开上述的后部容腔和底部容腔。该导风风道包括安装在腔体后壁22上的导风罩16，该导风罩16的顶端开口设置于热风电机10的正下方，导风罩16的底端连接于腔体后壁22的底端下延段中设置的贯通孔，该贯通孔贯通连接底部容腔与导风罩16的内部空间。因此，通过腔体后壁22的底端下延段隔离发热腔和散热腔，避免发热腔的高温对散热腔中的电子元器件产生影响，进一步通过导风罩16实现从散热腔到发热腔的单向气流流通。进一步在安装时，将导风罩16的顶端开口设置于热风电机10的正下方，以使得散热气流上升后直接正对热风电机10的硅钢片101和线圈103进行散热，提升了散热效率。

在该实施例中，散热腔中的进风口19设置于壳体底板，具体设置于图1和图2中的第一底盖18上。其中，该第一底盖18四周形成向上的翻边，该翻边与腔体后壁22的底端抵接以形成散热腔，第一底盖18的进风口19上方设置了上述的散热风机13，电控板7位于该第一底盖18的另一侧，具体如上述图中散热风机13和进风口19位于第一底盖18的左侧，电控板7位于与散热风机13毗邻的右侧，而导风罩16的底端的通孔位于第一底盖18的安装电控板7的一侧，以此实现了从散热风机13吹出的散热气流途径电控板7，以对电控板7上的电子元器件进行散热后，再通过所述的贯通孔经导风罩16进入发热腔对热风电机10进行散热。

在本实用新型的烹饪装置的另一实施例中，该烹饪装置除了可以对烹饪腔中输送高温的热风，还可以输送高温的水蒸汽以对食材进行蒸汽加热同样实现烹饪目的。如图5所示，此时该烹饪装置还包括煮水式蒸汽发生器4，通过煮水式蒸汽发生器4将其内部的水加热至沸腾输出高温的水蒸气，并通过连接煮水式蒸汽发生器4的出汽口和腔体2的蒸汽输送管5对烹饪腔输出上述的水蒸汽，在烹饪腔内设置了盛放食材的载物架3，载物架3可以为一层或者多层。值得说明的是，上述煮水式蒸汽发生器4也可以用其他类型的蒸汽发生器替代，只要能输出高温蒸汽的装置即可。

在该实施例中，烹饪装置的腔体底壁21还设有用于接收废水的接水盒14和用于供水的水箱8，其中接水盒14用来接腔体2中由于上述的水蒸汽凝结而成的积水。具体如图2至图4所示，其中图4的烹饪装置的剖切面与图3中的剖切面相互垂直。另外一个接水盒14和水箱8与安装有电控板7和散热风机13的第一底盖18毗邻安装，接水盒14和水箱8进一步通过第二底盖17固定于腔体底壁21，以充分利用腔体底壁21的有限区域，实现紧凑利用及整机空间的小型化。

由于将盛放冷水的水箱8与散热风机13和电控板7靠近设置，由此能进一步降低散热风机13和电控板7的周围温度，使得散热气流的温度更低，更好地实现对电控板7的散热并进一步提升热风电机10的散热效果。

在本实用新型的烹饪装置的一实施例中，如图4至9所示，该烹饪装置还设计了排水堵汽系统，以将腔体底壁21上的积液如积水排出。包括形成在腔体2的腔体底壁21上的第一排水微孔211以及设置在第一排水微孔211下方的暂存储液腔，暂存储液腔设有用于排水的第二排水微孔904；其中，各个微孔设置为：使得烹饪腔内的积液能够在压力状态下依次通过第一排水微孔211、暂存储液腔和第二排水微孔904以排出，或者积液能够在压力不足状态下封堵第一排水微孔211和/或第二排水微孔904。

具体地，为实现上述微孔功能，第一排水微孔211和第二排水微孔904的孔径应至少小于2mm，进一步可优选为1.3-1.8mm。对于第一排水微孔211，烹饪腔内的少量积液可在微孔表面因表面张力而封堵微孔，积液不会通过微孔下漏。对于第二排水微孔904，只有暂存储液腔中的液体累计到一定量，即具有一定的液面高度，使得底部水压超过预设压力值时，才可通过第二排水微孔904排出。

进一步的，上述设置于腔体底壁21上的第一排水微孔211可为一个，也可如图4所示的多个，设置于暂存储液腔中的第二排水微孔904可为如图6所示的单个，当然也可以是多个。当腔体底壁21上的液体累积到一定量后能较快的通过多个第一排水微孔211进入暂存储液腔中，避免腔体底壁21上的积液过多，并进一步留存在暂存储液腔中。因此在少量积液情况下，可通过封堵第一或第二排水微孔，避免烹饪腔中的高温蒸汽外泄。

通过设置上述的排水堵汽系统，将烹饪腔内的积液累计到一定量才可通过第一排水微孔211排出并进入暂存储液腔中，待暂存储液腔中的液体积累到一定高度使得液体形成一定的压力时，才可通过第二排水微孔904排出暂存储液腔中的积液，由此实现了烹饪腔中的液体通过第一排水微孔211和第二排水微孔904形成的两级暂存排出，有效地避免了烹饪装置在烹饪过程中由于直接排水导致的高温蒸汽泄露，保障足量内部高温蒸汽对食物的烹饪效果，提升烹饪品质。

具体地，如图4、图6至9所示，上述排水堵汽系统在结构组成上可包括：底壁排水结构，其形成在腔体底壁21上并设有第一排水微孔211；以及排水套9，对位设置在底壁排水结构的下方并包括作为暂存储液腔的存水套腔903和设置在存水套腔903的套腔底壁上的第二排水微孔904。

具体的，上述底壁排水结构设有上述的周向间隔分布的多个上述的第一排水微孔211，这些第一排水微孔211优选为均匀分布，以此实现积液通过第一排水微孔211的均匀和快速排出。进一步的，上述的第二排水微孔904为存水套腔903的底壁中心孔，其底壁优选为水平设置，使得存水套腔903中的液体暂存累计到一定高度时，能通过底壁中心孔一次性的均匀、干净排出。

进一步的，腔体底壁21包括中心板213以及环绕中心板213朝向中心向下倾斜的多块周边斜面板212，底壁排水结构设置在中心板213上。以此使得腔体底壁21的液体通过这些多块周边斜面板212汇集到中心板213上，进一步可通过设置于中心板213上的上述底壁排水结构排出干净，避免腔体长期积液的不卫生情况。

进一步的，在本实用新型烹饪装置的另一实施例中，如图6所示，上述的底壁排水结构具体包括形成为从腔体底壁21的顶面向下凸出的冲压凹槽结构，冲压凹槽结构中形成有存水凹槽215和设置在存水凹槽215的凹槽底壁上的第一排水微孔211。通过将底壁排水结构设置为上述的冲压凹槽结构，不仅便于加工，还可使得腔体底壁21的液体进一步快速聚集在存水凹槽215中。

进一步的，在该实施例中，如图8和图9所示，上述的排水套9为弹性套件并包括顶端的对接套口部901以及围绕存水套腔903的套腔周壁和套腔底壁，对接套口部901呈扩口状包绕对接底壁排水结构，存水套腔903形成为向下缩径的漏斗腔。该排水套9优选采用耐高温的弹性材料(如硅胶等)，通过扩口状的对接套口部901可方便紧密套接在上述存水凹槽的外侧壁上，避免液体在外侧壁处泄露。而将存水套腔903设置为向下缩径的漏斗腔体，使得存储套腔的底壁的面积小，更有利于液体在累计到一定高度后通过套腔底壁上的第二排水微孔904顺畅排出。优选地，上述第二排水微孔904设置为在存水套腔903内的液位高于9mm时微孔打开且在液位低于3mm时微孔闭合，如当液位为10mm时，此高度液体产生的压力使得液体通过第二排水微孔904打开即液体排出，当液位下降到2mm时，由于液体的压力不足以使得液体突破第二排水微孔904，此时第二排水微孔904关闭，即液体停止排出。因而实现了液体高度在存水套腔903内处于2mm至10mm之间时为暂存状态，以此起到了密封、防止蒸汽泄露的效果。

在本实用新型烹饪装置的另一实施例中，如图4、图8和图9所示，上述的排水套9还进一步包括底端的套件支撑部902，烹饪装置包括设置在装置底部的底部支撑板15和接水盒14，底部支撑板15从下方支撑排水套9的套件支撑部902，接水盒14设置在排水套9的下方以承接第二排水微孔904的排水。具体的，上述图中套件支撑部902为与排水套9一体成型的设置于排水套9底端外壁的凸缘部，底部支撑板15开设支撑通孔，而且排水套9在套件支撑部902下还设置有与排水套9一体成型的卡接部905，该卡接部905的口径大小与支撑通孔大小相适配，使得卡接部905可方便的卡接在支撑通孔中，并通过上述的套件支撑部902将排水套9支撑在底部支撑板15之上，而且通过卡接部905使得排水套9安装于底部支撑板15上不会晃动。

排水套9中的液体最终通过第二排水微孔904排出到下方的接水盒14中。接水盒14设置于烹饪装置底部的前侧，即位于烹饪装置的门体20下方，方便用户从烹饪装置门体20下方取出将水倒掉。

在上述基础上，本实用新型还提出一种烹饪装置，优选的，如图1至图5所示，该烹饪装置为蒸烤箱，并进一步优选为桌面型蒸烤箱，该桌面型蒸烤箱的腔体内部设置了用于承载食材的载物架3。该桌面型蒸烤箱通过设置上述的热风电机10和散热风机13，以此形成发热腔和散热腔，并在发热腔和散热腔通过导风风道输送从散热腔进入发热腔的散热气流，以此实现了对热风电机10的散热冷却，无需在单独增加用于热风电机10进行散热的扇叶，并降低了热风电机10的功率，因而能有效的减少该蒸烤箱的宽度即厚度。而且，进一步通过将散热腔中的散热风机13、电控板7、接水盒14和水箱8都相互毗邻设置于蒸烤箱的腔体底壁21，并将该腔体底壁21的位置空间紧凑利用，实现了整个机身的结构紧凑，避免了将水箱8设置在整机的侧壁时带来的整机长度增加问题，实现了整机的小型化，有利于用户实现小空间的安放使用，提升了用户体验。

以上仅为本实用新型的较佳实施方式而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等改动均应包含在本实用新型的保护范围之内。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。