吸尘器及其导流组件的制作方法

本实用新型涉及吸尘器配套组件技术领域，特别涉及一种导流组件。本实用新型还涉及一种应用该导流组件的吸尘器。

背景技术：

目前现有的吸尘器等小型吸尘设备，其大多采用直吸式结构，且其设备出风口一般设计在握持手柄处或其他会直吹操作人员身体的部位，给设备使用者造成了严重不适和操作不便，制约了吸尘器的操作便利性和舒适性。

因此，如何避免吸尘器出风直吹人体，以使其操作使用更加舒适便利是本领域技术人员目前需要解决的重要技术问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种导流组件，该导流组件能够有效避免吸尘器出风直吹人体，以使吸尘器的操作使用更加舒适便利。本实用新型的另一目的是提供一种应用上述导流组件的吸尘器。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种导流组件，包括位于吸尘器壳体内部并沿气流方向设置于尘杯组件下游的风腔，所述风腔内沿气流方向依次排布有涡扇导流盘和导流固定架，还包括沿气流方向位于所述导流固定架下游并布置于吸尘器壳体侧部的至少两个排风口。

优选地，所述涡扇导流盘上具有环形导流孔，所述环形导流孔内沿其周向平行排布有若干螺旋延伸的扇叶。

优选地，所述导流固定架的中部对称设置有至少两个挡风板，相邻两所述挡风板的端部之间均具有导风间隙，各所述导风间隙与各所述排风口沿所述风腔的径向一一对位布置。

优选地，所述导风间隙的中部具有沿垂直于所述风腔的径向延伸的导流板，所述导流板的两侧分别设置有导流柱，所述导流柱的两侧分别与所述导流板及所述挡风板间隙配合。

优选地，所述挡风板为沿所述风腔的周向延伸的弧形板。

优选地，所述排风口内沿所述风腔的周向均布有若干沿所述风腔的轴向延伸的排风挡块，相邻两所述排风挡块之间以及位于端部的排风挡块与所述排风口内壁之间形成排风间隙。

优选地，所述排风挡块的两侧壁相平行，且所述排风挡块的侧壁与所述风腔的径向夹角为15°～18°。

本实用新型还提供一种吸尘器，包括吸尘器壳体、尘杯组件和导流组件，所述导流组件为如上述任一项所述的导流组件。

相对上述背景技术，本实用新型所提供的导流组件，其装配使用过程中，由于将排风口布置于吸尘器壳体的侧部，有效避免了排风口处排出的气流直吹操作人员身体，优化了吸尘器操作使用过程中的气流导向和布局，提高了吸尘器的操作舒适性和便利性。

在本实用新型的另一优选方案中，所述涡扇导流盘上具有环形导流孔，所述环形导流孔内沿其周向平行排布有若干螺旋延伸的扇叶。各平行布置且螺旋延伸的扇叶，能够对由上游通入涡扇导流盘处的气流实施高效导流，优化气流运动方向，使经过涡扇导流盘后的气流形成螺旋吹送的涡流，从而与位于吸尘器壳体侧部的排风口位置高效适配，进一步保证气流顺畅高效地排出吸尘器外，提高导流组件的气流导引效果，保证吸尘器的工作效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型一种具体实施方式所提供的导流组件的结构透视图；

图2为图1的轴向结构透视图；

图3为另一种具体实施方式所提供的导流固定架部分的轴向结构示意图局部剖视图。

其中，11-风腔、12-涡扇导流盘、121-环形导流孔、122-扇叶、13-导流固定架、131-挡风板、132-导风间隙、133-导流板、134-导流柱、14-排风口、141-排风挡块、142-排风间隙、21-吸尘器壳体。

具体实施方式

本实用新型的核心是提供一种导流组件，该导流组件能够有效避免吸尘器出风直吹人体，以使吸尘器的操作使用更加舒适便利；同时，提供一种应用上述导流组件的吸尘器。

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。

请参考图1和图2，图1为本实用新型一种具体实施方式所提供的导流组件的结构透视图；图2为图1的轴向结构透视图。

在具体实施方式中，本实用新型所提供的导流组件，包括位于吸尘器壳体21内部并沿气流方向设置于尘杯组件下游的风腔11，所述风腔11内沿气流方向依次排布有涡扇导流盘12和导流固定架13，还包括沿气流方向位于所述导流固定架13下游并布置于吸尘器壳体21侧部的至少两个排风口14。

在吸尘器装配使用过程中，由于将排风口14布置于吸尘器壳体21的侧部，有效避免了排风口14处排出的气流直吹操作人员身体，优化了吸尘器操作使用过程中的气流导向和布局，提高了吸尘器的操作舒适性和便利性。

进一步地，涡扇导流盘12上具有环形导流孔121，环形导流孔121内沿其周向平行排布有若干螺旋延伸的扇叶122。各平行布置且螺旋延伸的扇叶122，能够对由上游通入涡扇导流盘12处的气流实施高效导流，优化气流运动方向，使经过涡扇导流盘12后的气流形成螺旋吹送的涡流，从而与位于吸尘器壳体21侧部的排风口14位置高效适配，进一步保证气流顺畅高效地排出吸尘器外，提高导流组件的气流导引效果，保证吸尘器的工作效率。

具体地，导流固定架13的中部对称设置有至少两个挡风板131，相邻两挡风板131的端部之间均具有导风间隙132，各导风间隙132与各排风口14沿风腔11的径向一一对位布置。各挡风板131能够将由上游涡扇导流盘12引出的气流导引集中于导风间隙132处，以便使气流顺畅地经由导风间隙132和排风口14排出，保证气流导引效果和流通效率。

需要说明的是，上述挡风板131以及本文其余部分所述的相关部件数量仅为举例说明，考虑到实际应用中的制造成本等因素，如本文附图所示的部件数量可以被视为基本的优选方案之一，但实际应用中工作人员可以根据工况需要灵活调整各部件的数量，原则上，只要是能够保证各部件数量对应关系和装配位置适配性，并满足所述导流组件和吸尘器的实际使用需要均可。

请参考图3，图3为另一种具体实施方式所提供的导流固定架部分的轴向结构示意图局部剖视图。更具体地，导风间隙132的中部具有沿垂直于风腔11的径向延伸的导流板133，导流板133的两侧分别设置有导流柱134，导流柱134的两侧分别与导流板133及挡风板131间隙配合。各导流板133和导流柱134能够将导流间隙处的气流进一步优化，避免气流过于集中形成高强度涡流而对排风口14处形成高压冲击，从而进一步保证排风口14处气流能够顺畅高效地排出。

需要说明的是，图3与图2中除导流板133和导流柱134外的其余部件结构基本一致，故其余部件的标号沿用图2中所示，以便于对本方案的整体理解。

此外，挡风板131为沿风腔11的周向延伸的弧形板。该种弧形结构能够进一步优化挡风板131对气流的导引效果，从而使气流能够更加高效地集中于导风间隙132处，保证气流导通效率。

另一方面，排风口14内沿风腔11的周向均布有若干沿风腔11的轴向延伸的排风挡块141，相邻两排风挡块141之间以及位于端部的排风挡块141与排风口14内壁之间形成排风间隙142。该种由多个排风挡块141间隔设置形成的多个排风间隙142结构，能够进一步优化排风口14处的气流导通效果和涡流处理效率，从而使得排风口14处的排气效率得以相应提高。

另外，排风挡块141的两侧壁相平行，且排风挡块141的侧壁与风腔11的径向夹角(即如图所示的a)为15°～18°。实际应用中，上述角度尺寸的取值范围并不局限于此，工作人员可以根据工况需要灵活调整，当然，考虑到实际产品加工难度和大部分情况下的设备运行需求，上述15°～18°可以作为排风挡块141侧壁与风腔11径向间夹角的优选取值范围。

在具体实施方式中，本实用新型所提供的吸尘器，包括吸尘器壳体、尘杯组件和导流组件，该导流组件为如上文实施例中所述的导流组件。该吸尘器出风不会直吹人体，且其操作使用较为舒适便利。

综上可知，本实用新型中提供的导流组件，其在吸尘器装配使用过程中，由于将排风口布置于吸尘器壳体的侧部，有效避免了排风口处排出的气流直吹操作人员身体，优化了吸尘器操作使用过程中的气流导向和布局，提高了吸尘器的操作舒适性和便利性。

此外，本实用新型所提供的应用上述导流组件的吸尘器，其出风不会直吹人体，且其操作使用较为舒适便利。

以上对本实用新型所提供的导流组件以及应用该导流组件的吸尘器进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。