一种电机单元及吸尘器的制作方法

本实用新型涉及吸尘器技术领域，尤其涉及一种电机单元及吸尘器。

背景技术：

在现有的吸尘器中，电机一般是通过包裹在电机前端外侧的前密封套与后密封件被固定在电机罩中，出气过滤部件包裹在电机罩周侧，以过滤从电机罩排出的气体，如此使得出气过滤部件的体积较大，进而导致吸尘器中装配电机单元的区域过大，使得吸尘器的整体尺寸增大，影响吸尘器的整体造型。

技术实现要素：

鉴于上述的分析，本实用新型实施例旨在提供一种电机单元及吸尘器，用以解决现有吸尘器中电机单元布局不佳的问题。

一方面，本实用新型实施例提供了一种电机单元，包括电机罩以及安装在电机罩内的电机组件，电机组件包括电机、密封套、气体导向板、出风过滤件和电机控制板；密封套包裹在电机的进气端；气体导向板的前端与电机的出气端口相对接。

进一步，所述气体导向板的前端与所述电机的出气端口密封连接；

气体导向板围绕在所述出风过滤件的外侧；

所述电机控制板位于电机的后端，并与电机连接；

出风过滤件设置在由电机控制板、气体导向板、所述电机罩围设的空间内；

气体导向板与电机围设形成气体导向通道，或者气体导向板独自形成气体导向通道；

气体导向通道入口与电机的出气端口相通，气体导向通道的出口朝向出风过滤件。

进一步，所述密封套的外壁与所述电机罩密封连接，密封套的中心开设有进气孔。

进一步，所述电机罩包括前罩体和后罩体，前罩体和后罩体可拆卸连接。

进一步，所述后罩体设有后端装配腔，所述电机的后端、电机控制板、气体导向板、出风过滤件装配在后端装配腔中。

进一步，所述后罩体后端设有出风栅格部，出风栅格部与所述后端装配腔相通。

进一步，所述出风过滤件的前端位于所述后端装配腔内，出风过滤件的后端位于所述出风栅格部中。

进一步，所述前罩体包括集风部和前罩部，前罩部位于集风部的后端面；

前罩部设有前端装配腔，所述密封套和电机的前端装配在前端装配腔中，密封套与前端装配腔密封连接；

集风部上开设有与前端装配腔贯通的通孔，且通孔与密封套的进气孔相对应。

另一方面，本实用新型实施例提供了一种吸尘器，包括上述的电机单元、排风组件和壳体。

进一步，所述电机单元安装在所述壳体的后端，且电机单元的出风栅格部从壳体的后端面穿出；

所述排风组件罩设在出风栅格部上，且排风组件与壳体的后端面连接。

进一步，所述排风组件包括排风过滤件和排风罩；

排风罩设有排风装配腔，排风过滤件装配在排风装配腔内；

排风罩上开设有排风口，排风口与排风装配腔相通。

进一步，所述排风罩后端面设有铭牌槽，且铭牌槽内设有定位部。

进一步，所述排风过滤件设有栅格装配腔，所述出风栅格部位于栅格装配腔内。

与现有技术相比，本实用新型至少可实现如下有益效果之一：

(1)电机通过前密封套与出气过滤部件被夹持在电机罩中，无需使用后密封件，不仅简化了电机的固定方式，而且降低了加工成本；

(2)将出风过滤件设置在电机罩内，能够有效减小电机单元的直径，从而减小电机单元的体积，也减小了吸尘器的整体尺寸；

(3)气体通过气体导向板、出风栅格部分别径直导向出风过滤件、排风过滤件，使得气体过滤效果更好；

(4)气体通过导向凹槽、气体导向板、出风栅格部多次导向，使得气体在电机单元中流动更顺畅，能有效提高气体流速，进而增加吸尘器的吸力；

(5)通过在前罩体上设置搭接部，为集尘杯体的装配增设一个连接位，提高了集尘杯体的连接性能，避免集尘杯体从集尘杯体容腔内脱落，从而因集尘杯体的脱落影响吸尘器的正常工作；

(6)出风过滤件一部分位于后罩体内，一部分位于出风栅格部，出风栅格部又位于排风组件中，能够有效减小电机单元在壳体中占用的长度，进而减小吸尘器的整体长度；

(7)排风罩后端的铭牌槽设有定位部，方便对铭牌贴进行定位。

本实用新型中，上述各技术方案之间还可以相互组合，以实现更多的优选组合方案。本实用新型的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分优点可从说明书中变得显而易见，或者通过实施本实用新型而了解。本实用新型的目的和其他优点可通过说明书以及附图中所特别指出的内容中来实现和获得。

附图说明

附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本实用新型的限制，在整个附图中，相同的参考符号表示相同的部件。

图1为实施例一的电机单元的结构图；

图2为实施例一的电机单元的截面图；

图3为实施例一的电机、气体导向板的结构图；

图4为实施例一的电机单元的爆炸图；

图5为实施例二的电机单元与排风罩组件的结构图；

图6为实施例二的电机单元与排风罩组件的爆炸图；

图7为实施例二的电机单元与排风罩组件的截面图；

图8为实施例二的排风罩的结构图；

图9为实施例二的吸尘器的局部图；

图10为实施例二的吸尘器的结构图。

附图标记：

1-前罩体；11-集风部；111-平板；112-进风板；113-肋板；114-导向凹槽；115-轴向进风口；116-径向进风口；117-凸起；12-前罩部；121-前端装配腔；122-装配件；13-搭接部；131-装配凹槽；14-凹陷部；141-限位板；

2-电机组件；21-电机；22-密封套；221-进气孔；23-气体导向板；231-u形槽口；24-出风过滤件；25-电机控制板；

3-后罩体；31-后端装配腔；311-连接件；32-出风栅格部；

4-排风组件；41-排风过滤件；411-栅格装配腔；42-排风罩；421-排风口；422-铭牌槽；423-定位部；424-装配槽；43-铭牌贴；431-定位槽；

5-壳体；51-装配凸块；52-吸入管；

6-集尘杯体；61-扣合部。

具体实施方式

下面结合附图来具体描述本实用新型的优选实施例，其中，附图构成本实用新型一部分，并与本实用新型的实施例一起用于阐释本实用新型的原理，并非用于限定本实用新型的范围。

实施例一

本实施例提供了一种电机单元，如图1-图4所示，包括前罩体1、电机组件2和后罩体3，电机组件2安装在由前罩体1和后罩体3构成的电机罩内。

电机组件2包括电机21、密封套22、气体导向板23和出风过滤件24和电机控制板25，密封套22包裹在电机21的进气端；电机控制板25位于电机21的后端，并与电机21连接，以控制电机21工作；气体导向板23的前端与电机21的出气端口相对接，且气体导向板23围绕在出风过滤件24的外侧，以将电机21排出的气体快速导向出风过滤件24；出风过滤件24设置在由电机控制板25、气体导向板23、后罩体3围设的空间内。

与现有技术先比，本实施例的电机21通过前端的密封套22、后端的出风过滤件24被夹持在电机罩中，无需后端密封件，简化了电机的固定方式；通过使用气体导向板23，将电机21排出的气体快速导向出风过滤件24，不仅省去了后端密封件，出风过滤件24也不需设置在电机21周侧，能够有效减小电机单元的体积。

密封套22的外壁与前罩体1密封连接，密封套22的中心开设有进气孔221，使得从前罩体1流入电机单元的气体通过进气孔221全部流向电机21。

气体导向板23的前端与电机21的出气端口密封连接，气体导向板23与电机21围设出一个气体导向通道，或者气体导向板23独自形成一个气体导向通道，气体导向通道入口与电机21的出气端口相通，气体导向通道的出口朝向出风过滤件24，以将从电机21排出的气体快速导向出风过滤件24。

本实施例中，气体导向板23为u型板，气体导向板23的前端与电机21侧壁密封连接，形成气体导向通道，且气体导向通道的入口与电机21的出气端口相对接，使从电机21排出的气体全部进入气体导向通道，气体导向板23后端形成一个开口朝向出风过滤件24的u型槽口231，u型槽口231与气体导向通道贯通，使得气体从u型槽口231快速导向出风过滤件24。具体地，u型槽口231的开口方向与电机21的中心轴线垂直，使得气体垂直导向出风过滤件24，起到更好的过滤效果。为了更好地将气体导向出风过滤件24，气体导向板23的后端面设有挡板(附图中未示出)，以确保气体更快地径直导向出风过滤件24。

为了加快气体排出，电机单元设有多个气体导向板23，本实施例中，电机单元包括三个气体导向板23，均匀分布在电机21上，具体地，三个气体导向板23呈等边三角形分布。

为了使气体导向板23的设置不增大电机单元的体积，也为了使气体导向板23更稳定，在本实施例中，电机控制板5上开设有与气体导向板23相适配的定位凹槽，气体导向板23后端穿过定位凹槽围设在出风过滤件24的周侧，需要说明的是，电机控制板5不影响气体导向板23内的气体流通。此外，在本实施例中，电机控制板5为圆形板，其直径小于电机21的直径，且电机控制板5与电机21的中心轴线相垂直。

在本实施例中，出风过滤件24单独设置，即出风过滤件24与电机控制板25、气体导向板23、后罩体3接触但不固定连接，以便更换、维护出风过滤件24。

出风过滤件24与电机控制板25的后端相接触，由于电机控制板25工作过程中会产生热量，因此出风过滤件24的材质要选择耐高温的过滤材料，以免出风过滤件24因电机控制板25产生的高热被烧毁。本实施例中，出风过滤件24材质为过滤海绵。

此外，出风过滤件24形状为中心对称的柱状形状，且其中心轴线与电机21的中心轴线共线，以确保径直导向出风过滤件24的气体具有均匀的过滤效果。本实施例中，出风过滤组件24的形状为圆柱状，不仅过滤效果均匀，且便于装配。

后罩体3设有用于装配电机组件2后端的后端装配腔31，在本实施例中，电机21的后端、电机控制板25、气体导向板23、出风过滤件24装配在后端装配腔31中。

后罩体3的后端设有与后端装配腔31相通的出风栅格部32，气体经出风过滤件24过滤后从出风栅格部32部导出。

为了进一步定位、固定出风过滤件24，也为了更快地将气体从电机单元导出，出风过滤件24前端位于后端装配腔31内，出风过滤件24的后端位于出风栅格部32中，以将出风过滤件24过滤后的气体快速导出电机单元，出风栅格部32能够有效减小后端装配腔31的深度，从而减小后罩体3本体(形成后端装配腔31的部分)的长度。

具体地，出风栅格部32设有与后端装配腔31贯通的后置容腔，后置容腔的形状与出风过滤件24相适配，且后置容腔的长度小于出风过滤件24的长度。本实施例中，出风栅格部32的形状为圆筒状，出风栅格部32的底部为实心板，侧壁形状为栅格镂空状，以使气体从出风栅格部32的侧壁径直快速导出。

前罩体1罩设在电机组件2的前端，用于向电机组件2导风、防止异物入侵电机组件影响其正常工作以及与集尘杯体可拆卸连接。

前罩体1包括集风部11、前罩部12和搭接部13，前罩部12位于集风部11的后端面，且罩设在电机组件的前端；搭接部13位于集风部11上，前罩体1通过搭接部13能够与集尘杯体可拆卸连接；气体穿过集风部11流向前罩部12内的电机组件前端。

集风部11的侧壁顶部内凹形成一个凹陷部14，搭接部13设置在凹陷部14内，且搭接部13与凹陷部14的内壁面之间预留有间隙，以便集尘杯体与搭接部13安装、拆卸。在本实施例中，凹陷部14为矩形凹陷，其底部为矩形平面，且凹陷部14底部与集风部11的中心轴线平行，搭接部13为矩形凸起，搭接部13设置在矩形平面的中心位置，且与凹陷部14底部垂直。

为了搭接部13更好地与集尘杯体可拆卸连接，搭接部13内开设有装配凹槽131。本实施例中，装配凹槽131的开口与前罩部12所在的方向相背，即朝向集风部11的前方，装配凹槽131的形状与搭接部13相适配，为矩形凹槽，其下壁面与凹陷部14底部齐平。

凹陷部14靠近前罩部12的边缘上设有限位板141，限位板141与搭接部13相对设置。本实施例中，限位板141与凹陷部14的底部垂直，且距离搭接部13有一定的距离，以便搭接部13与集尘罩体可拆卸连接。一方面，限位板141方便了前罩体1与集尘杯体可拆卸连接，另一方面，限位板141方便将电机单元装配到吸尘器的壳体内。

集风部11包括平板111、进风板112和肋板113，平板111的前端面向内凹陷形成导向凹槽114，在导向凹槽114内开设有通孔，进风板112沿其中心轴线方向上开设有轴向进风口115，进风板112通过肋板113架设在通孔上形成径向进风口116(径向进风口116与进风板112的中心轴线垂直)，进风板112位于导向凹槽114的前侧(即远离前罩部12的一侧)，径向进风口116与轴向进风口115相通。具体地，肋板113的数量n≥2，相邻的两个肋板113、进风板112和导向凹槽114构成一个径向进风口116，如此，n个肋板113能够形成n个径向进风口116。本实施例中，集风部11包括六个肋板113，六个肋板113、进风板112和导向凹槽114形成六个径向进风口116。

进风板112上至少开设有一个轴向进风口115，使气体能够从该进风口沿进风板112的中心轴线的方向流向前罩部12。具体地，轴向进风口115包括中心孔、第一环线孔和第二环线孔，其中，中心孔位于进风板112中心，第一环线孔、第二环线孔依次环设在中心孔周围，中心孔形状为圆形，第一环线孔、第二环线孔的形状为扇环形，且所述扇环形与圆形的圆心重合。为了保证进风板112的稳固性和进风量，三种轴向进风口的面积按中心孔、第一环线孔和第二环线孔依次增大。本实施例中，进风板112设有一个中心孔、四个第一环线孔，四个第二环线孔。

为了集风部11的稳固，导向凹槽114位于平板111的中心位置，通孔开设在导向凹槽114的中心位置，肋板113绕通孔均匀分布。

为了防止进风板112影响径向进风口116的进风，进风板112的尺寸不大于通孔的尺寸，即进风板112向通孔方向投影，投影边缘不能远超过通孔边沿，具体地，进风板112形状尺寸与通孔相适配。本实施例中，通孔为圆孔，进风板112也为圆形，两者直径相同且中心轴线共线。

为了使气体更流畅地流向径向进风部116，导向凹槽114的内壁为流线型曲面，且流线方向从平板111流向通孔。在本实施例中，导向凹槽114的内壁为弧形曲面，即导向凹槽114与平板111相接处弧形过渡至通孔边沿，更进一步地，导向凹槽114的整体呈内凹的半球面形状，且球心位于平板111的中心轴线上。

为了不增加前罩体1的长度，肋板113和进风板112设于导向凹槽114内，且不超出平板111所在的平面。在本实施例中，进风板112与肋板113的外端面与平板111的外端面齐平。

为了使进风板112稳固以及集风部11进风更流畅稳定，肋板113的高度大于进风板112的厚度，且肋板113的外端面与进风板112的齐平。具体地，肋板113为类似直角三角形的支撑板，肋板113的第一直角面的长度大于进风板112的厚度，肋板113的第一直角面上部(靠近进风板112的部分)与进风板112连接，下部(远离进风板112的部分)并未与进风板112连接，肋板113的第一直角面的下边与通孔边缘连接，肋板113的第二直角面与进风板112的外端面齐平，肋板113的斜面与导向凹槽114的壁面相适配且连接，如此肋板113为进风板112提供了稳定的三角支撑，使肋板113更好地支撑进风板112。在本实施例中，肋板113与导向凹槽114连接的面为弧形面，肋板113的第二直角面、进风板112的外端面以及平板111的外端面齐平。

为了方便气体更好地导向集风部11，平板111边缘设有凸起117，凸起117的形状与平板111的形状相适配，以使集风部11的进风板112与集尘杯体之间留出一定的空隙，使得气体经集尘杯体除尘过滤后，顺利流向集风部11。需要说明的是，为了不影响前罩体1与集尘杯体的可拆卸连接，本实施例中，凹陷部14的底部延伸至平板111的前端面，且凹陷部14的底部与平板111垂直，即凹陷部14与平板111贯通，两者之间无阻隔，平板111与凹陷部14相接处未设凸起117。

前罩部12设有用于安装电机组件2前端的前端装配腔121，前端装配腔121与通孔贯通，使流经通孔的气体全部进入前端装配腔121中。具体地，前端装配腔121由围绕在通孔周围的环壁面构成，即前端装配腔121的中心轴线与集风部11的中心轴线共线，且前端装配腔121的直径大于通孔的孔径。本实施例中，密封套22、电机21的前端装配在前端装配腔121中。

前端装配腔121与密封套22密封连接，且进气孔221与通孔相对应，以使从集风部11通孔流经的气体通过进气孔221全部流向电机21。

为了不增加前罩体1的整体长度，导向凹槽14的背部位于前端装配腔121内，即平板111向前端装配腔121内凹陷形成导向凹槽14，具体地，前端装配腔121的壁面与导向凹槽14的边缘相适配，使前端装配腔121刚好罩设在导向凹槽14上。

前罩体1与后罩体3可拆卸连接，前端装配腔121和后端装配腔31共同形成用于装配电机组件2的装配容腔。具体地，在前端装配腔121的外壁面上设有装配件122，后端装配腔31外壁上设有与装配件122相适配的连接件311，前罩体1和后罩体3通过装配件124、连接件311可拆卸连接在一起。示例性地，装配件124、连接件311为插锁、卡扣、螺栓等可拆卸连接结构。

气体流经电机单元的过程：气体从前罩体1的集风部11的轴向进风口115和径向进风口116进入，经通孔、进气孔221流至电机21，从电机21的出气端口流出后，在气体导向板23的导向作用下，径直流向出风过滤件24，经过出风过滤件24过滤后，再由出风栅格部32导出电机单元。

本实施例提供的电机单元，至少可实现如下有益效果之一：

(1)电机通过前密封套与出气过滤部件被夹持在电机罩中，无需使用后密封件，不仅简化了电机的固定方式，而且降低了加工成本；

(2)将出风过滤件设置在电机罩内，能够有效减小电机单元的直径，从而减小电机单元的体积，也减小了吸尘器的整体尺寸；

(3)气体通过气体导向板径直导向出风过滤件，使得气体过滤效果更好；

(4)气体通过导向凹槽、气体导向板、出风栅格部多次导向，使得气体在电机单元中流动更顺畅，能有效提高气体流速，进而增加吸尘器的吸力；

(5)通过在前罩体上设置搭接部，为集尘杯体的装配增设一个连接位，提高了集尘杯体的连接性能，避免集尘杯体从集尘杯体容腔内脱落，从而因集尘杯体的脱落影响吸尘器的正常工作；

(6)出风过滤件一部分位于后罩体内，一部分位于出风栅格部，能够有效减小电机单元的长度，进而减小吸尘器的整体长度。

实施例二

本实施例提供了一种吸尘器，如图5-图10所示，包括实施例一提供的电机单元、排风组件4和壳体5。

电机单元安装在壳体5的后端，且电机单元的出风栅格部32从壳体5的后端面穿出，排风组件4罩设在出风栅格部32上，并与壳体5的后端面可拆卸连接，从出风栅格部32导出的气体，从排风组件4排到吸尘器外部。

排风组件4包括排风过滤件41和排风罩42，排风罩42内设有用于装配排风过滤件41的排风装配腔。

排风过滤件41设有可以容纳出风栅格部32的栅格装配腔411，使出风栅格部32导出的气体均经过排风过滤件41的过滤后再排出吸尘器。具体地，栅格装配腔411与出风栅格部32相适配，为了减小排风罩42的长度，排风过滤件41的长度与出风栅格部32长度相同。本实施例中，排风过滤件41采用圆柱状的过滤海绵或者圆柱状的过滤海帕，不仅过滤效果好，且便于装配。

排风罩42上开设有与排风装配腔相通的排风口421，气体经排风过滤件41过滤后从排风口421排出吸尘器。本实施例中，由于出风栅格部32导出的气体方向与出风栅格部的中心轴线垂直，因此排风口421开设在排风罩42的侧壁上，且排风口421与出风栅格部32的位置相对，以便气体顺利导出。

排风罩42的后端面设有用于粘贴或装配铭牌贴43的铭牌槽422。进一步，为了方便粘贴、定位铭牌贴，铭牌槽422内设有定位部423，铭牌贴43上开设有与定位部423相适配的定位槽431，铭牌贴43通过定位部423、定位槽431定位，而后粘贴至铭牌槽422中。

排风罩42与壳体5的后端面可拆卸连接，两者采用卡接、插接、螺接等可拆卸连接方式连接。本实施例中，壳体5的后端面上设有装配凸块51，排风罩42的前端面设有与装配凸块51相适配的装配槽424，通过装配槽424、装配凸块51排风罩42可拆卸安装在壳体5的后端面。

本实施例的提供的吸尘器还包括集尘杯体6，壳体5中部设有用于可拆卸装配集尘杯体6的集尘杯体容腔，具体地，集成杯体容腔的形状尺寸与集成杯体6的形状尺寸相适配。

电机单元的前罩体1的前端面构成了集尘杯容腔的后壁面，具体地，前罩部12构成了集尘杯容腔的后壁面，与集尘杯体6相接触，搭接部13外露在壳体5顶部，以便与集尘杯体6可拆卸连接。

集尘杯体6的后端顶部设有能够与搭接部13可拆卸连接的扣合部61，当集尘杯体6被装配在集尘杯体容腔后，扣合部61能够扣合在位于前罩体1顶部的搭接部13上，从而在集尘杯体6与壳体5之间又增设了一个连接位，以提高集尘杯体6与壳体5之间的连接关系。具体地，扣合部61设有装配卡槽，装配卡槽与凸起的搭接部13相适配，扣合部61形成装配卡槽的壁面嵌入搭接部13、凹陷部14之间的间隙中。

吸尘器的吸入管52设置在壳体5的前端，气体从吸入管52进入吸尘器，经集尘杯体6除尘过滤后，从前罩体1的集风部11流向电机组件2，经出风过滤件24过滤后，从出风栅格部32导向排风组件4，气体最终从排风组件4的排风口421排至吸尘器外。

与现有技术相比，本实施例提供的吸尘器的有益效果不仅包括实施例一提供的电机单元的有益效果(在此不再一一赘述)，还具有以下有益效果之一：

(1)气体通过出风栅格部径直导向排风过滤件，使得气体过滤效果更好；

(2)出风栅格部位于排风组件中，能够有效减小电机单元在壳体中占用的长度，进而减小吸尘器的整体长度；

(3)排风罩后端的铭牌槽设有定位部，方便对铭牌贴进行定位。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。