一种金属门框的制作方法

1.本实用新型涉及门扇领域，尤其是涉及一种金属门框。


背景技术：

2.门框是门扇与墙的联系构件，即门链与铰链可以连接的立框，由两根具有竖直两个边框与上框而构成，其主要的作用是固定门扇和保护墙角、装饰等，常用在装修装潢过程中，用来保护门免受刮伤、腐蚀、破损、脏污等。市场常见的门框材料有石膏、实木、不锈钢、大理石等。在室内装修过程中，通常是安装好门框后，用板材组合制作一个把门扇以及窗边的墙体都覆盖住的门套，再在门套上做一扇门，这样的做法比较美观，也起到了对墙体阳角的保护作用。但现有门框的固定安装条和门框不是一体的，安装的过程中需要先装配安装条，后组合门框，装配效率低；同时门框安装组件多，装配成本高；门框与门扇之间有一道平行门缝，密封效果差，影响美观，过大的门缝影响保温效果与隔音效果。
3.例如，在中国专利文献上公开的“一种金属单开门密封结构”，其公告号cn205330461u，包括两侧门板内衬材和安装在两侧门板内衬材之间的金属单开门，所述门板内衬材的表面套设有库板包边型材，还设有第一气密门框板和第二气密门框板，所述第一气密门框板通过长螺丝固定在门板内衬材上，所述第二气密门框板在金属单开门的侧边，所述第二气密门框板上设有橡皮气密条，对应的第一气密门框板上设有容置橡皮气密条的橡皮槽，本实用新型的金属单开门密封结构简单，设计合理，利用橡皮气密条作为气密部件，既能保证整个单开门的气密性，也能够同时作为缓冲部件，对整个单开门起到缓冲减压的作用，延长单开门的使用寿命，适用范围广。该技术方案中通过橡皮气密条构成密封结构来对金属大乃们进行密封，虽然密封效果好，但是需要额外将橡皮气密条安装在气密门框板上，配件多，结构复杂，成本较高。


技术实现要素：

4.本实用新型是为了克服上述现有技术中装配复杂，安装效率低、传统门框与门扇中的缝隙大小受安装人员技术工艺素质较大等问题，提供一种金属门框，节约施工程序、装配效率高；配件少、结构简单且容易制造、成本低；折线形轮廓外沿，密封性好。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：
6.一种金属门框，包括一体式挤出成型的门框本体，所述门框本体包括门扇支撑件和墙面支撑件，所述门扇支撑件包括设置形成折线结构的第一门扇支撑板、支撑侧板和第二门扇支撑板，所述墙面支撑件包括端部与第一门扇支撑板连接的第一支撑板、用于辅助支撑墙面的第二支撑板和用于连接第一支撑板和第二支撑板的连接板，所述第一支撑板和第二支撑板平行设置。
7.在该技术方案中，金属门框为一体式挤出成型，制造简单，其中门扇支撑件作为门框用于支撑门扇、墙面支撑件用于支撑墙面，便于将金属门框直接安装在原始墙面上，即集成了传统门框和用于安装传统门框与原始墙面的安装条，简化了传统门框安装时安装条和
安装的安装过程，节约了施工程序，减少了配件，节约了成本，提高了装配速度。同时，门扇支撑件作为设置为折线结构，这就使与其配合的门扇也是折线形，在安装时即使第二门扇支撑板和门扇之间有间隙，也不会影响密封性，进一步提高室内隐私性、保温性能与隔音效果，第一门扇支撑板和第二门扇支撑板的端部平齐便于保证金属门框与墙面贴合时的稳固性。
8.作为优选，所述第一门扇支撑板和第二门扇支撑板平行设置，所述第二门扇支撑板设置在第一门扇支撑板和墙面之间，所述支撑侧板两端分别连接在第一门扇支撑板和第二门扇支撑板的端部上形成台阶结构。
9.第一门扇支撑板和第二门扇支撑板平行设置有利于增大金属门框的稳固性，同时更有利于对门扇进行支撑，使支撑更稳固，而台阶结构的设置有利于保证门扇与金属门框之间始终有两个面相互贴合，使得即使门扇与第二门扇支撑板之间有间隙也不影响门扇的密封性，且密封性能不受安装人员技术工艺素质的影响。
10.作为优选，在所述第二门扇支撑板上设置有内角凹槽，所述内角凹槽设置在第二门扇支撑板与支撑侧板连接的一端上，所述支撑侧板形成内角凹槽的侧壁。
11.内角凹槽的设置避免了因制造误差、表面异物等原因造成门框与门扇不贴合等状况。
12.作为优选，所述第一支撑板和第二支撑板远离门扇支撑件的一端平齐设置，所述第一支撑板、第二支撑板和连接板形成u型槽结构。
13.这样的设置有利于在节省材料的同时增强金属门框的结构可靠性，保证门框与原始墙面贴合。
14.作为优选，在所述第一支撑板远离与第一门扇支撑板连接的一端和第二支撑板远离第一门扇支撑板的一端上均设置有支撑凸边。
15.支撑凸边的设置有利于提高第一支撑板和第二支撑板的强度，同时还有利于提高墙面支撑件与原始墙面之间的接触面积，提高金属门框的安装牢固度。
16.作为优选，在所述墙面支撑件和门扇支撑件上分别设置有第一饰面支撑板和第二饰面支撑板。
17.第一饰面支撑板和第二饰面支撑板的设置有利于对饰面板安装时形成支撑，同时在饰面板固定后 便于进一步将金属门框固定，提高金属门框的安装牢固度。
18.作为优选，所述第一饰面支撑板垂直设置在第一支撑板的端部，在所述第一饰面支撑板上设置有定位凹槽。
19.金属门框通过螺钉固定在墙体上，定位凹槽的设置有利于确定螺钉安装位置，便于提高安装精度与安装效率。
20.作为优选，所述第二饰面支撑板垂直连接在第二门扇支撑板上，第二饰面支撑板的端部与第一饰面支撑板平齐设置，或者第二饰面支撑板的端部设置在第一饰面支撑板靠近门框支撑板的一侧。
21.第二饰面支撑板和第二门扇支撑板对安装在该位置的饰面板进行限位，有利于快速安装饰面板，另外还避免第二饰面支撑板影响金属门框的安装。
22.作为优选，在所述第二饰面支撑板和连接板之间设置有加强板。
23.加强板的设置有利于提高第二饰面支撑板的强度，减少在饰面板安装时第二墙面
支撑板的弯折。
24.作为优选，所述加强板包括一体式设置的加强直板和u型板，所述加强直板一端垂直连接在第二饰面支撑板上，另一端与u型板端部连接，所述u型板的底部一体式连接在连接板上。
25.加强直板用于支撑第二饰面支撑板，而u型板用于与连接板连接，其底部与连接板相连，提高了加强板与连接板之间的接触面积，同时提高加强板本身的强度，避免加强板断裂。
26.因此，本实用新型具有如下有益效果：节约施工程序、装配效率高；配件少、结构简单且容易制造、成本低；折线形轮廓外沿，密封性好；受安装人员技术工艺素质影响小；内角凹槽的设置避免了因制造误差、表面异物等原因造成门框与门扇不贴合等状况；且金属门框强度高，不易断裂。
附图说明
27.图1是本实用新型的一种金属门框的第一种结构示意图。
28.图2是金属门框的第二种结构示意图；
29.图3是金属门框的第一种应用结构示意图；
30.图4是金属门框的第二种应用结构示意图；
31.图中：1、门框本体
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2、第一支撑板
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3、第二支撑板
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4、连接板
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5、u型槽结构
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6、加强板
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601、u型板
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602、加强直板
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7、第一门扇支撑板
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8、第二门扇支撑板
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801、内角凹槽
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9、支撑侧板
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10、支撑凸边
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11、第一饰面支撑板
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1101、定位凹槽
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12、第二饰面支撑板
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13、螺钉
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14、原始墙面
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15、墙饰面板
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16、合页
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17、门扇。
具体实施方式
32.下面结合附图与具体实施方式对本实用新型做进一步的描述。
33.实施例1：
34.如图1、图2所示的实施例1中，一种金属门框，包括一体式挤出成型的门框本体1，而门框本体1包括用于支撑门扇17的门扇支撑件和用于将金属门框安装到原始墙面14上的墙面支撑件，其中门扇支撑件设置为折线结构，门扇支撑件包括第一门扇支撑板7、支撑侧板9和第二门扇支撑板8，支撑侧板9设置在第一门扇支撑板7和第二门扇支撑板8之间，且支撑侧板9的两端分别连接在第一门扇支撑板7和第二门扇支撑板8的端部上形成台阶状结构；墙面支撑件包括端部与第一门扇支撑板7连接的第一支撑板2、用于辅助安装门框与原始墙面14的的第二支撑板3和用于连接第一支撑板2和第二支撑板3的连接板4，其中第一支撑板2和第二支撑板3平行设置，第一支撑板2远离与第一门扇支撑板7连接的一端和第二支撑板3远离第一门扇支撑板7的一端平齐设置，第一支撑板2、第二支撑板3和连接板4形成u型槽结构5。
35.在上述技术方案中，金属门框为一体式挤出成型，其中门扇支撑件作为门框用于支撑门扇、墙面支撑件用于支撑墙面，便于将金属门框直接安装在原始墙面14上，集成了传统门框和用于安装传统门框与原始墙面14的安装条，简化了传统门框安装时安装条和安装的安装过程，节约了施工程序，提高了装配速度。同时，门扇支撑件作为设置为折线结构，这
就使与其配合的门扇17也是折线形，在安装时即使第二门扇支撑板8和门扇之间有间隙，也不会影响密封性，进一步提高室内隐私性、保温性能与隔音效果，第一门扇支撑板7和第二门扇支撑板8的端部平齐便于保证金属门框与墙面贴合时的稳固性；而墙面支撑件用于将金属门框安装在原始墙面14上，其中第一支撑板2和第二支撑板3的端部均抵接在原始墙面14上，而u型槽结构5的设置有利于增强金属门框的结构可靠性，保证金属门框与原始墙面14贴合。
36.进一步地，第一门扇支撑板7和第二门扇支撑板8平行设置，第二门扇支撑板8设置在第一门扇支撑板7和连接板4之间；第一支撑板2和第二支撑板3平行设置，连接板4垂直于第一/二支撑板设置，第一支撑板2、连接板4和第二支撑板3形成“ч”状结构的墙面支撑件。这样的设置使得金属门框的各折弯处均为直角结构，有效保证了金属门框结构的稳固性。
37.进一步地，在第一支撑板2远离与第一门扇支撑板7连接的一端和第二支撑板3远离第一门扇支撑板7的一端上均设置有支撑凸边10，两个支撑凸边10相对设置且均朝向u型凹槽内部，支撑凸边10的设置有利于提高第一支撑板2和第二支撑板3的强度，同时还有利于提高墙面支撑件与原始墙面14之间的接触面积，提高金属门框的安装牢固度。
38.此外，在墙面支撑件和门扇支撑件上分别设置有第一饰面支撑板11和第二饰面支撑板12，其中第一饰面支撑板11垂直设置在第一支撑板2的端部，第二饰面支撑板12垂直设置在第二门扇支撑板8上，并与第二门扇支撑板8形成“t”型结构，第二饰面支撑板12和第二门扇支撑板8对安装在该位置的饰面板进行限位，有利于快速确定饰面板的安装位置，提高饰面板的安装效率。另外，为避免第二饰面支撑板12影响金属门框的安装，第二饰面支撑板12的端部与第一饰面支撑板11平齐设置，或者第二饰面支撑板12的端部设置在第一饰面支撑板11靠近门框支撑板的一侧。
39.进一步地，在第一饰面支撑板11上设置有定位凹槽1101，金属门框通过螺钉13固定在原始墙面14上，定位凹槽1101的设置有利于确定螺钉13安装位置，便于提高安装精度与安装效率。
40.进一步地，在第二饰面支撑板12和连接板4之间设置有加强板6，加强板6包括一体式设置的加强直板602和u型板601，所述加强直板602一端垂直连接在第二饰面支撑板12上，另一端与u型板601端部连接，所述u型板601的底部一体式连接在连接板4上，加强板6的设置有利于提高第二饰面支撑板12的强度，减少在饰面板安装时第二墙面支撑板的弯曲变形，其中加强直板602用于支撑第二饰面支撑板12，而u型板601用于与连接板4连接，其底部与连接板4相连，提高了加强板6与连接板4之间的接触面积，同时提高加强板6本身的强度，避免加强板6断裂。
41.实施例2：
42.实施例2的技术方案与实施例1的技术方案基本相同，其不同之处在于：第二门扇支撑板8上设置有内角凹槽801，内角凹槽801设置在第二门扇支撑板8与支撑侧板9连接的一端上，支撑侧板9形成内角凹槽801的侧壁，内角凹槽801的凹陷方向朝向原始墙面14，内角凹槽801的设置避免了因制造误差、表面异物等原因造成门框与门扇不贴合等状况。
43.实施例3：
44.如图3、图4所示，实施例3是一种金属门框的应用实施例：安装时将金属门框装入门洞，用线锤和水平尺校正后，沿着定位凹槽1101用螺钉13将金属门框钉在墙面上，如果墙
面为混凝土，需使用膨胀螺钉13，安装螺钉13的间距随墙面握钉力调整，门框安装完毕后，在将墙饰面板15与分别与第一饰面支撑板11和第二饰面支撑板12配合，将墙饰面板15进行安装顶，再在门洞其中一侧的饰面板上用螺钉13安装合页16，在将门扇固定在金属门框上并与合页16连接，完成门扇17的安装。
45.需要说明的是，上述描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。
46.以上实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本实用新型权利要求的保护范围之内。