挡土用L型钢合成内支撑结构物的制作方法

本发明涉及在挡土墙施工时使用的内支撑，更具体而言，涉及一种挡土用l型钢合成内支撑结构物，在配置于挡土用墙体腰梁角部分的内支撑的4根l型钢两端，接合正方形连接凸缘，使连接螺栓贯通连结于连接凸缘的四角，从而截面惯性矩增大，提高屈曲和扭曲抵抗力，消除连接凸缘的凸出部位，内支撑移动作业迅速、简便，利用调节角度的稳定支架，在安装于多样角度的角的同时，减少螺栓与螺母的使用，确保结构上的稳定性，缩短工期并节省费用，减小保管和物流费用。

背景技术：

一般而言，在因施工基准面为地表下方的建筑基础或桥墩等基础工程而进行开挖工程时，为了使开挖周边不坍塌而进行挡土工程。

挡土工程由直接与土相接部分的挡土壁和在开挖的空间内部进行支撑的结构物构成。

把这种结构物称为支护，甚至包括挡土壁在内，称为挡土支护。

挡土壁根据结构、材料、施工方法，有板桩(sheetpile)、连续承重壁等多种工艺。

对内部进行支撑的结构的形式，由腰梁(waling)、角撑(anglebrace)柱桩(postpile)等构成，主要使用h型钢。

其中，h桩拥壁工艺具有施工简便、工程费低廉、器材可以再使用的优点，因而是广泛使用的工艺之一。

h桩拥壁工艺是在施工基准面的周围，按既定间隔夯打h桩或钻孔后插入h桩，安装多个排桩(soldierpile)，在开挖地槽的同时，在排桩之间插入挡土板后用土装填的方式。

其中，排桩承受土压，为了防止排桩因土压而坍塌，在排桩的内侧结合安装腰梁(waling)，在相互相向的腰梁之间，连接内支撑(strut)进行加强。

内支撑由于容易确认材料的应力及变形等，因而属于容易进行安全管理的工艺。由于施工比较简便、不受地基条件的较大约束，因而使用最广泛。作为内支撑，主要使用h型钢。h型钢在剖面特性方面具有强轴与弱轴，对于向两侧方向的屈曲不利，为引，并行设计诸如拉条的加强材料。当安装加强材料时，发生作业者站在内支撑上直接安装的危险作业，伴随着突然的两侧方向崩塌的危险。

与此相比，钢管内支撑不分强轴、弱轴，具有对屈曲及扭曲有利的结构剖面，不需要水平、竖直拉条，工程费、工期、施工性(内支撑安装/拆除、地基开挖、正式结构物施工)等比h型钢相对有利，因而目前在海外正在用作大部分的内支撑形式。

但是，钢管内支撑为了增大剖面刚性，直径应加大，并应开发内支撑连接部。

作为构成本发明背景的现有技术，公开了大韩民国注册专利第10-0581610号(2006.05.12.注册)“内支撑的连接结构”(以下简称“现有技术1”)、大韩民国注册实用新型第20-0399886号(2005.10.24.注册)“内支撑的连接结构”(以下简称“现有技术2”)。

现有技术2提供一种内支撑连接结构，具备能够调节千斤顶与内支撑或千斤顶与腰梁的长度的手段，千斤顶结合于内支撑或腰梁，使得能够调节长度，从而连接结构简单，能够在短时间结合，因而连接用千斤顶的安装容易。

背景技术的内支撑以h型钢或圆形钢板制作。就h型钢而言，应考虑强轴与弱轴的安装位置进行施工，需要追加安装加强构件。另外，就圆形钢板而言，由于接头部凸出，存在为了提高屈曲及扭曲抵抗力而应加大直径的问题。

作为用于解决这种问题的现有技术，公开了大韩民国注册专利第10-1354857号(2014.01.24.注册)“具有与中立轴对称的钢管剖面的内支撑”(以下简称“现有技术3”)。

但是，现有技术3由于在凸缘的四角部分接合有方钢管，因而当以正方形形成凸缘时，虽然能够使连接螺栓贯通凸缘，但由于连接螺栓位于方钢管的内部，因而无法连结连接螺母。

因此，在现有技术3中，在连接凸缘的四角延长形成延长部，使连接螺栓贯通该延长部，在连接螺栓的凸出端部连结连接螺母，从而在使内支撑的屈曲及扭曲抵抗力增大的同时，使得能够实现内支撑之间或内支撑与稳定支架、内支撑与螺旋千斤顶的连接。

另一方面，在挡土工程现场，利用反向铲(backhoe，又称挖沟机)等小型装备，把内支撑移动到安装位置，现有技术3存在的问题是，在此过程中，在连接凸缘的四角形成的延长部引起干涉，在内支撑的移动方面受到制约，而且，当装载内支撑时，由于延长部，装载体积增大，因而在保管及运输时占有空间增大，存在保管及物流费用增加的问题。

另外，当把内支撑呈直角连接于相互平行地相向的腰梁之间时，只安装连接于内支撑与腰梁之间和腰梁与螺旋千斤顶之间的固定型稳定支架即可。

另一方面，在挡土壁的拐角部分，在相互直交的腰梁之间也安装内支撑，在此情况下，内支撑与腰梁、腰梁与螺旋千斤顶以45度角度连接，因而只以固定型稳定支架，无法连接内支撑与腰梁和腰梁与螺旋千斤顶，因此，应在固定型稳定支架之外，追加安装能够调节角度的角度调节型稳定支架。

因此，需要双重地安装固定型稳定支架和角度调节型稳定支架，作为连接于两侧腰梁之间的构件，除固定型稳定支架、螺旋千斤顶以及内支撑之外，还追加了角度调节型稳定支架，因而借助于螺栓/螺母进行连接的连接部也相应地增加，因此存在的问题是，在结构上也相应地不稳定，不仅整体的安装作业麻烦，而且费用也相应地增加。

【现有技术文献】

【专利文献】

大韩民国注册专利第10-0581610号(2006.05.12.注册)“内支撑的连接结构”

大韩民国注册实用新型第20-0399886号(2005.10.24.注册)“内支撑的连接结构”

大韩民国注册专利第10-1354857号(2014.01.24.注册)“具有与中立轴对称的钢管剖面的内支撑”

技术实现要素：

(要解决的技术问题)

因此，本发明的目的是要提供一种挡土用l型钢合成内支撑结构物，4根l型钢配置得使竖直部与水平部相交的角位于正方形的各顶点，把具有由与4根l型钢的角对应的顶点的正方形形成的连接凸缘接合于4根l型钢的两端，在连接凸缘的四角部分，使连接螺栓贯通，使得能够在连接螺栓上连结连接螺母，从而增大截面惯性矩，提高屈曲及扭曲抵抗力。

本发明的另一目的是提供一种挡土用l型钢合成内支撑结构物，在内支撑的连接凸缘上消除凸出部位，使得在现场，即使利用反向铲等小型装备，也能够迅速、简便地执行内支撑的移动作业。

本发明的又一目的是提供一种挡土用l型钢合成内支撑结构物，构成得使稳定支架不仅在内支撑以直角连接于腰梁的情形下，而且即使在以多样角度连接的情况下也能够应用，从而能够在多样的情况下，把内支撑或螺旋千斤顶连接于腰梁。

本发明的又一目的是提供一种挡土用l型钢合成内支撑结构物，作为稳定支架，不是双重连接固定型稳定支架和角度调节型稳定支架，而是使得利用一个稳定支架便能够调节角度，从而能够减少借助于螺栓/螺母而连接的连接部，确保结构上的稳定性，而且，能够有利于缩短工期和节省费用。

本发明的又一目的是提供一种挡土用l型钢合成内支撑结构物，在内支撑中消除诸如延长部的凸出部，在装载内支撑时，装载体积减小，保管及运输时，占有空间减小，节省保管及物流费用。

(解决问题的手段)

旨在达成所述目的的本发明作为一种挡土用l型钢合成内支撑结构物，其特征在于，包括内支撑构成，所述内支撑的两端通过稳定支架而连接于在排桩上结合的腰梁之间；所述内支撑包括：4根l型钢，其竖直部与水平部呈l字形一体化，上下、左右对称地配置，使得竖起部与水平部相交的角位于正方形的各顶点；正方形的连接凸缘，其结合于所述l型钢两端，具有与4根l型钢的角对应的顶点；包括与所述l型钢的竖直部与水平部及角之间的位置对应地在所述连接凸缘上形成的4个转角螺栓贯通孔、与所述4个螺栓贯通孔之间的位置对应地在所述连接凸缘的边缘形成的边缘螺栓贯通孔。

另外，本发明的特征在于，所述内支撑还包括接合于所述4根l型钢而用于加强强度的加强板，所述加强板包括：加强板主体，其由具有与所述l型钢的竖直部和水平部的内侧边相接的边缘的正方形板体构成；加强折弯部，其在所述加强板主体的边缘折弯成直角。

另外，本发明的特征在于，所述稳定支架包括：与所述连接凸缘对应的内支撑侧凸缘；从所述内支撑侧凸缘向内支撑的长度方向隔开配置的腰梁侧凸缘；上下一对的第一转动片，其具有第一转动片主体和第一圆板部，所述第一转动片主体具有接合于所述内支撑侧凸缘的底边部和在所述底边部的左右两侧构成45度的斜边部，所述第一圆板部在所述第一转动片主体上一体形成，由以所述斜边部的虚拟延长线相交点为中心的圆板形成；上下一对的第二转动片，其配置于比所述第一转动片位于与厚度相应的下部的平面上，具有第二转动片主体和第二圆板部，所述第二转动片主体具有接合于所述腰梁侧凸缘的底边部、在所述底边部的左右两侧构成45度的斜边部，所述第二圆板部在所述第二转动片主体上一体形成，由与所述斜边部的虚拟延长线相交点为中心的圆板形成；上下一对的第三转动片，其配置于与所述第二转动片相同平面上，具有第三转动片主体和第一半圆形引导槽，所述第三转动片主体具有接合于所述内支撑侧凸缘的底边部和在所述底边部的左右两侧构成45度的斜边部及平行于所述底边部的顶边部，所述第一半圆形引导槽在所述第三转动片主体的前端部形成，包围所述第二圆板部；上下一对的第四转动片，其配置于与所述第一转动片相同平面上，具有第四转动片主体和第二半圆形引导槽，所述第四转动片主体具有接合于所述腰梁侧凸缘的底边部和在所述底边部的左右两侧构成45度的斜边部及平行于所述底边部的顶边部，所述第二半圆形引导槽在所述第四转动片主体的前端部形成，包围所述第一圆板部；插入于在所述第一圆板部和第二圆板部中心形成的轴孔的连接轴；及以所述轴孔为基准，在左右两侧贯通于在第一圆板部和第二圆板部形成的固定螺栓贯通孔的固定螺栓、连结于所述固定螺栓的凸出端部的固定螺母。

另外，本发明的特征在于，所述内支撑侧凸缘以与所述内支撑的连接凸缘相同的大小形成，在所述内支撑侧凸缘中，具备与所述内支撑的连接凸缘的转角螺栓贯通孔和边缘螺栓贯通孔对应的转角螺栓贯通孔和螺栓贯通孔。

另外，本发明的特征在于，所述第一转动片和第三转动片在各个底边部接合于内支撑侧凸缘的同时相同接合，内支撑侧凸缘与第一转动片及第三转动片构成一体，所述第二转动片和第四转动片在各个底边部接合于腰梁侧凸缘的同时相互接合，腰梁侧凸缘与第二转动片及第四转动片构成一体。

另外，本发明的特征在于，所述稳定支架还包括停止销，其结合于所述第三及第四转动片，当两侧腰梁以小于90度的锐角相交、腰梁与内支撑相交的角度大于45度、内支撑侧凸缘与腰梁侧凸缘之间的角度为45度以下时，分别卡住所述第四及第三转动片的顶边部。

(发明的效果)

根据本发明的挡土用l型钢合成内支撑结构物，4根l型钢配置得使竖直部与水平部相交的角位于正方形的各顶点，把具有由与4根l型钢的角对应的顶点的正方形形成的连接凸缘接合于4根l型钢的两端，在连接凸缘的四角部分，使连接螺栓贯通，构成得能够在连接螺栓上连结连接螺母，从而具有增大截面惯性矩，提高屈曲及扭曲抵抗力的效果。

根据本发明的挡土用l型钢合成内支撑结构物，在内支撑的连接凸缘上消除凸出部位，使得在现场，即使利用反向铲等小型装备，也能够迅速、简便地执行内支撑的移动作业。

根据本发明的挡土用l型钢合成内支撑结构物，构成得使稳定支架不仅在内支撑以直角连接于腰梁的情形下，而且即使在以多样角度连接的情况下也能够应用，从而能够在多样的情况下，把内支撑或螺旋千斤顶连接于腰梁。

根据本发明的挡土用l型钢合成内支撑结构物，作为稳定支架，不是双重连接固定型稳定支架和角度调节型稳定支架，而是使得利用一个稳定支架便能够调节角度，从而能够减少借助于螺栓/螺母而连接的连接部，确保结构上的稳定性，而且，能够有利于缩短工期和节省费用。

根据本发明的挡土用l型钢合成内支撑结构物，在内支撑中没有诸如延长部的凸出部，因而在装载内支撑时，装载体积减小，因此，保管及运输时，占有空间减小，具有节省保管及物流费用的效果。

附图说明

图1至图10显示了本发明的挡土用l型钢合成内支撑结构物的优选第一实施例，

图1是根据本发明施工的支护的立体图，

图2是显示分离内支撑、腰梁、稳定支架、螺旋千斤顶的状态的立体图，图3是内支撑、稳定支架、螺旋千斤顶的分解立体图，

图4是内支撑的分解立体图，

图5是内支撑的纵剖面图，

图6是稳定支架的分解立体图

图7是螺旋千斤顶的分解立体图，

图8是显示螺旋千斤顶的安装与长度调节及线型负载施加过程的侧视图，

图9是显示安装于相互平行的腰梁之间的状态的平面图，

图10是显示安装于以直角连接的腰梁之间的状态的平面图，

图11及图12显示了本发明的挡土用l型钢合成内支撑结构物的优选第二实施例，

图11是稳定支架的分解立体图，

图12是两侧腰梁以锐角相交的情形的平面图。

具体实施方式

下面根据附图中图示的优选实施例，详细说明本发明的挡土用l型钢合成内支撑结构物。

下面，本发明参照附图中提示的实施例进行详细说明，但提示的实施例只是用于明确理解本发明的示例，本发明并非限定于此。

图1至图10显示了本发明的挡土用l型钢合成内支撑结构物的优选第一实施例。

图1是显示根据本发明施工的支护的立体图。本实施例的支护包括：排桩10，其按既定间隔安装于施工基准面周围；腰梁20，其水平接合于排桩10；内支撑100，其连接于腰梁20，支撑排桩10和腰梁20；稳定支架200，其连接于腰梁20与内支撑100之间；螺旋千斤顶300，其连接于内支撑100与稳定支架200之间。

排桩10和腰梁20象在通常的支护中一样，使用由各个腹板11、21和在腹板11、21两侧对称形成的一对凸缘12、22构成的h型钢。

在图示例中，以在排桩10的外侧接合板桩30的工艺为例，但也可以应用于在排桩10的腹板11与凸缘12之间插入多个挡土板的工艺。

图1中未说明符号ba是用于把腰梁20结合于排桩10的螺栓，na是用于把腰梁20结合于排桩10的螺母，23是用于加强腰梁20的加强板。在腰梁20的内侧凸缘22形成有用于结合稳定支架200的多个螺栓贯通孔24。

在除图1之外的图中，省略对板桩30的图示。

内支撑100包括：4根l型钢110，其竖直部111与水平部112以l字形一体化，上下、左右对称地配置，使得竖起部111与水平部112相交的角113位于正方形的各顶点；正方形的连接凸缘120，其结合于l型钢110的两端，具有与4根l型钢110的角113对应的顶点。

在连接凸缘120上形成有多个螺栓贯通孔。螺栓贯通孔由在与l型钢110的竖直部111和水平部112及角113之间的位置对应的位置形成的4个转角螺栓贯通孔121、在4个转角螺栓贯通孔121之间形成的4个边缘螺栓贯通孔122构成。

内支撑100可以还包括接合于4根l型钢110而用于加强强度的加强板130。

加强板130包括：加强板主体131，其由具有与l型钢110的竖直部111和水平部112的内侧边相接的边缘的正方形板体构成；加强折弯部132，其在加强板主体131的边缘折弯成直角。

在加强板130的四角，形成有用于使得能够折弯加强折弯部132的截取部133。即，加强板130可以把钢板截断成具有与加强板主体131对应的正方形部和与加强折弯部132对应地从正方形部的边缘延长的延长部的十字形，折弯延长部，从而制作得形成有加强板主体131和加强折弯部132及截取部133。

稳定支架200如图6所示，包括：与连接凸缘120对应的内支撑侧凸缘210；从内支撑侧凸缘210向内支撑100的长度方向隔开配置的腰梁侧凸缘220；上下一对的第一转动片230，其具有第一转动片主体231和第一圆板部234，所述第一转动片主体231具有接合于内支撑侧凸缘210的底边部232和在底边部232的左右两侧构成45度的斜边部233，所述第一圆板部234在第一转动片主体231上一体形成，由以斜边部233的虚拟延长线相交点为中心的圆板形成；上下一对的第二转动片240，其配置于比第一转动片230位于与厚度相应的下部的平面上，具有第二转动片主体241和第二圆板部244，所述第二转动片主体241具有接合于腰梁侧凸缘220的底边部242、在底边部242的左右两侧构成45度的斜边部243，所述第二圆板部244在第二转动片主体241上一体形成，由以斜边部243的虚拟延长线相交点为中心的圆板形成；上下一对的第三转动片250，其配置于与第二转动片240相同平面上，具有第三转动片主体251和第一半圆形引导槽255，所述第三转动片主体251具有接合于内支撑侧凸缘210的底边部252和在底边部252的左右两侧构成45度的斜边部253及平行于底边部252的顶边部254，所述第一半圆形引导槽255在第三转动片主体251的前端部形成，包围第二圆板部244；上下一对的第四转动片260，其配置于与第一转动片230相同平面上，具有第四转动片主体261和第二半圆形引导槽265，所述第四转动片主体261具有接合于腰梁侧凸缘220的底边部262和在底边部262的左右两侧构成45度的斜边部263及平行于底边部262的顶边部264，所述第二半圆形引导槽265在第四转动片主体261的前端部形成，包围第一圆板部234；连接轴270,其插入于在第一圆板部234和第二圆板部244的中心形成的轴孔235、245；及以轴孔235、245为基准，在左右两侧贯通在第一圆板部234和第二圆板部244形成的固定螺栓贯通孔236、246的固定螺栓281、连结于固定螺栓281的凸出端部的固定螺母282。

内支撑侧凸缘210接合于内支撑100的连接凸缘120，以与连接凸缘120相同的大小形成。另外，在所述内支撑侧凸缘210中，与内支撑100的连接凸缘120的转角螺栓贯通孔121和边缘螺栓贯通孔122对应，具备4个转角螺栓贯通孔211和在4个转角螺栓贯通孔211之间形成的4个边缘螺栓贯通孔212。

内支撑侧凸缘210和第三转动片主体251可以借助于加强筋213而加强。

腰梁侧凸缘220接合于腰梁20的一侧凸缘22，具备在上侧和下侧形成的多个螺栓贯通孔221。

第一转动片230和第三转动片250在各个底边部232、252接合于内支撑侧凸缘210的同时相同接合，内支撑侧凸缘210与第一转动片230及第三转动片250构成一体。

第二转动片240和第四转动片260在各个底边部242、262接合于腰梁侧凸缘220的同时相互接合，腰梁侧凸缘220与第二转动片240及第四转动片260构成一体。

第一转动片230与第三转动片250、第二转动片240与第四转动片260可以分别在内支撑侧凸缘210与腰梁侧凸缘220的剖面中心只具备一个，但如图示例所示，优选以内支撑侧凸缘210和腰梁侧凸缘220的剖面中心为基准，配置成上下对称形。

第一转动片230和第四转动片260借助于第一圆板部234和第二半圆形引导槽265而能相互转动地支撑，第二转动片240和第三转动片250借助于第二圆板部244和第一半圆形引导槽255而能相互转动地支撑，而且，借助插入于在第一圆板部234和第二圆板部244的中心形成的轴孔235、245的连接轴270而能够相互转动的连接在一起，因此，可以根据要借助于内支撑100而支撑的两侧腰梁20所构成的角度，调节第一至第四转动片230、240、250、260与内支撑侧凸缘210及腰梁侧凸缘220的角度。

因此，不仅是要借助于内支撑100而支撑的两侧腰梁20平行配置的情形，而且即使在两侧腰梁20构成直角的情况下以及两侧腰梁20构成90度以下角度的情况下，也可以利用稳定支架200适宜地连接。

螺旋千斤顶300如图7所示，包括：内支撑侧凸缘310，其与内支撑100的连接凸缘120对应；承重板320，其与稳定支架200的内支撑侧凸缘210对应；支撑板330，其配置于内支撑侧凸缘310与承重板320之间，形成有多个螺杆贯通孔331；多个支撑钢管340，其连接于内支撑侧凸缘310与支撑板330之间，与螺杆贯通孔331构成同轴；螺杆350，其一端固定于承重板320，另一端通过螺杆贯通孔331插入到支撑钢管340内；紧固螺母360，其以螺纹方式结合于螺杆350，紧固于支撑板330。

内支撑侧凸缘310和承重板320以与连接凸缘120和内支撑侧凸缘210相同的大小和形态形成。

在内支撑侧凸缘310上，形成有与连接凸缘120的转角螺栓贯通孔121和边缘螺栓贯通孔122对应的转角螺栓贯通孔311和边缘螺栓贯通孔312，在承重板320中，形成有与内支撑侧凸缘210的转角螺栓贯通孔211和边缘螺栓贯通孔212对应的转角螺栓贯通孔321和边缘螺栓贯通孔322。

支撑钢管340的两端借助于焊接而结合于内支撑侧凸缘310和支撑板330。另外，支撑钢管340借助于其内周面与内支撑侧凸缘310之间焊接的加强筋341而加强。

其中，连接内支撑侧凸缘310与支撑板330的支撑钢管340为了满足结构性强度，以具有大于螺杆350外径的内径的钢管构成，当螺杆350插入于支撑钢管340的内部时，由于螺杆350的外径与支撑钢管340内径的差异，螺杆350成为非常宽松的状态，使得螺杆350能够游动。

为了防止这种现象，在支撑钢管340的支撑板330侧端部插入有引导套筒370，所述引导套筒370与滑动配合(slidefit)程度的公差相应地具有大于螺杆350外径的内径。螺杆引导套筒370的一端借助于焊接而结合于支撑板330。

螺杆350的另一端虽然也可以只将其自身焊接于承重板320，但为了提高结合强度，优选在承重板320焊接固定套筒380，把螺杆350的另一端插入于固定套筒380，焊接螺杆350与固定套筒380。

另外，在承重板320与支撑板330之间插入液压千斤顶390，使得能够施加线型负载。液压千斤顶390在施加线型负载后，拧紧以螺纹方式结合于螺杆350的紧固螺母360后取下。

下面说明安装本实施例的挡土用l型钢合成内支撑结构物的过程。

内支撑100根据现场情况，制作成0.5m至10m长度，根据需要，使用一个或连接两个以上使用。

两个以上内支撑100的连接是在对接两侧内支撑100的连接凸缘120的状态下，使螺栓b贯通在连接凸缘120上形成的转角螺栓贯通孔121和边缘螺栓贯通孔122，把螺母n连结于螺栓8的凸出端部而实现。

在要借助于内支撑100而支撑的两侧腰梁20，结合两侧稳定支架200的腰梁侧凸缘220，结合一侧稳定支架200的内支撑侧凸缘210与内支撑100的一侧连接凸缘120，结合内支撑100的另一侧连接凸缘120与螺旋千斤顶300的内支撑侧凸缘310，结合另一侧稳定支架200的内支撑侧凸缘210与螺旋千斤顶300的承重板320。

两侧腰梁20与两侧稳定支架200的腰梁侧凸缘220的结合，是使螺栓b1贯通在腰梁侧凸缘220形成的螺栓贯通孔221和在腰梁20形成的螺栓贯通孔24，在螺栓b1的凸出端部连结螺母n1而实现。

一侧稳定支架200的内支撑侧凸缘210与内支撑100的一侧连接凸缘120的结合，是使螺栓b2贯通在支支撑侧凸缘210与内支撑100的一侧连接凸缘120上形成的转角螺栓贯通孔121、211与边缘螺栓贯通孔122、212，在螺栓82的凸出端部连结螺母n2而实现。

内支撑100的另一侧连接凸缘120与螺旋千斤顶300的内支撑侧凸缘310的结合，是使螺栓b3贯通在连接凸缘120与内支撑侧凸缘310上形成的转角螺栓贯通孔121、311与边缘螺栓贯通孔122、312，在螺栓83的凸出端部连结螺母n3而实现。

另一侧稳定支架200的内支撑侧凸缘210与螺旋千斤顶300的承重板320的结合，是使螺栓b4贯通在内支撑侧凸缘210与承重板320上形成的转角螺栓贯通孔211、321与边缘螺栓贯通孔212、322，在螺栓b4的凸出端部连结螺母n4而实现。

其中，内支撑100如图5所示，以l型钢110贯通连接凸缘120的剖面中心0的垂直轴z与水平轴x为基准，左右对称及上下对称地配置，因而构成得连接凸缘120的剖面中心0至各l型钢110的剖面中心0’之间的中心距离l相同，因此，与现有技术3的内支撑相比时，截面惯性矩和截面模量增加，屈曲和扭曲抵抗力增加。

与现有技术3对比，对此进行说明。

图5是比较本发明的内支撑100与现有技术3的内支撑并显示的图。

在本发明与现有技术3的连接凸缘相同，为450mm×450mm，本申请发明的l型钢110的剖面为130mm×130mm×13mm(t)，现有技术3的方钢管r的剖面为125mm×125mm×6mm(t)时，本发明的连接凸缘120的剖面中心0至l型钢110的剖面中心0’之间中心距离(l＝187.7mm)，长于现有技术的连接凸缘p剖面中心01至方钢管剖面中心01’之间的中心距离(l1＝162.5mm)，截面惯性矩(i＝42,709.ocm⁴)和截面模量(z＝1,898.ocm²)比现有技术3的截面惯性矩(i1＝31,887.ocm⁴)和截面模量(z1＝1,4l7.ocm²)增加1.33倍左右，内支撑100的屈曲及扭曲抵抗力增加。

另外，对内支撑100的l型钢110进行加强的加强板130并非以单纯的板状形成，而是以在四边具备加强折弯部132的形态构成，因而能够使内支撑100的屈曲及扭曲抵抗力进一步增加。

另外，在连接内支撑100方面，使得即使不添加加强材料(bracing)，也可以确保充分的屈曲及扭曲抵抗力。

另外，由于内支撑100使用l型钢110，因而即使把在连接凸缘120上形成的转角螺栓贯通孔121的位置接近l型钢110的剖面图心0’地形成，也能够连结用于连接的螺栓/螺母。

即，用于连接2个内支撑100的连接凸缘120的螺栓b和螺母n、用于结合内支撑100的连接凸缘120与稳定支架200的内支撑侧凸缘210的螺栓b2和螺母n2、用于结合内支撑100的连接凸缘120与螺旋千斤顶300的内支撑侧凸缘310的螺栓b3和螺母n3，能够连结。

因此，用于结合内支撑100的接凸缘120与稳定支架200的内支撑侧凸缘210、内支撑100的连接凸缘120与螺旋千斤顶300的内支撑侧凸缘310的螺栓b2、b3与螺母n2、n3的连结，可以在最大限度接近l型钢110剖面图心0’的位置实现。

另外，内支撑100的连接凸缘120、稳定支架200的内支撑侧凸缘210、螺旋千斤顶300的内支撑侧凸缘310的边缘螺栓贯通孔122、212、312，可以分别沿与转角螺栓贯通孔121、211、311垂直方向或水平方向，在同一线上形成，因而能够最大限度保持屈曲及扭曲抵抗力，结果，即使在连接多个内支撑100的情况下，也能够使下垂实现最小化。

根据实验结果，根据本发明，与以往内支撑间的水平间隔为1-2m左右相比，可以加宽到5m，因而可以减少支护所需的内支撑和柱桩(postpile)的个数，在确保作业空间方面非常有利，能够缩短工期，能够节省施工费用。

其中，在内支撑100的连接凸缘120和稳定支架200的内支撑侧凸缘210及螺旋千斤顶300的内支撑侧凸缘310上形成的转角螺栓贯通孔121、211、311的位置，在与l型钢110的剖面图心0’一致的位置形成是最理想的，但在本发明中，显示了为了螺栓b2、b3与螺母n2、n3的连结而在从剖面图心0’向内侧移动的位置形成的示例。

对此，现有技术3由于使用方钢管r，因而当在方钢管r的剖面图心0’或接近其的位置形成时，螺栓与螺母无法连结，因而省略转角螺栓贯通孔，把边缘螺栓贯通孔h形成2列，所以，内支撑和稳定支架及螺旋千斤顶的结合力低下，屈曲及扭曲抵抗力低下，结果，下垂加大，需要添加另外的加强材料(bracing)加强，同时，由于应把内支撑之间的间隔保持1-2m，因而柱桩的个数增加，因此，存在工期延迟、施工费用增加的问题。

另外，本发明由于使用了l型钢110，因而即使不在连接凸缘120形成延长部，也能够在接近l型钢110的剖面图心0'的位置实现螺栓连结，而且，在连接凸缘120上没有诸如延长部的凸出部，所以在现场借助于反向铲等小型装备而使内支撑100移动到安装位置时，没有引起干涉的部位，内支撑的移动作业迅速、简便地实现。

另外，本发明由于在内支撑100上没有诸如延长部的凸出部，因而当装载内支撑100时，装载体积减小，保管及运转时占有空间减小，具有节省保管及物流费用的效果。

下面对借助于螺旋千斤顶300的长度调节及线型负载施加过程进行说明。

首先，如图8的a所示，把紧固螺母360向拧松方向旋转，使得从支撑板330移动到承重板320侧，使得螺杆350成为通过支撑板330的螺杆贯通孔331在支撑钢管340内可移动的状态。

如图8的b所示，把内支撑侧凸缘310对接于内支撑100的连接凸缘120，使螺栓b3贯通转角螺栓贯通孔121、311和边缘螺栓贯通孔122、312，在螺栓b3的凸出端部连结螺母n3，在把内支撑侧凸缘310结合于内支撑100的连接凸缘120的同时，对接承重板320与稳定支架200的内支撑侧凸缘210，使螺栓b4贯通转角螺栓贯通孔321、121与边缘螺栓贯通孔322、122，在螺栓b4的凸出端部连结螺母n4，把承重板320结合于稳定支架200的内支撑侧凸缘210。

如图8的c所示，在承重板320与支撑板330之间插入液压千斤顶390，使液压千斤顶390运转，在进行长度调节的同时施加线型负载。

在借助于液压千斤顶390的长度调节及线型负载施加过程中，螺杆350在支撑钢管340的内部移动，插入于支撑钢管340内部并固定于支撑板330的螺杆引导套筒370相对于螺杆350外径具有与滑动配合程度的公差相应的较大内径，引导螺杆350，因而螺杆350的移动可以不晃动地顺利实现。

如图8的d所示，在借助于液压千斤顶390施加线型负载的同时，使以螺纹方式结合于螺杆350的紧固螺母360向紧固方向旋转，紧固螺母360则紧固于支撑板330。

在该状态下，螺杆350为一端固定于承重板320而在另一端连结的紧固螺母360挂接于支撑板330的状态，因而即使拆除液压千斤顶390，也保持该状态。

然后，如图8的e所示，使液压千斤顶390收缩，把液压千斤顶390从承重板320与支撑板330之间拆除，螺旋千斤顶300则在内支撑100与稳定支架200之间，以施加了长度调节及线型负载的状态固定。

下面说明由要支撑的两侧腰梁20的状态位置决定的安装状态。

如图9所示，在要借助于内支撑100而支撑的两侧腰梁20构成平行的情况下，如上所述，把稳定支架200的腰梁侧凸缘220借助于螺栓b1和螺母n1而结合于两侧腰梁20，借助于螺栓b2和螺母n2而结合一侧稳定支架200的内支撑侧凸缘210与内支撑100的一侧连接凸缘120，借助于螺栓b3和螺母n3而结合内支撑100的另一侧连接凸缘120与螺旋千斤顶300的内支撑侧凸缘310，在另一侧稳定支架200的内支撑侧凸缘210，借助于螺栓b4和螺母n4而结合螺旋千斤顶300的承重板320后，第一及第二圆板部234、244和第一及第二半圆形引导槽255、265，以及借助于轴孔235、245和连接轴270而相互能转动地连接在一起的第一及第三转动片230、250和第二及第四转动片240、260，自然地转动，同时，第一至第四转动片230、240、250、260的底边部232、242、252、262和内支撑侧凸缘210、腰梁侧凸缘220自然地保持平行于两侧腰梁20的状态。

在该状态下，使固定螺栓281贯通在第一及第二转动片230、240的圆板部234、244形成的螺栓贯通孔236、246，在固定螺栓281的凸出端部连结固定螺母282，借助于此，第一至第四转动片230、240、250、260和内支撑侧凸缘210及腰梁侧凸缘220被固定为相对不转动的状态。

另一方面，如图10所示，当要借助于内支撑100而支撑的两侧腰梁20构成直角时，第一及第二圆板部234、244和第一及第二半圆形引导槽255、265，以及借助于轴孔235、245与连接轴270而能够相互转动地连接在一起的第一及第三转动片230、250和第二及第四转动片240、260，自然地转动，同时，第一及第三转动片230、250的底边部232、252和内支撑侧凸缘210成为平行于内支撑100的连接凸缘120的状态，第二及第四转动片240、260的底边部242、262和腰梁侧凸缘220成为平行于腰梁20的状态。

此时，第三转动片250的一侧顶边部254与第二转动片240的一侧斜边部243相互挂接，第四转动片260的一侧顶边部264与第一转动片230的一侧斜边部233相互挂接，使得无法再转动。

结果，第一及第二转动片230、240的斜边部233、243相对于底边部232、242构成45度，因而内支撑侧凸缘210与腰梁侧凸缘220构成45度，内支撑100以相对于腰梁20保持45度的状态安装。

此时，在第一及第二圆板部234、244形成的固定螺栓贯通孔236、246相互错开，无法借助于固定螺栓281和固定螺母282而固定第一及第二圆板部234、244，但是，第三转动片250的一侧顶边部254与第二转动片240的一侧斜边部243相互挂接，第四转动片260的一侧顶边部264与第一转动片230的一侧斜边部233相互挂接，借助于第一及第二转动片230、240的第一及第二圆板部234、244和第三及第四转动片250、260的第一及第二半圆形引导槽255、265，以及在第一及第二圆板部234、244形成的轴孔235、245和插入其的连接轴270，第一至第四转动片230、240、250、260受到支撑，因而承受支撑负载。

在所述的第一实施例中，当两侧腰梁20直角相交时，内支撑侧凸缘210与腰梁侧凸缘220之间的角度、第一及第三转动片230、250的斜边部233、253与第二及第四转动片240、260的斜边部243、263之间的角度构成45度，第三转动片250的顶边部254与第二转动片240的斜边部243相互挂接，第四转动片260的顶边部264与第一转动片230的斜边部233相互挂接，但当两侧腰梁20以小于90度的锐角相交时，内支撑侧凸缘210与腰梁侧凸缘220之间的角度、第一及第三转动片230、250的斜边部233、253与第二及第四转动片240、260的斜边部243、263之间的角度构成小于45度的角度，第三转动片250的顶边部254与第二转动片240的斜边部243不相互挂接，第四转动片260的顶边部264与第一转动片230的斜边部233不相互挂接。

如上所述，如果第三转动片250的顶边部254与第二转动片240的斜边部243不相互挂接，第四转动片260的顶边部364与第一转动片230的斜边部233不相互挂接，那么，由于没有了内支撑侧凸缘210及第一及第三转动片230、250与腰梁侧凸缘220及第二及第四转动片240、260相互挂接的部分，因而承受负载的力会稍稍降低。

另外，本发明由于稳定支架200构成得能够调节角度，因而不双重连接固定型稳定支架和角度调节型稳定支架，用一个稳定支架便能够调节角度，因而借助于螺栓/螺母而连接的连接部减少，使得能够确保结构上的稳定性。另外，使得能够相应地缩短工期，节省费用。

图11及图12显示了本发明的挡土用l型钢合成内支撑结构物的优选的第二实施例。

就本实施例而言，当两侧腰梁20以小于90度的锐角相交时，在第三转动片250上安装供第四转动片260的顶边部264挂接的停止销293，在第四转动片260上安装供第三转动片250的顶边部254挂接的停止销294。

即，在两侧腰梁20以小于90度的锐角相交的情况下，腰梁20与内支撑100相交的角度大于45度，借助于所述动作，内支撑侧凸缘210与腰梁侧凸缘220之间的角度为45度以下。

因此，第三转动片250的一侧顶边部254与第二转动片240的一侧斜边部243不相互挂接，第四转动片260的一侧顶边部264与第一转动片230的一侧斜边部233不相互挂接。

在本实施例中，在两侧腰梁20以小于90度的锐角相交的情况下，也使得内支撑侧凸缘210及第一及第三转动片230、250和腰梁侧凸缘220及第二及第四转动片240、260通过停止销293、294而相互挂接，从而使得能够防止承受负载的力降低。

为了把停止销293、294分别安装于第三及第四转动片250、260，可以在第三及第四转动片250、260形成停止销孔291、292，使得在现场可以把停止销293、294插入于停止销孔291、292。

停止销孔291、292可以在工厂制作稳定支架200时根据现场情况预先穿孔，或在现场穿孔。

停止销孔291、292也可以在工厂制作稳定支架200时，预先在2个以上的角度位置形成。

在图示例中，对两侧腰梁20之间角度为60度的情形进行了说明，但也可以应用于小于90度的80度、75度、70度、65度、55度、50度、45度等多样的角度。

以上参照列举的实施例，对本发明进行了说明，但所属技术领域的技术人员可以参照提示的实施例，在不超出本发明的技术思想的范围内，形成多样的变形及修订发明。本发明不限定于这种变形及修订发明，只由下面附带的权利要求书限定。