一种基坑支护用土钉的制作方法

本实用新型涉及建筑工程基坑支护用具领域，特别涉及一种基坑支护用土钉。

背景技术：

基坑支护是为保证地下结构施工及基坑周边环境的安全，对基坑侧壁及周边环境采用的支挡、加固与保护措施。

土钉墙支护在基坑支护中的应用十分普遍，技术也相当成熟。土钉墙是一种原位土体加筋技术。其构造为设置在坡体中的加筋杆件(即土钉或锚杆)与其周围土体牢固粘结形成的复合体，以及面层所构成的类似重力挡土墙的支护结构。

土钉墙支护施工步骤如下：1、边坡开挖；2、人工修整边坡的坡面；3、定位放线，确定每个土钉的位置并标记；4、人工成孔；5、制作土钉主筋（杆体）并放置筋孔中，主筋的外端端部设置预留段用于与横压筋焊接；6、向空中注浆；7、挂网；8、喷射砼。

但是现有技术中，如图1所示，土钉杆体1端部设计时多数采用单“L”型构造，弯折部12与横压筋2焊接。此做法存在以弊端：

钢筋在冷弯曲成“L”型时对钢筋有损害，“L”型弯钩与横压筋2焊接后，土钉在受拉力时首先受力部位是“L”型弯钩的拐点焊接处11，依次向后延伸，搭接部位以外的位置不能均匀地同时受力，会造成“L”型弯钩与横压筋2焊接处被撕开，造成事故。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种基坑支护用土钉，可以提高土钉与横压筋焊接部位的牢固程度。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种基坑支护用土钉，包括杆体，杆体的一端焊接有与杆体平行的第一支撑筋和第二支撑筋，第一支撑筋和第二支撑筋的轴线重合，第一支撑筋与第二支撑筋之间形成与横压筋适配的卡槽。

通过采用上述技术方案，第一支撑筋和第二支撑筋均平行于杆体并焊接在杆体上，避免了对杆体直接进行弯曲，可以减小由于直接对杆体进行弯曲造成的损害，而是将横压筋直接穿过卡槽后与杆体焊接在一起，可以提高土钉与横压筋焊接部位的牢固程度；现有技术中，进行单面焊接时，一般L型的弯钩长度为杆体直径的五倍，造成了钢筋主材的浪费，本实用新型不必对杆体直接进行弯曲，减少了钢筋主材的浪费。

较佳的，所述第一支撑筋和第二支撑筋的长度相同。

通过采用上述技术方案，现有技术中，将杆体弯曲成L型，不但浪费材料还浪费人力，第一支撑杆和第二支撑杆的长度相同，则可以一次性制作较多的第一支撑杆和第二支撑杆，操作容易，节约人力。

较佳的，第一支撑筋的长度为杆体直径的两至三倍。

通过采用上述技术方案，可以保证杆体与横压筋焊接处牢固度的同时，还减少了第一支撑筋和第二支撑筋的用量，节约了材料。

较佳的，所述杆体上焊接有支托架。

通过采用上述技术方案，如果杆体伸入孔中后，杆体的圆周面与孔相贴合，则在后续注浆时，杆体与孔相贴合的部位会因为注入的混凝土较少而不牢固，支托架的设置可以将杆体支撑住，使得杆体与孔之间形成间隙。

较佳的，所述支托架包括多组垂直于杆体的支撑杆，每组支撑杆均包括沿杆体轴向排列并且长度相等的第一支杆和第二支杆。

通过采用上述技术方案，杆体伸入孔内后，支撑杆的端部与孔内壁相贴合，可以将杆体与孔的内壁之间分隔开，同时相邻的支撑杆之间形成有间隙，不会对后续的注浆造成影响；第一支杆与第二支杆的长度相等，则可以尽量使得杆体位于孔的中心。

较佳的，所述支托架包括多组对中焊接的支架。

通过采用上述技术方案，对中设置的支架可以在一定程度上防止杆体偏离孔的中心，使得杆体与孔壁之间的距离尽可能相等，有助于后续注浆工作的进行。

较佳的，所述支架的截面为等腰梯形。

通过采用上述技术方案，可以增大支架与孔壁的接触面积，进一步提高了杆体轴线与孔中心的对准度。

较佳的，所述相邻支托架之间的距离为1m。

通过采用上述技术方案，可以有效实现支托架的同时，又可以减少支托架与杆体的焊接处。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：第一支撑筋和第二支撑筋之间形成有卡槽，提高了杆体与横压筋焊接处的牢固程度；节约材料。

附图说明

图1是现有技术中土钉与横压筋焊接在一起的剖视图；

图2是实施例1的整体结构示意图；

图3是体现横压筋放置进卡槽内的局部剖视图；

图4是体现土钉伸入孔内的结构示意图；

图5是实施例2的结构示意图。

图中，1、杆体；11、拐点焊接处；12、弯折部；2、横压筋；3、第一支撑筋；4、第二支撑筋；5、卡槽；6、支托架；61、支撑杆；611、第一支杆；612、第二支杆；62、支架；621、左架；622、右架7、原位土体；71、孔。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“底面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

实施例1，一种基坑支护用土钉，如图2所示，包括杆体1，杆体1的一端焊接有平行于杆体1的第一支撑筋3和第二支撑筋4，第一支撑筋3与第二支撑杆4的轴线相重合。

第一支撑筋3与第二支撑筋4之间形成卡槽5，结合图2，卡槽5与横压筋2相适配。

第一支撑筋3与第二支撑筋4的长度相等，第一支撑杆61的长度可以为杆体1直径的两倍至三倍。

杆体1上焊接有支托架6，支托架6包括多组对中焊接的支架62，即：支架62包括左架621和右架622，左架621和右架622的大小以及形状均一致。

左架621的截面为等腰梯形，左架621两腰的端部均与杆体1焊接的一起，左架621的上底在孔71内时与孔的内壁相贴合（如图4所示）。

相邻的左架621之间距离为1米。

在使用时，人工将杆体1伸入孔71中，则左架621和右架622均与孔壁相贴合，可以将杆体1与孔壁分隔开。

杆体1的端部预留在孔71的外侧，将横压筋2穿过卡槽5，可以初步将横压筋2与杆体1固定住（横压筋2固定在卡槽5内的关系如图3所示），然后使用点焊将横压筋2与杆体1固定即可。

实施例2，如图5所示，与实施例1不同的是，支托架6包括多组沿杆体1径向设置的支撑杆61，每组支撑杆61均包括长度相等的第一支杆611和第二支杆612，第一支杆611和第二支杆612可以设置有两个，并分别位于杆体1的两侧，第一支杆611和第二支杆612的轴线不重合。

相邻的第一支杆611之间的距离为1米。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。