可拆卸调直混凝土防渗墙中预埋管施工方法与流程

本发明涉及的是一种水利工程施工中的技术，具体是一种可拆卸调直混凝土防渗墙中预埋管施工方法。

背景技术：

水利工程中，对于大坝混凝土防渗墙和帷幕灌浆结合的防渗方式，混凝土防渗墙中采用什么样的成孔方法对工程的质量、进度、成本等有非常大影响。目前墙深在30m以内的防渗墙中较多采用钻孔程方法。但是钻孔法存在不能节省工期，不能保证成孔质量，而且工程费用较高，造孔对防渗墙造成破坏较大。预埋管施工方法耗费一定的管材造成较高的工程费用，但是成孔方便快捷，成孔率高，施工干扰小，节省工期。特别是在墙深超过30m，墙厚较小的防渗墙中成孔将带来更多的方便。

在不多的防渗墙预埋管工程施工实践中所采用的分层整体吊装等方法需要利用吊车增加施工成本，而且在吊装、对准、焊接过程中如何保证预埋钢管处于竖直、如何准确对准等问题处理不当，一定会造成预埋管倾斜度随着焊接长度的增加而逐渐累积增大。这个累积施工中很难发现。浇筑混凝土后发现倾斜度过大，还需要重新钻孔。如此对施工成本、工期等带来较多麻烦。如果坝顶施工作业面的宽度较小或者其他状况使得吊车无法进入作业面，按照以往的方法便无法施工。其次，以往的施工方法无法保证焊接点上下两层间沿导向槽长和宽方向的刚度。

技术实现要素：

本发明针对现有技术在面对较深(特别是50米以上)的混凝土防渗墙时，必须采用吊车才能施工的缺陷，提出一种可拆卸调直混凝土防渗墙中预埋管施工方法，无需吊车人工即可处理。

本发明是通过以下技术方案实现的：

本发明通过人工分批次地将多根预埋管分别竖直于可拆卸调直装置中并首尾焊连，然后将最上面的预埋管固定在导向槽上，并通过混凝土浇筑导管从下而上在导向槽中浇筑混凝土防渗墙得以实现。

所述方法具体包括以下步骤：

步骤1)移动可拆卸调直装置至施工位置并进行调平；

所述的可拆卸调直装置为四层结构的矩形框架，四个支脚上均设有高度可调的升降调节支座，针对施工地面不平整情况通过调整各个升降调节支座可以实现矩形框架上的四个水平面呈绝对水平位置。

所述的矩形框架采用空心矩形钢管制成。该装置的材料可利用工地上的钢材，待所有的预埋管施工都完成后，可以将该装置拆解，作其他建筑结构材料。

所述的矩形框架上的每一层结构的中部均设有相同尺寸的纵横空心矩形钢管，从而构成对应的用于固定预埋钢管位置的通过孔。

步骤2)人工将两根最底层预埋管分别从上往下插入可拆卸调直装置的通过孔后逐渐下放，每根最底层预埋管穿过上下四个通过孔中；

所述的最底层预埋管的长度通常为6m，直径通常为90-130mm。

步骤3)将两根最底层预埋管的底端用角钢对称焊接加固处理；

所述的焊接加固的位置优选为在距离预埋管底端500mm处。

所述的角钢采用两根对称焊接的方式实现加固，该角钢的尺寸采用但不限于80x80x10mm。

步骤4)人工采用滑轮装置钩住步骤3中的焊接加固角钢的两端，然后通过绳索逐渐下放所述的两根首节预埋管；

所述的滑轮装置包括：矩形框支架以及滑动设置于支架双臂上的两组动滑轮；该滑轮装置的高度低于可拆卸调直装置中的最底层水平面。

步骤5)待首节预埋管的上端降到可拆卸调直装置的中间第二第三水平面之间时停止下放，此时再将两根上层预埋管从上往下插入最上的两个通过孔中并下放，直至上层预埋管的下端与其下方的预埋管相接时进行焊接；焊接完成后进一步下放绳索将两层预埋管继续下放并对焊接点进行加固处理。

所述的焊接，按照相应焊接施工的规范要求施工。以往的施工方法均没有对焊接节点的强度验算。但是对于深度较大的防渗墙中的预埋管，综合考虑焊接的施工质量、焊接接缝在一个高度、预埋管总体长度较大情况，采取在焊接节点处进行加固处理。

由于两层预埋管插入固定的孔后都是处于竖直状态，焊接后两层钢管便自然处在一条竖直线上，解决了一般吊车吊装校正施工中的由于人为操作对不准引起的垂直累积问题。同时通过这个装置不需要人为对准，省去了校准时间。

所述的加固处理，优选在两个方向上对焊接点分别进行焊接加固。

步骤6)重复步骤5直到最底层预埋管下放至接近或接触导向槽底(以能够实现焊接为准)，然后将最顶层预埋管固定在导向槽上，最后采用混凝土浇筑导管从下而上在导向槽中浇筑混凝土防渗墙，从而完成施工。

所述的最顶层预埋管，采用但不限于通过两根30a工字型钢焊接固定于导向槽上。

技术效果

与现有技术相比，本发明不需要吊车，人工即可完成；本发明水平可拆卸调直装置简单，可以循环利用，可以保证预埋管对准、焊接过程中的倾斜度。提高效率、较大的节约了成本；通过焊接点处的加固处理，使得节点上下两层预埋管成为一个整体，增加了两个方向的刚度，减小浇筑过程中产生的变形。

附图说明

图1为可拆卸调直装置控制垂直度部分(沿槽长方向)立面图；

图2为可拆卸调直装置控制垂直度部分(沿槽长方向)侧视图；

图3为可拆卸调直装置人工下放预埋管支架立面图；

图4为可拆卸调直装置人工下放预埋管支架侧视图；

图5为底层两根预埋管放入示意图；

图6为底层两根预埋管连接与下放示意图；

图中：a为连接示意图；b为利用滑轮将预埋管下放示意图；

图7为第二层预埋管与底层两根预埋管的焊接示意图；

图8为两层预埋管焊接点的加固处理示意图；

图9为节点加固处理侧面图示意图；

图10为底层与第二层预埋管的整体下放示意图；

图11为导向槽中各管道布置图；

图中：1第一层水平面、2第二层水平面、3第三层水平面、4第四层水平面、5可调节升降支座、6滑轮装置、7焊接的预埋管、8焊接点加固节点尺寸、9吊钩与首节预埋管的接触、10预埋管、11角钢、12钢筋、13导向槽、14混凝土浇注导管、15槽孔。

具体实施方式

本实施例包括以下步骤：

步骤1)移动整个可调装置、定位、通过旋转升降调节支座5使得装置上部的第一至第四层水平，由于第一层水平面1、第二层水平面2、第三层水平面3、第四层水平面4互相之间为平行设置，故当装置第一层水平面1水平时，其他平面也为水平状态。通过这个调平，四个水平面的同一位置的四个通过孔一定在一条竖直线上，这样确保插入预埋管都是竖直的，两层预埋管的连接也一定是在一条竖直线上，从而极大减小采用吊车吊装过程中带来的倾斜及倾斜累积，而且操作方便，如图1～4所示。

步骤2)人工将底层(两根)预埋管10插入装置的四个通过孔中，然后下放；如图5所示。

步骤3)在距离预埋管底端500mm处用两根角钢11将两个钢管焊接加固处理；使得两根管子形成整体，增强整体刚度，如图6所示；然后通过滑轮装置人工下放两根预埋管10，如图7所示，由于通过动滑轮处理，整个下放过程两个人即可完成。

步骤4)将第二层预埋管插入，在中间两层水平孔间焊接，下放，如图8所示。

步骤5)在两个方向上分别焊接加固处理；如图9所示。加固采用直径22毫米的钢筋。两个方向的刚度均得到增强。槽宽方向的钢筋尺寸可以确保浇灌混凝土时候，预埋管倾斜最大不超过20厘米，预埋管的整体倾斜率为20厘米除以相应混凝土防渗墙深，远远小于水工防渗墙施工规范中倾斜率要求。

步骤6)底层与第二层预埋管的整体下放，如图10所示。重复上述操作，将最顶层预埋管固定在导向槽上，浇筑防渗墙混凝土，如图11所示。

上述具体实施可由本领域技术人员在不背离本发明原理和宗旨的前提下以不同的方式对其进行局部调整，本发明的保护范围以权利要求书为准且不由上述具体实施所限，在其范围内的各个实现方案均受本发明之约束。