一种现浇综合管廊施工用内模台车的制作方法

本实用新型涉及一种城市地下综合管廊施工用设备，尤其涉及一种现浇综合管廊施工用内模台车。

背景技术：

综合管廊，又名共同沟、共同管道和综合管沟，是指在城市道路下面建造一个市政共用隧道，由于其可消除城市“拉链路”，使地下管线安全运营，改善城市环境建设，目前国家大力推进城市地下综合管廊建设。

我国在2015年前综合管廊建设项目很少，现浇综合管廊施工均采用满堂支架加木模或小钢模的施工方式，这种施工方式混凝土成型效果差、施工精度得不到保证；施工过程中操作空间受限、模板与支架的搭拆过程长、工人劳动强大、施工成本高、效率低；且由于模板刚度小，需在内外模板之间穿设对拉杆，对于防水要求高的管廊来说无疑增加了渗漏的可能性。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种易于操作，混凝土浇筑成型质量好、施工效率高的现浇综合管廊施工用台车。

本实用新型提供的这种现浇综合管廊施工用内模台车，包括模板、模板支撑体系、走行系统和液压系统。所述模板包括两侧模和铰接于两侧模上端的第一和第二转角模，两转角模对接围成综合管廊的顶部形状。

所述第一转角模和第二转角模的对接端为匹配的斜切口。

所述模板支撑体系包括支架、连接于支架和模板之间的若干螺旋撑杆、连接于支架下端的底部支撑件，支架为箱形或门式结构，螺旋撑杆分别连接于支架的侧壁和上端分别支撑侧模和第一、第二转角模。

所述支架的顶部两侧对称连接有横移装置，横移装置包括横移梁和反力滑架，反力滑架连接于支架上，内部设置有旋转方向垂直于所述侧模的导向滚轮，横移梁垂直于侧模布置，其一端与侧模连接，另一端插入反力滑架内导向滚轮的底部。

所述支架通过底部支撑件支撑于轨道或底板混凝土面上，支撑件的高度可调。

所述液压系统包括泵站及其控制的转角收模油缸、横移油缸和顶升油缸，转角收模油缸分别连接于所述侧模和第一、第二转角模之间，横移油缸与所述横移梁平行布置，横移油缸的两端分别与侧模和支架连接，顶升油缸连接于支架底部。

本实用新型的模板由两侧模和两转角模围成，没有单独的顶模，采用大块模板拼装，模板拼缝少；另外通过在模板与支架之间设置螺旋撑杆，使模板具有足够的强度和刚度，无需再穿设对拉杆，使混凝土表面成型质量好；通过液压系统的设置，使台车可实现全自动脱模和立模，大大降低了劳动强度，提高了生产效率；走行系统的设置使台车实现自动走行，整个使用过程模板无需拆装，使台车使用更便捷。

附图说明

图1为本实用新型一个实施例的工作状态示意图。

图2为图1的侧视示意图。

图3为本实施例的收模状态示意图。

具体实施方式

现浇综合管廊一般分两次浇筑成型，第一次浇筑管廊底板混凝土，第二次再浇筑侧墙及顶板混凝土。在底板混凝土浇筑完成并达到一定强度以后即可安装内模台车。

如图1所示，本实施例公开的这种现浇综合管廊施工用内模台车，包括模板1、支架2、横移装置3、螺旋撑杆4、底部支撑件5、液压系统6和走行系统7。

支架2、连接于支架2和模板之1间的若干螺旋撑杆4、连接于支架下端的底部支撑件5形成模板支撑体系。

模板1包括台车两侧的侧模11和铰接于侧模顶部的第一转角模12和第二转角模13，第一转角模12和第二转角模13的对接端为匹配的斜切口，两转角模对接围成综合管廊的顶部形状。第一转角模12和第二转角模13对接后通过螺栓连接紧固。两转角模之间通过斜切口对接可保证第一转角模12转动脱模时不受第二转角模13的干涉。

支架2为箱形或门式结构，本实施例的支架采用门式结构。支架2通过底部支撑件5支撑于轨道8或底板混凝土面上。底部支撑件5可采用千斤顶或其他可调高度的支撑件，本实施例采用千斤顶作为底部支撑件。螺旋撑杆4分别连接于支架2的侧壁和上端分别支撑侧模和第一、第二转角模。

横移装置3有两套，对称连接于支架2的顶部。每套横移装置3包括横移梁31和反力滑架32，反力滑架32固定于支架2的顶部，内部设置有导向滚轮321。横移梁31垂直于侧模11布置，其一端与侧模11连接，另一端插入反力滑架32内导向滚轮的底部。

支架2与第一转角模12之间、支架2与第二转角模13之间、支架2与侧模11之间均安装有螺旋撑杆4，用于保证模板1的外形尺寸，同时将模板1所受的力传递至支架2上，因此台车自身具有足够的强度，无需再设置对拉杆。

液压系统包括泵站及泵站控制的转角收模油缸61、横移油缸62和顶升油缸63。转角收模油缸61分别连接于侧模11与第一转角模12、侧模11与第二转角模13之间，分别用于两转角模的收模。横移油缸62连接于侧模11与支架2之间，为侧模11的横移提供动力。本实施例支架的顶部和底部均与侧模之间连接有横移油缸。顶升油缸63连接于支架2的底部，用于整个台车的升降。

走行系统7安装于支架2的底部，综合管廊的侧墙及顶板混凝土浇筑完成后，台车可整体降落至轨道8上，通过走行系统7纵向移动至下一工作位置。

本内模台车立模时，先启动走行系统7将拼装好的内模台车纵移至工作位置，然后启动液压系统，操作泵站使顶升油缸63的活塞杆伸出，使内模台车整体上升至设计状态后控制两侧的横移油缸62同时伸出，使两侧的横移梁31带动两侧的侧模11及与之铰接的第一转角模12和第二转角模13同时横移至设计位置，使侧模11搭接至已浇筑混凝土面上，控制与第二转角模13相连的转角收模油缸61的活塞杆伸出，将第二转角模13支撑到位，控制与第一转角模12相连的转角收模油缸61得活塞杆伸出，将第一转角模12支撑到位。

然后在支架2的底部安装底部支撑件5，调整底部支撑件5的高度，使内模台车达到设计标高，安装所有的螺旋撑杆4。至此，内模台车达到工作状态，如图1所示，可以开始混凝土浇筑施工了。

本内模台车的脱模步骤与立模步骤相反，具体如下：待混凝土达到设计强度后，拆除所有的螺旋撑杆4，检查顶升油缸63，确保所有顶升油缸63都处于伸出状态，拆除底部支撑件5。启动液压系统，控制与第一转角模12相连的转角收模油缸61的活塞杆回缩，使第一转角模12收缩到位；控制与第二转角模12相连的转角收模油缸61的活塞杆回缩，使第二转角模12收缩到位；控制台车两侧的横移油缸62的活塞杆同时回缩，使两侧横移梁31带动两侧的侧模11及与之铰接的第一转角模12和第二转角模13同时横移收缩到位；控制顶升油缸63的活塞杆回缩，使内模台车的高度整体下降，将走行系统7降落至轨道上。最后启动走行系统7，将内模台车纵移至下一工作位置。

从上述结构可以看出，本实施例采用大块模板拼装，省去了顶板的处理，模板拼缝少，混凝土表面成型质量好。台车操作自动化程度高，大大降低了劳动强度，提高了生产效率。