一种GCL复合垂直防渗屏障用导墙结构的制作方法

本实用新型涉及垂直防渗技术领域，尤其涉及一种GCL复合垂直防渗屏障用导墙结构。

背景技术：

GCL复合垂直防渗屏障技术是将GCL复合构件与常规垂直防渗墙结合而成的一种新型复合垂直防渗方案。GCL能够大幅提升垂直防渗系统的防渗性能，而常规垂直防渗墙可作为防污反应墙，使GCL复合垂直防渗屏障能够应对复杂污染环境和满足设计要求。其中，导墙结构作为GCL复合垂直防渗屏障施工的基础，其性能影响着整个GCL复合垂直防渗屏障施工质量和施工进度，但是，现有导墙结构在实际使用过程中存在如下问题：

1、垂直铺设的GCL复合构件与导墙槽壁之间存在护壁泥浆，在两端插入接头箱后，两者之间的护壁泥浆不易排出，这些护壁泥浆可能在后续浇筑墙体材料过程中聚集，破坏已铺设GCL复合构件的平整度。

2、GCL复合构件在一侧导墙上进行铺设后，往往不能实现对其的方便及可靠固定，从而易影响GCL复合垂直防渗屏障的施工效果。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于解决现有技术中存在的问题，提供一种简单实用，能够实现垂直铺设的GCL复合构件与槽壁之间存在的护壁泥浆的良好排出，以使得已铺设GCL复合构件具有良好的平整度，同时可对GCL复合构件进行可靠固定，从而有效保证防渗稳定性的GCL复合垂直防渗屏障用导墙结构。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种GCL复合垂直防渗屏障用导墙结构，其中所述GCL复合垂直防渗屏障用导墙结构包括倒L型墙体一和倒L型墙体二，所述倒L型墙体一与倒L型墙体二相对应设置，且倒L型墙体一与倒L型墙体二中均沿平行其轴线方向设置支撑钢筋；

所述倒L型墙体二槽壁上开设横向导排槽与竖向导排槽，所述竖向导排槽的一端与横向导排槽相连通，且该竖向导排槽的另一端贯通至倒L型墙体二的底部；

所述横向导排槽与竖向导排槽的槽深均设置为小于支撑钢筋外壁面至倒L型墙体二槽壁的距离。

进一步地，所述横向导排槽至倒L型墙体二的顶壁的距离为50cm-80cm。

进一步地，所述倒L型墙体二顶壁上开设锚固槽。

进一步地，所述锚固槽的结构与锚具的结构相配合。

进一步地，所述锚固槽的截面呈上窄下宽的梯形，且该锚固槽的底角小于75°。

进一步地，所述倒L型墙体二顶壁上还开设下锚口，所述下锚口与锚固槽共轴线间隔且连通设置，且该下锚口的宽度大于等于锚固槽底部宽度。

进一步地，任意两相邻所述下锚口之间的间距设置为小于2m。

进一步地，所述下锚口的截面呈矩形。

本实用新型具有的优点和积极效果是：

(1)通过倒L型墙体一和倒L型墙体二形成GCL复合垂直防渗屏障用导墙结构，能够为后期GCL复合垂直防渗屏障的施工质量和施工进度奠定基础。

(2)通过倒L型墙体二槽壁上横向导排槽与竖向导排槽的结构设计，能够保证在导墙结构两端插入接头箱后，垂直铺设的GCL复合构件与槽壁之间存在的护壁泥浆，可由横向导排槽与竖向导排槽中排出，以有效避免护壁泥浆可能在后续浇注墙体材料过程中聚集，破坏已铺设GCL复合构件的平整度的问题。

(3)通过锚固槽的设置，便于GCL复合构件铺设后的固定，而下锚口的配合设计，则保证了锚具能够由下锚口被顺利推入锚固槽中，以实现GCL复合构件在倒L型墙体二上的方便及可靠固定。

(4)通过将锚固槽设计为上窄下宽的梯形结构，使得GCL复合构件不易从该锚固槽中被拉扯出，从而提高了对GCL复合构件的锚固效果。

附图说明

图1是本实用新型的立体结构示意图。

图2是本实用新型实施例一的剖视结构示意图。

图3是图2中倒L型墙体二的左视结构示意图。

图4是本实用新型实施例二的剖视结构示意图。

图5是图4的俯视结构示意图。

图6是图4中倒L型墙体二的左视结构示意图。

图7是本实用新型实施例三的剖视结构示意图。

图8是图7的俯视结构示意图。

图9是图7中倒L型墙体二的左视结构示意图。

图中：倒L型墙体一10，支撑钢筋101，倒L型墙体二20，横向导排槽201，竖向导排槽202，锚固槽203，下锚口204，GCL复合构件30。

具体实施方式

为了更好的理解本实用新型，下面结合具体实施例和附图对本实用新型进行进一步的描述。

实施例一

如图1、图2和图3所示，一种GCL复合垂直防渗屏障用导墙结构，包括倒L型墙体一10和倒L型墙体二20，倒L型墙体一10与倒L型墙体二20相对应设置，且倒L型墙体一10与倒L型墙体二20中均沿平行其轴线方向设置支撑钢筋101，通过倒L型墙体一10和倒L型墙体二20形成GCL复合垂直防渗屏障用导墙结构，能够为后期GCL复合垂直防渗屏障的施工质量和施工进度奠定基础。

倒L型墙体二20槽壁上开设横向导排槽201与竖向导排槽202，竖向导排槽202的一端与横向导排槽201相连通，且该竖向导排槽202的另一端贯通至倒L型墙体二20的底部，通过倒L型墙体二20槽壁上横向导排槽201与竖向导排槽202的结构设计，能够保证在导墙结构两端插入接头箱后，垂直铺设的GCL复合构件30与槽壁之间存在的护壁泥浆，可由横向导排槽201与竖向导排槽202中排出，以有效避免护壁泥浆可能在后续浇注墙体材料过程中聚集，破坏已铺设GCL复合构件30的平整度的问题。

横向导排槽201与竖向导排槽202的槽深均设置为小于支撑钢筋101外壁面至倒L型墙体二20槽壁的距离，其中，横向导排槽201与竖向导排槽202的宽度及槽深，需要根据导排槽设置的目的和施工的可操作性确定，尺寸范围依据实际情况进行调整，通过使得横向导排槽201与竖向导排槽202的槽深均小于支撑钢筋101距槽壁的距离，以避免槽深过深接触到支撑钢筋101或导致支撑钢筋101外露，并降低其对导墙性能的影响。

进一步地，横向导排槽201至倒L型墙体二20的顶壁的距离为50cm-80cm。

实施例二

如图1、图4、图5和图6所示，一种GCL复合垂直防渗屏障用导墙结构，包括倒L型墙体一10和倒L型墙体二20，倒L型墙体一10与倒L型墙体二20相对应设置，且倒L型墙体一10与倒L型墙体二20中均沿平行其轴线方向设置支撑钢筋101。

倒L型墙体二20槽壁上开设横向导排槽201与竖向导排槽202，竖向导排槽202的一端与横向导排槽201相连通，且该竖向导排槽202的另一端贯通至倒L型墙体二20的底部。

横向导排槽201与竖向导排槽202的槽深均设置为小于支撑钢筋101外壁面至倒L型墙体二20槽壁的距离。

进一步地，横向导排槽201至倒L型墙体二20顶壁的距离为50cm-80cm。

进一步地，倒L型墙体二20顶壁上开设锚固槽203。

进一步地，GCL复合构件30通过锚具固定于锚固槽203中，锚具的结构与锚固槽203的结构相配合，锚固槽203的截面设置为呈矩形，通过锚固槽203的设置，便于GCL复合构件30铺设后，使用配套的矩形锚具固定，其中，GCL复合构件30可采用本领域现有技术中常用的GCL复合构件30结构，即GCL复合构件30包括卷轴、钠基膨润土防水毯GCL、配重部件，钠基膨润土防水毯GCL第一端缠绕于卷轴上，配重部件设置在钠基膨润土防水毯GCL第二端，钠基膨润土防水毯GCL为颗粒型、粉末型或覆膜型的任意一种。

实施例三

如图1、图7、图8和图9所示，一种GCL复合垂直防渗屏障用导墙结构，包括倒L型墙体一10和倒L型墙体二20，倒L型墙体一10与倒L型墙体二20相对应设置，且倒L型墙体一10与倒L型墙体二20中均沿平行其轴线方向设置支撑钢筋101。

倒L型墙体二20槽壁上开设横向导排槽201与竖向导排槽202，竖向导排槽202的一端与横向导排槽201相连通，且该竖向导排槽202的另一端贯通至倒L型墙体二20的底部。

横向导排槽201与竖向导排槽202的槽深均设置为小于支撑钢筋101外壁面至倒L型墙体二20槽壁的距离。

进一步地，横向导排槽201至倒L型墙体二20顶壁的距离为50cm-80cm。

进一步地，倒L型墙体二20顶壁上开设锚固槽203。

进一步地，GCL复合构件30通过锚具固定于锚固槽203中，锚具的结构与锚固槽203的结构相配合，通过锚固槽203的设置，便于GCL复合构件30铺设后的固定，而下锚口204的配合设计，则保证了锚具能够由下锚口204被顺利推入锚固槽203中，以实现GCL复合构件30在倒L型墙体二20上的方便及可靠固定。

进一步地，锚固槽203的截面呈上窄下宽的梯形，且该锚固槽203的底角小于75°，通过将锚固槽203设计为上窄下宽的梯形结构，使得GCL复合构件30不易从该锚固槽203中被拉扯出，从而提高了对GCL复合构件30的锚固效果。

进一步地，倒L型墙体二20顶壁上还开设下锚口204，下锚口204与锚固槽203共轴线相连通设置，且该下锚口204的宽度大于等于锚固槽203底部宽度。

进一步地，任意两相邻下锚口204之间的间距设置为小于2m，可有效避免两者间距过大，GCL复合构件30易下坠的问题。

进一步地，下锚口204的截面呈矩形，下锚口204的结构与锚具底部结构相配合。

具体地，以GCL复合垂直防渗屏障用600mm导墙结构为例，其中：倒L型墙体一10与倒L型墙体二20槽壁之间的间距设置为650mm；倒L型墙体二20槽壁上距离其顶壁80cm位置处开设横向导排槽201，且该倒L型墙体二20槽壁上每间隔100cm开设一组竖向导排槽202，横向导排槽201与竖向导排槽202均设置为宽度×槽深＝5cm×3cm；倒L型墙体二20顶壁上距离其槽壁20cm位置处开设锚固槽203，锚固槽203为上窄下宽的等腰梯形结构，且其口宽×槽深＝10cm×10cm，底角为60°，GCL复合构件30通过相配合的等腰梯形锚具被固定于该锚固槽203中，另外，倒L型墙体二20顶壁上每间隔1m开设一矩形下锚口204，且矩形下锚口204与锚固槽203共轴线并相连通。

使用本实用新型提供的GCL复合垂直防渗屏障用导墙结构，简单实用，能够实现垂直铺设的GCL复合构件30与槽壁之间存在的护壁泥浆的良好排出，以使得已铺设GCL复合构件30具有良好的平整度，同时可对GCL复合构件30进行固定，从而有效保证防渗稳定性。具体以600mm导墙结构为例，其它规格导墙的施工过程与其相似，该导墙结构的施工过程如下：

1、根据实际防渗墙墙体厚度和深度、导墙下土质情况及施工机械等施工荷载综合确定待修筑导墙的结构型式、尺寸(该分析确定过程采用本领域现有技术中的方法，具体可见文献《地下连续墙导墙形式的选择及稳定性分析研究》中的介绍)，开挖出宽度为1050mm、槽深为1200mm的沟槽；

2、在步骤1的沟槽中，将预制支撑钢筋101分别紧贴沟槽两槽壁设置、在倒L型墙体二20槽壁上距离其顶壁80cm位置处采用横向导排槽201与竖向导排槽202的模版支护、同时在倒L型墙体二20顶壁上距离其槽壁20cm位置处采用锚固槽203和下锚口204的模版支护，再对沟槽两槽壁进行混凝土浇筑形成倒L型墙体一10与倒L型墙体二20，保证支撑钢筋101被包覆于其中，且形成的倒L型墙体一10与倒L型墙体二20槽壁之间的间距为650mm；

3、完成上述步骤2后，拆除模版得到横向导排槽201，以及每间隔100cm形成的一组与其相连通的竖向导排槽202，保证横向导排槽201与竖向导排槽202均设置为宽度×槽深＝5cm×3cm，同时，得到上窄下宽、口宽×槽深＝10cm×10cm、且底角为60°的等腰梯形锚固槽203，并沿该等腰梯形锚固槽203轴线方向，每间隔1m共轴线形成一矩形下锚口204，使得矩形下锚口204的长度为150cm，宽度与等腰梯形锚固槽203底部宽度一致，深度为10cm；

4、灌注护壁泥浆于倒L型墙体一10与倒L型墙体二20之间形成的腔室中；

5、最后，再才采用液压抓斗成槽机(该成槽机采用现有技术中常用的成槽机，其结构及工作原理均为现有技术，本申请并未对此进行改进，故不再详细赘述)进行后序施工中防渗屏障用防渗沟槽的开挖成槽，防渗沟槽成槽后，将GCL复合构件30垂直铺设于倒L型墙体二20槽壁上，并使其顶端放置于倒L型墙体二20顶壁上，在下锚口204中放置与等腰梯形锚固槽203相匹配的梯形锚具，由下锚口204中将梯形锚具推入等腰梯形锚固槽203内，从而实现对GCL复合构件30的固定，该过程中，垂直铺设的GCL复合构件30与槽壁之间存在的护壁泥浆，可由横向导排槽201与竖向导排槽202中排出，以有效避免护壁泥浆可能在后续浇注墙体材料过程中聚集，破坏已铺设GCL复合构件30的平整度的问题，从而完成GCL复合垂直防渗屏障用导墙的修筑，以保证后序施工的顺利进行。

以上对本实用新型的实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型的实施范围。凡依本实用新型范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本专利涵盖范围之内。