一种锚杆抗拔承载力检测用新型锚固工具的制作方法

本实用新型涉及锚固试验技术领域，特别涉及一种锚杆抗拔承载力检测用新型锚固工具。

背景技术：

术语解释：

锚杆(anchor)：由设置于钻孔内、端部伸入稳定岩土层中的钢筋或钢绞线等抗拉材料与孔内注浆体组成的抗拉构件。

支护锚杆(retaining anchor)：将围护结构所承受的侧向荷载，通过锚杆的拉结作用传递到周围的稳定岩土层中的锚杆。

基础锚杆(foundation anchor)：将基础承受的向上竖向荷载，通过锚杆的拉结作用传递到基础底部的稳定岩土层中去的锚杆。

土层锚杆(soil anchor)：锚固段设置于土层中的锚杆。

岩石锚杆(rock anchor)：锚固段设置于岩石中的锚杆。

锚杆根据作用分为支护锚杆、基础锚杆，根据锚固段的情况，分为土层锚杆、岩石锚杆。要判定现场锚杆的施工质量，必须进行锚杆抗拔试验。试验方法是采用加载装置(一般为穿心千斤顶)对锚杆进行拉拔，并用测量仪器(如位移计)对锚头位移进行测量，试验成功与否的关键就是对抗拔锚杆千斤顶作用处的锚固。如果锚固措施得当，保证在试验过程中，能够将试验荷载顺利的传递给杆体，就能够顺利完成试验；反之，如果由于锚固措施不得当，在试验过程中使得锚固处脱落或者滑移，不但试验失败，而且还存在极大的安全隐患。在一般情况下，现场锚杆通常设置为多根钢筋，锚杆抗拔试验时通过锚固工具将几根钢筋同时锚固，然后通过穿心千斤顶施加拉力，测试其抗拔承载力是否满足设计要求。目前通常的做法有如下方法：

(1)传力杆焊接法

该方法是用一定规格的铁棍作为抗拔试验的传力杆，将其置于几根钢筋之间，然后通过焊接的方式将钢筋与之相连接，使钢筋与传力杆成为一体，再通过穿心千斤顶施加拉力进行试验。该方法的优点是保证施加的荷载直接传递至试件，并且在最大程度上保证了荷载作用线与试件的轴线重合。

(2)单元钢筋锚固法

该方法是将地锚的几根钢筋向四周撑开，然后将一块提前加工好的有相应数量开孔的钢板穿过每一根钢筋，并用专用夹具将其夹紧，使钢筋与钢板成为一体，再通过穿心千斤顶施加拉力进行试验。该方法的优点是现场直接锚固，不用焊接，工作效率高。

以上所述的传力杆焊接法和单元钢筋锚固法有着各自非常明显的缺点：

(1)传力杆焊接法的缺点是现场需要配备专业的焊工，并且对焊接方法及质量要求高，要保证在实施加载过程中焊接处不开裂，试验效率慢。由于受到焊接处承载力的影响，存在试验失败的隐患。

(2)单元钢筋锚固法的缺点是将钢筋向四周撑开操作困难，特别是钢筋较短且直径较大时，给现场检测人员操作带来极大的困难，并且由于钢筋向四周倾斜，使其与竖向存在一定的角度，试验过程中，露出地表的钢筋在受力时，荷载作用线与试件的轴线并不完全重合。

为了克服以上存在的问题，有必要提出一种锚杆抗拔承载力检测用新型锚固工具。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种锚杆抗拔承载力检测用新型锚固工具，使用锚固工具可实现操作简单且检测精准的效果。

为解决上述技术问题所采用的技术方案：一种锚杆抗拔承载力检测用新型锚固工具，包括承压板和锚固夹具，所述承压板的中部开设有供所有锚杆穿过的圆孔，所述锚固夹具包括多个环绕所有锚杆布置的夹片，所述夹片的内侧形成与锚杆部分侧壁贴合的曲面，所述夹片的外侧形成与圆孔内壁抵触的锥面。

进一步地，所有的夹片均具有相同的尺寸规格。

进一步地，任意一个夹片的曲面包括分别与两个相邻锚杆部分侧壁贴合的第一圆弧面和第二圆弧面。

进一步地，所述第一圆弧面与第二圆弧面相交形成插入至两相邻锚杆之间间隙的尖角结构。

进一步地，所述锚杆的数量为3个，所述锚固夹具包括3个夹片。

进一步地，所述锚杆的数量为4个，所述锚固夹具包括4个夹片。

有益效果：本实用新型中，只在承压板上开设一个圆孔，并根据不同数量钢筋的布置制作加工出新型夹片来实现所有钢筋的锚固，减少了现场的焊接工艺，简化了现场人员的操作。同时，将几根钢筋作为整体锚固，而非将其向四周撑开，减少了现场检测人员操作的难度，并保证了试验时荷载作用线与试件的轴线重合，提高了检测的准确度。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步的说明：

图1为锚杆数量为4个的新型锚固工具的平面结构示意图；

图2为锚杆数量为4个时对应夹片的平面示意图；

图3为锚杆数量为4个时对应夹片的结构示意图。

具体实施方式

参照图1、图2以及图3，本实用新型实施例一种锚杆抗拔承载力检测用新型锚固工具，包括承压板2和锚固夹具1，其中，承压板2的中部开设有供所有锚杆3穿过的圆孔，锚固夹具1夹紧所有的锚杆3并嵌套在圆孔中，进而实现了锚杆3的夹紧。

具体地，锚固夹具1包括多个环绕所有锚杆3布置的夹片11，夹片11布置在锚杆3的周边并相互贴合形成环形的锚固夹具1。夹片11的内侧形成与锚杆3部分侧壁贴合的曲面，夹片11的外侧形成与圆孔内壁抵触的锥面。其中，曲面设置有防滑螺纹，可避免曲面与锚杆3的侧壁发生滑动，夹片11的外侧设置成锥形，夹片11的上端宽，下端窄，便于夹片11嵌入至圆孔内并实现紧固，使得锚杆3、锚固夹具1以及承压板2形成一体，以便后续通过千斤顶对承压板2施压。

本实用新型中，只在承压板2上开设一个圆孔，并根据不同数量钢筋的布置制作加工出新型夹片11来实现所有钢筋的锚固，减少了现场的焊接工艺，简化了现场人员的操作。同时，将几根钢筋作为整体锚固，而非将其向四周撑开，减少了现场检测人员操作的难度，并保证了试验时荷载作用线与试件的轴线重合，提高了检测的准确度。

传统的夹片为圆形夹片，只能实现单独锚杆3的夹紧，本实用新型中通过对夹片的改良，由传统的圆形夹片改良为根据实际情况加工而成特殊形状的夹片11，通过该夹片11可实现多个锚杆3的同时锚固。将该新型夹片11与中间开单孔的承压板2配套使用，可避免现场焊接，节省了现场的人员配置，并提高了检测效率。同时，采用该新型锚固工具使受检锚杆3保持整体的受力状态，从而使杆体竖向垂直，与千斤顶荷载作用线保持一致。

作为优选，所有的夹片11均具有相同的尺寸规格，便于生产制造，进而可降低生产成本。任意一个夹片11的曲面包括分别与两个相邻锚杆3部分侧壁贴合的第一圆弧面111和第二圆弧面112，夹片11通过左右两个圆弧面可实现与两个锚杆3的贴合紧固。保证一个夹片11与两个锚杆3贴合紧固，使得整个锚固夹具1锚具效果更佳。

优选的，夹片11的第一圆弧面111与第二圆弧面112相交形成插入至两相邻锚杆3之间间隙的尖角结构113，形成尖角结构113可有效的增加圆弧面与锚杆3侧壁的贴合面积，同时通过尖角结构113塞紧至两个相邻锚杆3之间的间隙中，可达到增加整个锚固夹具1稳定性的作用。

具体地，锚杆3的数量为3个，锚固夹具1包括3个夹片11。或者锚杆3的数量为4个，锚固夹具1包括4个夹片11。具体数量可结合实际情况而定。

上面结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但是本实用新型不限于上述实施方式，在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下作出各种变化。