本发明涉及挡土墙技术领域，具体涉及一种模块拼接的装配式挡土墙的施工方法。
背景技术：
扶壁式挡土墙是一种轻型支挡结构，依靠墙身自重和墙底板以上填筑土体(包括荷载)的重量维持挡土墙的稳定。扶壁式挡土墙因其构造简单，墙身断面较小，能适用于石料缺乏和地基承载力较低的地区，而广泛应用于市政工程和基坑支护工程中。而传统的整体式现浇扶壁式挡土墙施工涉及到立模板、混凝土的浇筑及养护、拆模板等工序，施工周期长，施工质量不易控制，且对周围环境造成一定程度的破坏。因此装配式扶壁挡土墙是未来发展的趋势。
装配式挡土墙采用工厂化标准预制、现场安装施工的方式，具有装配工期较短、预制件质量较高的优点，故而装配式挡土墙正得到不断推广。同时，在一些大中型城市道路及桥梁引道工程的建设中，路肩挡土墙施工若受到周围建筑物的限制，就必须采用装配式挡土墙进行施工。
随着《城市道路装配式挡土墙》的标准图集的编制完成，对于装配式挡土墙设计特点及其在工程中应用的研究也越来越多。装配式扶壁挡土墙的施工工序主要包括：现浇钢筋混凝土柱座；现场拼装预制的面板和肋板，以焊接的方式连接现浇柱座与预制面板和肋板；以二次浇筑柱座顶部的方式对连接件和铰缝填筑进行保护。由于扶壁式挡土墙高度较高，预制板尺寸较大，预制构件的运转、吊装难度较大。另外，柱座与面板、肋板的连接多采用焊接施工，在一定程度上使得挡土墙的整体性降低。
技术实现要素：
为解决现有技术存在的上述问题，本发明要设计一种易于吊装、施工方便、整体性较高的模块拼接的装配式挡土墙的施工方法。
为了实现上述目的，本发明的技术方案如下：一种模块拼接的装配式挡土墙的施工方法，所述的模块拼接的装配式挡土墙包括挡土墙基础、多个面板和肋板，两个肋板之间设置一个面板，所述的肋板和面板之间采用搭接方式拼接；
所述的肋板包括多层肋块，所述的肋块内设置预应力筋通道和钢筋通道；各肋块之间通过企口卡槽插接、并通过预应力筋通道和钢筋通道中的预应力筋和钢筋连接；
所述的肋块为直角梯形块，肋块的垂直边一侧设置预应力筋通道，斜边一侧设置钢筋通道，多块肋块的预应力筋通道连通并安装预应力筋，多块肋块的钢筋通道连通并安装钢筋，多块肋块通过预应力筋和钢筋自下而上串接成整体；
所述的肋块垂直边一侧设置搭板，所述的搭板平面与面板平行、与肋板平面垂直，所述的肋块关于肋板中心平面对称；所述的搭板与面板搭接固定；
所述的挡土墙基础包括挡土墙基础底座和二次混凝土体，所述的挡土墙基础底座位于二次混凝土体的下方；所述的挡土墙基础底座包括凸榫、墙趾和墙踵，所述的挡土墙基础底座的凸榫内设置预应力筋孔，与肋板的预应力筋通道连通；所述的挡土墙基础底座的墙踵内设置钢筋孔，与肋板的钢筋通道连通；
所述的挡土墙基础底座上设置面板槽；所述的预应力筋的上端与张拉端锚具连接，所述的张拉端锚具位于顶层肋块的上面；
所述的预应力筋通道和钢筋通道内均灌注砂浆；
所述的施工方法，包括以下步骤：
步骤1：场地平整，进行施工准备，根据工程需要安排工厂预制面板和肋板，预制肋板时根据实际需要预留钢筋通道和预应力筋通道；
步骤2：现浇挡土墙基础底座，浇筑时根据设计预留出面板槽、钢筋孔和预应力筋孔，在挡土墙基础底座与肋板连接处预留企口卡槽；
步骤3：在预留钢筋孔和预应力筋孔中插入钢筋和预应力筋，将钢筋、预应力筋的底部与挡土墙基础底座进行二次浇筑，形成二次混凝土体，使得钢筋、预应力筋和二次混凝土体均与挡土墙基础底座连为一体；
步骤4：通过肋块之间预留的企口卡槽以及肋板边缘预留的钢筋通道从下至上安装肋块，同时随着肋块的增加沿钢筋通道灌浆；
步骤5：在预应力筋通道中插入预应力筋，并灌注部分砂浆；待砂浆达到设计强度后，通过肋板顶部的张拉端锚具施加预应力后，灌注砂浆至肋板顶部，通过预应力筋的预应力使得肋块之间高度贴合、形成整体；
步骤6：将面板置于面板槽内，并与搭板贴合，使得面板和肋板连接在一起；完成单个挡土墙基本单元的施工；
步骤7：转步骤2，完成多个挡土墙基本单元的装配施工，形成连续的挡土墙支护。
进一步地，所述的面板槽设置在搭板的内侧。
进一步地，所述的各层肋块设置的钢筋通道数量根据实际工程中对肋板强度的要求自行调整，但遵循钢筋通道数量自肋块下层向上层递减的原则。
本发明的有益效果是：
1、本发明的肋板采用肋块分块吊装的装配式进行装配施工，肋块通过工厂预制、现场拼装，大大提高了施工效率，节约了人工成本，保证了挡土墙质量。
2、本发明改良了现有的装配式扶壁挡土墙结构，通过将肋板模块化拼装，不仅可以根据工程需要调节挡墙高度，而且极大程度上减小了现场肋板吊装的难度。同时通过设置肋板搭板与面板的搭接方式，有效提高了装配式扶壁挡土墙的挡土能力。
3、本发明采用钢筋(钢绞线)拼装肋板，不仅提高了肋板拼装的整体性，而且能有效防止肋板在使用期间的开裂。
4、本发明通过对预应力筋施加预应力使得肋块之间压实，形成肋板整体，并有效防止肋板开裂。
附图说明
图1为挡土墙的断面图；
图2为挡土墙的俯视图；
图3为顶层肋块的大样图；
图4为中间层肋块的大样图；
图5为底层肋块的大样图；
图6为肋板的拼装图。
其中：1-挡土墙基础底座；2-钢筋孔；3-墙踵；4-二次混凝土体；5、钢筋；6、肋块；7-肋板；8-钢筋通道；9-预应力筋通道；10-张拉端锚具；11-面板；12-预应力筋；13-搭板；14-墙趾；15-面板槽；16-预应力筋孔；17-凸榫；18-企口卡槽；19-墙后填土。
具体实施方式
下面结合附图对本发明进行进一步地描述。如图1-6所示，一种模块拼接的装配式挡土墙的施工方法，所述的模块拼接的装配式挡土墙包括挡土墙基础、多个面板11和肋板7，两个肋板7之间设置一个面板11，所述的肋板7和面板11之间采用搭接方式拼接；
所述的肋板7包括多层肋块6，所述的肋块6内设置预应力筋通道9和钢筋通道8；各肋块6之间通过企口卡槽18插接、并通过预应力筋通道9和钢筋通道8中的预应力筋12和钢筋5连接；
所述的肋块6为直角梯形块，肋块6的垂直边一侧设置预应力筋通道9，斜边一侧设置钢筋通道8，多块肋块6的预应力筋通道9连通并安装预应力筋12，多块肋块6的钢筋通道8连通并安装钢筋5，多块肋块6通过预应力筋12和钢筋5自下而上串接成整体；
所述的肋块6垂直边一侧设置搭板13，所述的搭板13平面与面板11平行、与肋板7平面垂直，所述的肋块6关于肋板7中心平面对称；所述的搭板13与面板11搭接固定；
所述的挡土墙基础包括挡土墙基础底座1和二次混凝土体4，所述的挡土墙基础底座1位于二次混凝土体4的下方；所述的挡土墙基础底座1包括凸榫17、墙趾14和墙踵3，所述的挡土墙基础底座1的凸榫17内设置预应力筋孔16，与肋板7的预应力筋通道9连通；所述的挡土墙基础底座1的墙踵3内设置钢筋孔2，与肋板7的钢筋通道8连通；
所述的挡土墙基础底座1上设置面板槽15；所述的预应力筋12的上端与张拉端锚具10连接，所述的张拉端锚具10位于顶层肋块6的上面；
所述的预应力筋通道9和钢筋通道8内均灌注砂浆；
所述的施工方法，包括以下步骤：
步骤1：场地平整，进行施工准备，根据工程需要安排工厂预制面板11和肋板7，预制肋板7时根据实际需要预留钢筋通道8和预应力筋通道9；
步骤2：现浇挡土墙基础底座1，浇筑时根据设计预留出面板槽15、钢筋孔2和预应力筋孔16，在挡土墙基础底座1与肋板7连接处预留企口卡槽18；
步骤3：在预留钢筋孔2和预应力筋孔16中插入钢筋5和预应力筋12，将钢筋5、预应力筋12的底部与挡土墙基础底座1进行二次浇筑，形成二次混凝土体4，使得钢筋5、预应力筋12和二次混凝土体4均与挡土墙基础底座1连为一体；
步骤4：通过肋块6之间预留的企口卡槽18以及肋板7边缘预留的钢筋通道8从下至上安装肋块6，同时随着肋块6的增加沿钢筋通道8灌浆；
步骤5：在预应力筋通道9中插入预应力筋12，并灌注部分砂浆；待砂浆达到设计强度后，通过肋板7顶部的张拉端锚具10施加预应力后，灌注砂浆至肋板7顶部，通过预应力筋12的预应力使得肋块6之间高度贴合、形成整体；
步骤6：将面板11置于面板槽15内，并与搭板13贴合，使得面板11和肋板7连接在一起；完成单个挡土墙基本单元的施工；
步骤7：转步骤2，完成多个挡土墙基本单元的装配施工，形成连续的挡土墙支护。
进一步地，所述的面板槽15设置在搭板13的内侧。
进一步地，所述的各层肋块6设置的钢筋通道8数量根据实际工程中对肋板7强度的要求自行调整，但遵循钢筋通道8数量自肋块6下层向上层递减的原则。
本实施例的肋板由底层肋块、中层肋块和顶层肋块组成，施工时，肋块6之间通过企口卡槽18插接组装，即将底层肋块、中层肋块和顶层肋块从下至上通过肋板7的钢筋通道8进行串接，形成肋板7的主体。在预留预应力筋通道9中插入预应力筋12，并灌注部分砂浆。待砂浆达到设计强度后，通过肋板7顶部的张拉端锚具10施加预应力后，灌注砂浆至肋板7顶部，通过预应力筋12的预应力使得肋块6之间压实，形成肋板7整体，并有效防止肋板7开裂。
需要注意的是，沿肋板7高度方向、向垂直于肋板7厚度方向两边各伸出一定长度的肋板7搭板13，相邻两块面板11之间设置一个肋板7，通过将肋板7搭板13伸出、紧贴置于面板11前侧即背土侧，以此将面板11固定，有效防止面板11因墙后填土19压力倾覆，提高挡土墙的面板11和肋板7的整体性。
因本发明中装配式肋板7分块拼装，可根据实际工程高度需要调节拼接肋块6数量。
根据工程实际需要，肋板7中使用的钢筋5亦可替换为钢绞线。
根据工程实际需要，在肋板7的钢筋5灌浆时亦可通过药卷的使用将钢筋5与肋板7更紧密地贴合。
以上所述仅是对本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本在本发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改、同等变化与修饰，均属于本发明技术方案的范围内。