桩基承载力检测装置的制作方法

本实用新型涉及一种桩基检测装置，更具体地说，它涉及一种桩基承载力检测装置。

背景技术：

随着经济的发展，城市建设越来越多，由于城市占地面积有限，然而人口越来越多，导致建筑越减越高，而桩基是高层建筑的基础，在建筑施工前期阶段就需要对桩基进行检测，判断其在规定荷载下产生的形变是否在容许范围之内，以保证后续在此基础上建造出的各类设施的质量，避免出现安全隐患。

对桩基主要进行承载力和完整性这两方面检测，一般对桩基承载力检测的方法包括静载试验和高应变试验，而桩基的静载试验主要是检测单桩竖向抗压、单桩竖向抗拔以及单桩水平试验；在进行竖向抗压承载力试验时，堆载法是一种最主要、最常规的静载试验检测手段。传统堆载方法常采用钢筋混凝土构件作为压重平台的荷重和堆载的支墩，而反力荷载重量只利用压重平台以上的堆载重量；由于建筑越起越高，所以桩基承载力越来越大，导致钢筋混凝土构件重量越来越大，从而导致装卸不便，有待改进。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种桩基承载力检测装置，其具有方便装卸检测装置的优势。

本实用新型的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种桩基承载力检测装置，包括插入地面的试验桩、设置在试验桩顶壁上的千斤顶、设置在千斤顶顶壁上的压力传感器以及设置在反力锚固组件，所述试验桩的两侧分别设有基准梁，所述基准梁上设有至少两个百分表，所述百分表的测量头与试验桩的顶壁抵触，所述基准梁上设有控制器和显示器，所述显示器和压力传感器均与控制器电连接；所述反力锚固组件包括设置在试验桩上方的反力梁、可拆卸设置在反力梁两端的横梁以及可拆卸设置在横梁两端的锚固桩，所述锚固桩远离横梁的一端插入地面，所述反力梁的底壁与压力传感器远离千斤顶的一侧抵触，所述反力梁的底壁上可拆卸设有支撑木架，两所述支撑木架分别位于试验桩的两侧。

通过采用上述技术方案，在检测桩基承载力时，首先将试验桩插入土地内，锚固桩安装在试验桩的四周，将千斤顶和压力传感器依次安装在试验桩上，将支撑木架安装在反力梁上，对反力梁进行支撑，再将反力梁安装在压力传感器上，再将横梁安装在反力梁的两端，并同时将横梁与锚固桩连接，通过千斤顶向上挤压反力梁，通过力的作用是相互的远离，从而对试验桩挤压，压力传感器将感应信号传递给控制器，控制器将信号传递给显示器，显示器将压力数据显示供试验人员记录，通过百分表对试验桩移动读取数据，以此可以得到桩基的承载力；试验完毕后，将横梁和反力梁拆卸，再将锚固桩拆卸，以此可以代替了制作大型钢筋混凝土构件的试验方式，有利于方便快捷的装拆检测装置。

进一步地，所述横梁的两端均设有通孔；所述锚固桩包括顶块、垫块以及插入地面的固定桩，所述垫块位于顶块与横梁之间，所述垫块的侧壁上且沿其周向设有若干个缺口，所述顶块的底壁上设有若干个插入缺口的钢筋，所述钢筋远离缺口的一端插入通孔内，所述固定桩的顶壁上且沿其轴向设有供钢筋插入的盲孔，所述盲孔的孔壁上设有若干个透浆孔，所述固定桩的侧壁上分别设有供填料注入和溢出的注浆口和出浆口，所述注浆口和出浆口均与盲孔连通设置，所述出浆口位于注浆口的上方，所述注浆口和出浆口的侧壁上均设有密封塞。

通过采用上述技术方案，在安装时，首先将固定桩插入地面，将横梁安装在固定桩上，盲孔和通孔对齐，将垫块安装在横梁的顶壁上，最后将顶块安装在垫块的顶壁上，同时将钢筋依次插入缺口、通孔以及盲孔内，通过注浆口将填料注入盲孔中，填料从透浆孔中进入土地内，与土地融合，当填料从出浆口中溢出后，停止注浆，以此可以将横梁安装在固定桩上，也可以增加固定桩在土地内的安装稳定性，在试验结束后，在缺口处将钢筋剪断，即可将顶块和垫块拆卸，从而可以将横梁拆卸，最后将固定桩从土地内挖出，以此可以方便快捷的安装和拆卸横梁和固定桩；通过出浆口检测填料的最高位置，减少填料溢入通孔的可能性，避免填料与横梁连接，减少对拆卸横梁产生的影响。

进一步地，所述固定桩的外侧壁上且沿其周向均布有若干个插板，所述插板沿固定桩的高度方向设置。

通过采用上述技术方案，利用插板，增加固定桩与土地之间的摩擦力，从而可以减少固定桩受到向上的拔力，导致固定桩从土地内脱离的可能性。

进一步地，所述横梁顶壁上设有立杆，所述立杆与横梁之间、立杆与垫块之间均设有若干个加强筋绳。

通过采用上述技术方案，当千斤顶向上顶起反力梁和横梁时，横梁的中部受力，通过加强筋绳连接立杆和横梁，以此可以加强横梁的强度，减少横梁中部受力断裂的可能性。

进一步地，所述横梁的底壁上设有供反力梁插入的安装口。

通过采用上述技术方案，在安装横梁时，通过安装口，将横梁套在反力梁的两端，减少横梁和反力梁之间发生偏斜或者发生滑移的可能性，当横梁受到向上的力时，通过立杆位于安装口的上方，从而可以减少加强筋绳受力不均的可能性。

进一步地，所述反力梁的相背离两侧均水平设有两限位板，所述限位板沿反力梁的长度方向设置；所述支撑木架包括支撑柱、分别设置在支撑柱两侧的连接杆以及若干个定位杆，所述支撑柱的相背离两侧均设有燕尾槽，所述燕尾槽沿限位板的长度方向设置，所述连接杆的一端设有在燕尾槽内滑移的燕尾块、另一端向限位板一侧延伸，所述连接杆靠近限位板的一侧设有横板，所述横板与连接杆之间设有供限位板滑移的安装空间；所述燕尾块的侧壁上设有定位孔，所述燕尾槽槽底壁上设有固定孔，所述定位孔的轴线与固定孔的轴线共线，所述定位杆依次插入定位孔和固定孔。

通过采用上述技术方案，当安装反力梁前，将燕尾块滑入燕尾槽中，将连接杆和横板滑套在限位板上，再将定位杆依次插入定位孔和固定孔，从而可以将支撑柱安装在反力梁上；在安装反力梁时，将反力梁安装在压力传感器上，此时，同时通过支撑柱支撑反力梁，增加反力梁在压力传感器上的稳定性，减少反力梁发生摇摆的可能性；也方便安装横梁。

进一步地，所述支撑柱包括连接座和底座，所述底座的底壁上设有定位槽，所述底座的侧壁上设有插入定位槽的定位块，所述连接座的侧壁上设有穿过定位槽和定位块的固定杆。

通过采用上述技术方案，当横梁和反力梁安装完毕后，由于施工工地的地面容易坑洼不平，所以直接移动支撑柱，不易将支撑柱移出限位板，所以将固定杆拆卸，将底座从连接座上脱离，从而可以方便快捷的将连接座拆卸。

进一步地，所述反力梁的底壁上且位于其中部设有限位环，所述限位环内设有供压力传感器和千斤顶进入的定位空间。

通过采用上述技术方案，在安装反力梁时，将千斤顶和压力传感器套入限位环内，减少千斤顶和压力传感器与反力梁之间发生偏斜的可能性，降低反力梁发生左右摇摆的可能性，增加反力梁安装的稳定性。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、将试验桩插入地面，再将千斤顶安装在试验桩顶壁上，压力传感器安装在千斤顶的顶壁上，将基准梁安装在地面上，安装百分表，再将锚固桩插入地面，将支撑木架安装在反力梁上，再将反力梁安装在压力传感器上，横梁与锚固桩连接，试验前再将支撑木架拆卸，试验时，通过千斤顶顶压反力梁，将试验桩下压，压力传感器将信号传递给控制器，控制器将信号传递给显示器，显示器将数据显示，试验完毕后，将横梁从锚固桩上拆卸，再将横梁和反力梁拆卸，以此可以代替了制作大型钢筋混凝土构件的方式，有利于方便快捷的将试验装置装拆；

2、利用反力梁安装在安装口内，以此可以增加横梁在反力梁上的安装稳定性；

3、将固定杆拆卸，即可将底座拆卸，方便拆卸连接座。

附图说明

图1为体现实施例的结构示意图。

图2为体现实施例中限位环和定位空间的结构示意图。

图3为体现图1中a-a向剖视的局部结构示意图。

图4为体现图2中a部放大图。

图中：01、试验桩；02、千斤顶；03、压力传感器；04、反力锚固组件；05、基准梁；06、百分表；07、控制器；08、显示器；1、反力梁；10、限位板；11、限位环；12、定位空间；2、横梁；20、通孔；21、立杆；22、加强筋绳；23、安装口；3、锚固桩；30、顶块；31、垫块；32、固定桩；33、缺口；34、钢筋；35、盲孔；36、透浆孔；37、注浆口；38、出浆口；39、密封塞；300、插板；301、尖端；4、支撑木架；40、支撑柱；41、连接杆；42、定位杆；43、燕尾槽；44、燕尾块；45、横板；46、安装空间；47、定位孔；48、固定孔；49、连接座；400、底座；401、定位槽；402、定位块；403、固定杆。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例：

参照图1，一种桩基承载力检测装置，其包括返利锚固组件、插入地面的试验桩01以及设置在地面上且分别位于试验桩01两侧的基准梁05，试验桩01的顶壁上设有千斤顶02，千斤顶02顶壁上设有压力传感器03，基准梁05上设有至少两个百分表06，优选两个百分表06，百分表06的测量头与试验桩01的顶壁抵触，基准梁05上设有控制器07和显示器08，显示器08和压力传感器03均与控制器07电连接。

参照图1，反力锚固组件04包括设置在试验桩01上方的反力梁1、可拆卸设置在反力梁1底壁上的两支撑木架4、可拆卸设置在反力梁1两端的横梁2以及可拆卸设置在横梁2两端的锚固桩3，两支撑木架4分别位于试验桩01的两侧，横梁2的中心线与反力梁1的中心线相垂直，锚固桩3远离横梁2的一端插入地面，反力梁1的底壁与压力传感器03远离千斤顶02的一侧抵触。

参考图1和图2，反力梁1的底壁上且位于其中部设有限位环11，限位环11内设有供压力传感器03和千斤顶02进入的定位空间12；在试验时，将试验桩01和锚固桩3插入地面，将千斤顶02安装在试验桩01的顶壁上，将压力传感器03安装在千斤顶02的顶壁上，再安装基准梁05，将百分表06安装在基准梁05上，百分表06的测量头抵触在试验桩01的顶壁上，接着将支撑木架4安装在反力梁1上，再将反力梁1底壁上的限位环11套在压力传感器03和千斤顶02外，减少千斤顶02和压力传感器03与反力梁1之间发生左右偏斜的可能性；由于仅通过压力传感器03一个点支撑反力梁1，反力梁1容易发生左右摇晃的可能性；通过支撑木架4支撑反力梁1，减少反力梁1发生左右摇晃的可能性，再将横梁2安装在反力梁1上，最后将反力梁1与锚固桩3连接，以此代替制作大型钢筋34混凝土构件的工作方式，以此可以方便快速的安装试验装置。

参照图1，试验时，启动千斤顶02，千斤顶02压紧反力梁1，同时对试验桩01加压，压力传感器03将测得信号传递给控制器07，控制器07将信号传递给显示器08，显示器08将信号实现，供试验人员记录，试验人员并通过百分表06观察试验桩01下沉的长度，通过多个百分表06记录，增加试验数据的精准性。

参照图1，试验完毕后，将横梁2和锚固桩3拆卸，再将横梁2和反力梁1拆卸，最后将锚固桩3挖出，以此可以方便快捷的将试验装置拆卸。

参照图2和图3，横梁2的两端均设有通孔20；锚固桩3包括插入地面的固定桩32，固定桩32的底部设有尖端301，便于插入固定桩32；固定桩32和尖端301的外侧壁上且沿其轴向设有若干个插板300，插板300沿固定桩32的轴向方向设置，增加固定桩32与土地的接触面积，从而可以增加固定桩32与土地之间的摩擦力，减少固定桩32受力拔出的可能性；固定桩32的顶壁上且沿其轴向设有供盲孔35，盲孔35的孔壁上设有若干个透浆孔36，固定桩32的侧壁上分别设有供填料注入和溢出的注浆口37和出浆口38，注浆口37和出浆口38均与盲孔35连通设置，出浆口38位于注浆口37的上方，注浆口37和出浆口38的侧壁上均设有密封塞39。

参照图2和图3，固定桩32上方设有垫块31，垫块31的侧壁上且沿其周向设有若干个缺口33，优选四个，相对缺口33之间的最短距离小于通孔20的直径，垫块31的顶壁上设有顶块30，垫块31位于横梁2和顶块30之间，顶块30的底壁上设有若干个插入缺口33的钢筋34，钢筋34远离缺口33的一端插入通孔20内，钢筋34插入通孔20的一端插入盲孔35中，钢筋34伸入盲孔35的一端位于注浆口37的下方；首先将四个固定桩32插入土地内，再将两个横梁2分别安装在反力梁1的两端，横梁2两端分别安装在两固定桩32的顶壁上，再将垫块31安装在横梁2上，最后将顶块30安装在垫块31顶壁上，同时将钢筋34依次插入缺口33、通孔20以及盲孔35中，再将填料从注浆口37中注入，再从透浆孔36中溢出，当填料从出浆口38溢出，停止注浆，再用密封塞39密封注浆口37和出浆口38，当填料凝固后，从而将土地和固定桩32凝固，增强固定桩32在土地内的安装稳定性，以此可以将横梁2安装在固定桩32上。

参照图3，当试验完毕后，在缺口33中将钢筋34剪断，从而可以将顶块30和垫块31拆卸，再将横梁2从固定桩32上移走，最后将固定桩32从土地内挖出，以此方便快捷的将横梁2和固定桩32拆除。

参照图2和图3，当填料从出浆口38溢出后，停止注浆，以此可以减少填料进入通孔20中，将横梁2和钢筋34凝固，减少影响横梁2拆卸的可能性。

参照图2，横梁2顶壁上设有立杆21，立杆21位于限位环11的上方，立杆21与横梁2之间设有若干个加强筋绳22；在横梁2受到向上的挤压时，通过加强筋绳22连接立杆21和横梁2，增加横梁2的强度，减少横梁2发生折断的可能性。

参照图2，横梁2的底壁上设有供反力梁1插入的安装口23；当安装横梁2时，通过安装口23，将横梁2套在反力梁1的端部，从而可以增加横梁2和反力梁1之间的安装稳定性，减少安装横梁2时，横梁2发生左右摇摆的可能性。

参照图2和图3，在安装反力梁1时，将反力梁1压在压力传感器03（参考图1）上，再将横梁2压在反力梁1的两端，当在将横梁2与固定桩32连接时，需要安装垫块31和顶块30，此时仅通过压力传感器03一个支撑点支撑反力梁1，所以容易发生反力梁1左右摇摆，发生倾倒的可能性，而且反力梁1质量很大，容易发生安全事故，所以在反力梁1的相背离两侧均水平设有两限位板10，限位板10沿反力梁1的长度方向设置。

参照图4，支撑木架4包括支撑柱40、分别设置在支撑柱40两侧的且呈“匚”字形的连接杆41以及若干个定位杆42，支撑柱40、连接杆41以及定位杆42均采用木质材料制成，方便试验人员安装；支撑柱40每侧优选设有两个连接杆41，支撑柱40的相背离两侧均设有燕尾槽43，燕尾槽43靠近反力梁1的一侧且沿限位板10的长度方向设置，连接杆41的一端设有在燕尾槽43内滑移的燕尾块44、另一端向限位板10一侧延伸，连接杆41靠近限位板10的一侧设有横板45，横板45与限位板10的顶壁接触，横板45与连接杆41之间设有供限位板10滑移的安装空间46。

参照图4，燕尾块44的侧壁上设有定位孔47，燕尾槽43槽底壁上设有固定孔48，固定孔48和定位孔47均位于两连接杆41之间，定位孔47和固定孔48均有限两个，定位孔47的轴线与固定孔48的轴线共线，定位杆42依次插入定位孔47和固定孔48。

参照图4，支撑柱40包括连接座49和底座400，底座400的底壁上且沿燕尾槽43的长度方向设有定位槽401，底座400的侧壁上设有插入定位槽401的定位块402，连接座49的侧壁上设有穿过定位槽401和定位块402的固定杆403，固定杆403的轴线与定位杆42的轴线平行；在安装反力梁1时，将燕尾块44插入燕尾槽43中，同时将限位板10滑入安装空间46内，再将定位杆42插入定位孔47和固定孔48中，即可将支撑柱40安装在反力梁1上，通过两个支撑柱40支撑反力梁1的两侧，从而可以减少反力梁1安装在压力传感器03上发生左右摇晃的可能性，增加反力梁1安装的稳定性，减少反力梁1发生倒塌的可能性；也可以方便横梁2的安装；当横梁2安装完毕后，需要将支撑柱40拆卸，当时由于施工现场地面高度不平，支撑柱40不易从限位板10上移出，所以将固定杆403移出，将底座400和连接座49分离，将底座400移出，从而可以将连接座49从反力梁1上拆卸，有利于提高拆卸支撑柱40的便利性。

上述实施例的实施原理为：在进行试验时，首先将试验桩01插入地面，将千斤顶02和压力传感器03依次安装在试验桩01顶壁上，再将基准梁05安装在地面上，安装百分表06，将百分表06的测量头抵触再试验桩01的顶壁上，再将锚固桩3插入地面，将支撑木架4安装在反力梁1上，再将反力梁1安装在压力传感器03上，横梁2与锚固桩3连接，试验前再将支撑木架4拆卸，试验时，通过千斤顶02顶压反力梁1，将试验桩01下压，压力传感器03将信号传递给控制器07，控制器07将信号传递给显示器08，显示器08将数据显示，当试验完毕后，将横梁2从锚固桩3上拆卸，再将横梁2和反力梁1拆卸，以此可以代替制作大型钢筋34混凝土构件的工作方式，从而方便快捷的将试验装置装拆。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。