一种海洋工程装备平面结构高精度建造工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及海洋工程装备领域，尤其涉及一种海洋工程装备平面结构高精度建造工艺。
【背景技术】
[0002]海洋工程是指以开发、利用、保护、恢复海洋资源为目的，并且工程主体位于海岸线向海一侧的新建、改建、扩建工程。具体包括:围填海、海上堤坝工程，人工岛、海上和海底物资储藏设施、跨海桥梁、海底隧道工程，海底管道、海底电(光)缆工程，海洋矿产资源勘探开发及其附属工程，海上潮汐电站、波浪电站、温差电站等海洋能源开发利用工程，大型海水养殖场、人工鱼礁工程，盐田、海水淡化等海水综合利用工程，海上娱乐及运动、景观开发工程，以及国家海洋主管部门会同国务院环境保护主管部门规定的其他海洋工程。
[0003]在海洋工程相关设备的制备过程中，由于部件的体积大，部件多，每个部件在制造中如若存在大量误差，综合至最终的设备上之后是的最终设备的误差大幅放大，设置远远不能达到设计初始的基本要求。
【发明内容】
[0004]为了解决上述问题，本发明提供了一种对海洋工程装备平面结构各工序均加强管控，并及时上传相关数据，进行综合分析并合理改善，实现优化工艺流程，提高生产效率，减少在制造过程中的材料浪费的技术方案:
一种海洋工程装备平面结构高精度建造工艺，其特征在于:包括以下内容:
(1)切割下料，数控切割机每天开机前先切割试板，试板满足规定要求，切割机要做双周检测，对主板切割做100%自检，做好数控切割自主精度检查工作，对切割的试板、主板尺寸进行抽查，抽查比例不得低于30%，不合格的产品要板边上用马克笔写上注明、签字；
(2)开坡口，对施工人员进行质量教育和技能指导，对坡口切割的正确性进行抽查，发现错误及时整改，在开坡口前划出10mm切割检查线，切割线精度要求< 1mm，气割刨边的精度以自主精度检查为主，板边直线度、坡口角度、坡口深度、表面粗糙度满足精度要求，对气割刨边的精度进行抽检和巡检，抽查比例不得低于30% ;
(3)冷加工，样板、样箱检验合格后投入使用，将所用样板和样箱妥善保管、定期检查，防止受潮变形、长期使用产生变形影响加工精度，对板材的成型，同时进行100 %自检、互检，车间精控人员抽检，检查内容包括:板材与样板、样箱之间的间隙，加工线与样板基准线之间的偏差，对型材的成型，进行100 %自检、互检，车间精控人员抽检，检查合格后进入下道工序，对成型后的数据进行测量，并作好记录，车间精控组负责汇总整理数据，每双周形成双周报告资料交至质量部精控室，由质量管理部进行数据分析统计；
(4)拼板，按照拼板图施工，100%自主检查，向车间精控小组100%交检，记录好拼板尺寸，检查合格后才能进行电焊施工；不合格的要进行调整，问题严重的，及时报车间精控人员处理，在施焊过程中严格按照焊接工艺施工，所有板材的拼接都要在拼板平台或胎架上施工，板边不平整的要修整后再进行拼接；
(5)装配，对上道工序来料进行检测，发现问题要填写质量反馈单，在装配前，对喷粉线进行检查，确认喷粉线正确后才能开始装配，必要时，必须将喷粉线重新勘划，同时确认检验线的完整性和正确性，装配时，构件应按线装配，零件压线偏差> 1_，对划线和片体完工尺寸进行检验，检查合格的签字确认，装配焊接完工后，必须进行火工背烧，消除焊接变形，确保组装件的平整度，焊接结束后进行焊后自验、互检，车间精控小组抽检，焊后交验后车间精控小组要对数据进行整理，填写分段检测表，每双周形成双周报告资料报质量管理部精度管理人员，质量管理部精度管理人员负责数据分析、整理和归档；
(6)胎架，胎架制作施工人员自检，车间精控小组对平直胎架抽检，对线型胎架100%检验，线型胎架检验合格后才能铺板，胎架交车间精控人员检验时，应填写产品报验申请单，并附上自检数据。车间精控小组检验合格后在报验申请单上签字确认，胎架的强度应满足分段制作要求，车间精控小组、质量管理部精控管理人员、生产管理人员共同监督，胎架检验合格后，禁止随意修割调整，特殊情况下必须修割应提前征得车间精控小组同意，否则将按违反产品施工工艺纪律处理，车间精控小组、质量精控管理人员、生产管理人员共同监督，制作和检验时注意胎架基准线的完整性和正确性；
(7)铺板及拼板，对上道工序来料进行检测，发现问题要填写质量反馈单，平直胎架上制作的分段，上胎板铺板和拼板的精度管理以自主精度检查为主，精度管理人员抽检和巡检；线形胎架上制作的分段，胎板铺板和拼板施工人员自检合格后100 %报车间精控人员检验，铺板时应注意铺板定位要符合分段制作要求，不能出现分段受力不均匀，局部落空，装配空间过小等情况，对于线形分段的上胎板，板边及板材对接缝应符合胎架图要求，分段基准线要与胎架基准线对齐，若上胎板要求封胎，按要求做好封胎措施，拼板装配过程中，按相关工艺规程进行装配，注意装配间隙，正确安装引弧板和熄弧板，定位焊按焊接工艺要求执行，对于容易变形的位置，由车间精控小组根据总结分析出的数据反馈给技术部门，由技术部门落实到生产设计图纸中，焊前提前做好加强或者反变形，工区执行，对于已经变形的位置，在定位焊前先予以纠正，拼板完成后，应测量整体拼板尺寸，合格后才能进行焊接，以避免增加焊接后调整难度，拼板结束后，测量并记录拼板数据，在划线报验时，交车间精控小组存档；
(8)划线，所有上胎板划线尺寸必须自主检查，精度管理人员100%专检，检查合格后进行装配施工，除正确勘划结构线外，按图纸、工艺要求，做好中心线，肋检线，水平检验线，对合线等检查线或辅助线，并做好洋冲标识，洋冲标识做在分段四周，三个洋冲印为一组，每组长度为30mm，每个合拢口至少两组，距合拢口 100mm、200mm，划线在报车间精控小组检验时，应出示划线的自检数据，检验合格后签字确认；
(9)装配焊前测量，焊前施工人员自检，车间精控人员100%必检，自检合格后交车间精控小组检验时，填写产品检验申请单，车间精控小组检验后，对合格产品签字确认，对不合格产品必须认真填写不合格项和整改措施，按照相关图纸工艺要求正确施工，各种零部件的定位应保证安装位置和安装角度的准确性，定位后做好定位焊和支撑，装配时，要严格控制装配间隙，以免出现焊角过大，应力集中现象，引起变形，对于间隙超差的地方，要查明原因，在确认非装配错误后咨询工艺人员，并按工艺方案装配焊接，根据分段特点，做好各种反变形措施，避免焊接后的大量修正工作，吊耳附近应严格按吊运方案进行加强对分段测量数据做好整理、分析和归档工作，每双周形成双周报告资料交质量部管理人员；
(10)分段脱胎测量，分段脱胎的精度管理执行三级检验制度，施工人员自检、车间精控小组专检、质量部精度管理人员合格检验，分段制作完工后，施工人员对分段进行测量，发现超出精度标准的，及时报精度管理人员，并按精度管理人员的方案进行整改，施工人员测量合格的，将各种检验线驳引至合拢正做面，做好洋冲标识，洋冲标识的要求与划线相同；对分段外观进行检查，板边波浪变形及局部凹凸处校正合格；对于下料留余量、要求在分段完工后割除的，应划出余量线和余量检验线，以上工作完成后，交车间精控小组检验，车间精控小组检验合格的签字确认，质量部精度管理人员负责对车间精控小组检验合格的表格进行抽查并将测量表转交搭载工区；车间精控小组检验不合格的，由车间精控小组提出不合格项的整改方案，并通知区域管理人员，施工人员按不合格项的整改方案进行整改，整改合格后再次提交精度管理人员检验，并按合格产品检验程序执行，对于不合格项目车间精控小组决定在分段阶段不作处理，待大合拢处理的，车间精控小组应在测量表上详细注明，测量表交质量管理部精度管理人员，由精度管理人员进行确认，精度管理人员要求必须在分段阶段整改的，施工人员必须要照要求执行；精度管理人员认为可以在大合拢处理的，在向搭载工区转交测量表格时，应提醒搭载工区注意。
[0005]作为优选，步骤(4)中拼板检查内容包括:拼板尺寸，具体为长度、宽度、对角线的尺寸是否满足图纸要求，板边直线度