本发明涉及铁路设备领域，具体说是一种铁路高速道岔，更具体说是一种铁路高速道岔融铸物理复合型滑床台板。
背景技术：
滑床台板是铁路高速道岔的重要部件，是承载道岔尖轨和高速列车的安全平台，滑床台板直接关系高速道岔和高速列车的运用及运行安全。目前，高速道岔滑床台板设计材质是ZG230-45，此种滑床台板经过实际运用证明存在以下缺点：1、强度性能较低、耐磨性差，承载尖轨的工作面易出现压磨凹槽；2、摩擦系数较高0.23-0.30，锈蚀后摩擦系数进一步增大，导致道岔转换阻力较大；3、耐蚀性差易上锈；4、需经常涂油和打磨；5、养护时间长工作量大，维修费用较高；6、存在发生人身安全事故的隐患。为保证道岔的运用安全，各国铁路部门投入了大量的资金，对高速道岔滑床台板进行了深入的研究，其主要目的是：1、增强滑床台板的强度性能、足够的耐磨性能和抗冲击性能，消除压磨凹槽；2、保证滑床台板工作面的足够硬度，减小摩擦系数，降低道岔转换阻力；3、提高滑床台板的抗腐蚀性能，保证在服役期内限不上锈和具备良好的运用性能；4、减少对滑床台板的养护维修时间，降低维修费用；5、消除安全隐患，保证行车安全。
技术实现要素：
为了解决上述技术问题，克服现有技术的不足，本发明的目的是提供一种性能优良、性价比高的铁路高速道岔融铸物理复合型滑床台板，该复合型滑床台板不仅具有良好的强韧性，而且还具有优良的综合技术性能。本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种热熔结合的铁路高速道岔复合型滑床台板，滑床台板设置在底板上，所述滑床台板上设置尖轨或芯轨，所述滑床台板为上、下两层结构复合而成，所述下层为基材，所述上层为覆材；所述基材为Q235制钢板，其特征在于：覆材材料成份按质量份数比为：C0.05-0.06％；Cr13.8-14.2％；Si0.42-0.45％；Mo0.68-0.73；Mn1.0-1.1％,余量为Fe；工艺流程包括：基材覆材均1500-1600摄氏度冶炼制成钢水，然后模具内倒入覆材，待覆材冷却到1100摄氏度，再在模具内倒入基材，冷却至室温，为保证晶体的粒度大小合适，再加热至900摄氏度，锻造成型。所述滑床台板总厚度≥40mm，基材厚度≥覆材厚度。所述滑床台板界面剪切强度≥245MPa。所述滑床台板表面硬度HB≥280。所述滑床台板表面摩擦系数≤0.23。本发明的优点是：1、技术先进，性能优良、性价比高，降低制造成本5-10％；2、高耐磨性能是ZG230-45的3-5倍，消除压磨凹槽；3、良好强韧性不开裂，优良的抗冲击性能和焊接性能；4、摩擦系数低≤0.23，道岔转换阻力小，尖轨密贴性好；5、良好的耐蚀性不易上锈，少涂油或免涂油；6、良好的环境适应性能，少维护或免维护；7、降低养护维修35％；8、消除了引发生人身安全事故的隐患；9、运用性能安全稳定可靠，延长服役寿命，保证列车运行安全平稳。10、通过热胀冷缩和材料熔点不同的原理，使基材与覆材牢固的结合在一起。附图说明图1为滑床台板上设置尖轨结构示意图；图中，1为钢轨，2为尖轨，3覆材，4为基材，5为底板。具体实施方式下面结合附图具体说明本发明，如图1所示，滑床台板设置在底板5上，所述滑床台板上设置尖轨2或芯轨6，所述滑床台板为上、下两层结构复合而成，所述下层为基材4，所述上层为覆材3。覆材材料成份按质量份数比为：C0.05-0.06％；Cr13.8-14.2％；Si0.42-0.45％；Mo0.68-0.73；Mn1.0-1.1％,余量为Fe；工艺流程包括：基材覆材均1500-1600摄氏度冶炼制成钢水，然后模具内倒入覆材，待覆材冷却到1100摄氏度，再在模具内倒入基材，冷却至室温，再加热至900摄氏度，锻造成型。所述滑床台板总厚度≥40mm，基材厚度≥覆材厚度。所述滑床台板界面剪切强度≥245MPa。所述滑床台板表面硬度HB≥280。所述滑床台板表面摩擦系数≤0.23。本发明中，采用加热到900摄氏度再锻造的目的是晶体的粒度大小合适，并不会因为外力造成两种金属的脱离，如果温度高于900摄氏度，则晶粒增长较大，达不到性能要求，而低于890摄氏度，则容易造成两种金属的分离。因此，本发明的加热温度恰好既满足了加工要求，又保证了性能指标。