一种焦炉推焦机轨道基础施工方法与流程

本发明涉及轨道基础施工技术领域，尤其涉及一种焦炉推焦机轨道基础施工方法。

背景技术：

随着工业焦炉向着大型化和捣固焦炉的方向发展。焦炉机械车辆的重量成倍增加，尤其以推焦机的重量和行走冲击力最大，按照传统方式设计的推焦机轨道基础使用寿命较短，经常损坏，影响生产。为了适应大型焦炉的推焦机重量和冲击力大的情况，在焦炉推焦机轨道基础设计方面必须进行优化改进。

传统的焦炉推焦机轨道基础是在基础顶面设置厚钢板埋设件，通过锚筋固定于混凝土基础之中，由于钢板埋设件为间隔设置，在较长轨道区段内整体刚度和强度较差，平整度难以达到设计标准；而且钢板埋设件顶面标高受施工条件影响，难以到达统一的设计要求；另外，传统轨道基础施工时，钢板埋设件与钢筋混凝土基础一次浇注成型，无法二次调整标高，这样就造成轨道铺设后平整度达不到要求，推焦机车辆运行不平稳，冲击力大，轨道及钢板埋设件容易破坏，并且逐步由局部损坏扩展为区段破坏，基础使用寿命短；这种情况长期存在，影响了正常生产。

技术实现要素：

本发明提供了一种焦炉推焦机轨道基础施工方法，采用焊接H型钢埋设件，且调整标高后沿轨道纵向连接为一个整体，再采用混凝土二次浇筑施工方法，可保证轨道标高及平整度达到设计要求，且强度和刚度大大增加，推焦机车辆运行平稳，有效延长轨道基础的使用寿命。

为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：

一种焦炉推焦机轨道基础施工方法，包括如下步骤：

1)焦炉推焦机轨道基础分为下部基础和上部基础，首先进行下部基础的混凝土浇筑；下部基础为两侧低、中间高的倒T字型结构；在浇筑前下部基础沿纵向轴线预留一排标高调整螺杆，标高调整螺杆为下端封闭、上端开放的U字形，上端伸出下部基础的顶面，且2个伸出端分别设螺纹；下部基础内标高调整螺杆的两侧沿纵向各设一排预留钢筋；

2)下部基础达到设计强度后，先在其上安装用于固定钢轨的埋设件，采用焊接H型钢埋设件，多个焊接H型钢埋设件首尾相接，相邻焊接H型钢埋设件之间留有伸缩缝；焊接H型钢埋设件两侧沿纵向均匀设置多个加劲钢板和锚筋，加劲钢板与焊接H型钢埋设件之间、锚筋与焊接H型钢埋设件之间分别焊接固定；焊接H型钢埋设件的上、下翼缘板分别开设排气孔，下翼缘板开设与标高调整螺杆相配合的螺栓孔；

3)标高调整螺杆的2个伸出端先安装下部调整螺母，然后将焊接H型钢埋设件下翼缘板上的螺栓孔套装到标高调整螺杆上，通过下部调整螺母调整焊接H型钢埋设件的顶部标高与设计标高一致，再安装上部螺母进行固定；

4)焊接H型钢埋设件位置固定后，相邻焊接H型钢埋设件之间通过连接钢板固定连接，使各焊接H型钢埋设件沿轨道纵向组成一个整体；

5)在预留钢筋上绑扎纵向钢筋，然后进行上部基础的混凝土浇筑，上部基础的宽度与下部基础中间部分宽度相等，顶面高度与焊接H型钢埋设件的顶面高度平齐；待上部基础达到设计强度后即可进行钢轨的安装。

所述预留钢筋顶端分别朝向上部基础内侧弯曲呈L形，焊接H型钢埋设件两侧的锚筋与其相配合，也为L形结构，锚筋的一端固定在焊接H型钢埋设件上翼缘板的底部，另一端延伸后弯曲至对应侧预留钢筋的外侧；纵向钢筋在预留钢筋的内侧绑扎。

所述焊接H型钢预埋件的上翼缘宽度大于下翼缘宽度，下翼缘宽度与标高调整螺杆的宽度相适应。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1)采用两次浇筑混凝土的施工方法，第一次浇筑下部基础时设置好上部钢筋和标高调整螺杆，第二次浇筑上部基础之前通过标高调整螺杆把H型钢埋设件精确调整到设计标高，并可靠固定，预留钢筋与H型钢的锚筋形成搭接关系，保证两次浇筑后基础的整体强度；

2)采用焊接H型钢埋设件，可以有效提高埋设件的强度和刚度，在轨道基础的较长区段内可以保证其变形值满足设计要求；

3)采取焊接H型钢埋设件设置加劲钢板，上、下翼缘开设排气孔以及H型钢埋设件之间用连接钢板固定等措施，可以有效提高混凝土浇筑质量，保证焊接H型钢埋设件的局部强度和整体稳定性，避免由局部损坏扩展为区段破坏的情况出现，有效延长轨道基础使用寿命。

附图说明

图1是本发明所述焦炉推焦机轨道基础的剖面图。

图2是焊接H型钢埋设件的主视图。

图3是焊接H型钢埋设件的俯视图。

图中：1.下部基础 2.上部基础 3.钢轨 4.焊接H型钢埋设件 5.加劲钢板 6.标高调整螺杆 7.锚筋 8.预留钢筋 9.纵向钢筋 10.排气孔 11.连接钢板 12.下部调整螺母 13.上部螺母

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明：

如图1所示，本发明所述一种焦炉推焦机轨道基础施工方法，包括如下步骤：

1)焦炉推焦机轨道基础分为下部基础1和上部基础2，首先进行下部基础1的混凝土浇筑；下部基础1为两侧低、中间高的倒T字型结构；在浇筑前下部基础1沿纵向轴线预留一排标高调整螺杆6，标高调整螺杆6为下端封闭、上端开放的U字形，上端伸出下部基础的顶面，且2个伸出端分别设螺纹；下部基础1内标高调整螺杆6的两侧沿纵向各设一排预留钢筋8；

2)如图2、图3所示，下部基础1达到设计强度后，先在其上安装用于固定钢轨3的埋设件，采用焊接H型钢埋设件4，多个焊接H型钢埋设件4首尾相接，相邻焊接H型钢埋设件4之间留有伸缩缝；焊接H型钢埋设件4两侧沿纵向均匀设置多个加劲钢板5和锚筋7，加劲钢板5与焊接H型钢埋设件4之间、锚筋7与焊接H型钢埋设件4之间分别焊接固定；焊接H型钢埋设件4的上、下翼缘板分别开设排气孔10，下翼缘板开设与标高调整螺杆6相配合的螺栓孔；

3)标高调整螺杆6的2个伸出端先安装下部调整螺母12，然后将焊接H型钢埋设件4下翼缘板上的螺栓孔套装到标高调整螺杆6上，通过下部调整螺母12调整焊接H型钢埋设件4的顶部标高与设计标高一致，再安装上部螺母13进行固定；

4)焊接H型钢埋设件4位置固定后，相邻焊接H型钢埋设件4之间通过连接钢板11固定连接，使各焊接H型钢埋设件4沿轨道纵向组成一个整体；

5)在预留钢筋8上绑扎纵向钢筋9，然后进行上部基础2的混凝土浇筑，上部基础2的宽度与下部基础1中间部分宽度相等，顶面高度与焊接H型钢埋设件4的顶面高度平齐；待上部基础2达到设计强度后即可进行钢轨3的安装。

所述预留钢筋8顶端分别朝向上部基础2内侧弯曲呈L形，焊接H型钢埋设件4两侧的锚筋7与其相配合，也为L形结构，锚筋7的一端固定在焊接H型钢埋设件4上翼缘板的底部，另一端延伸后弯曲至对应侧预留钢筋8的外侧；纵向钢筋9在预留钢筋8的内侧绑扎。

所述焊接H型钢预埋件4的上翼缘宽度大于下翼缘宽度，下翼缘宽度与标高调整螺杆6的宽度相适应。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。