一种连续刚构桥合拢段顶推系统的制作方法

本实用新型属于桥梁施工技术领域，尤其是涉及一种连续刚构桥合拢段顶推系统。

背景技术：

连续刚构桥是墩梁固结的连续梁桥，分主跨为连续梁的多跨刚构桥和多跨连续-刚构桥，均采用预应力混凝土结构，有两个以上主墩，采用墩梁固结体系，具有T形刚构桥和连续梁桥的优点。合拢段是连续刚构桥施工的关键环节，为减小运营期由于混凝土收缩徐变及温度变化对桥梁结构的不利影响，连续刚构桥合拢段施工时，一般在合拢段采用千斤顶顶推，对合拢段两侧(具体是合拢段两侧的悬臂梁段)分别施加水平顶推力(根据所施工连续刚构桥的跨径与合拢前温度，所施加水平顶推力一般在80t～150t，个别文献记载有采用的水平顶推力为800t)，调整桥梁内力状态，以消除施工期温度及长期混凝土收缩徐变影响。

现如今，连续刚构桥合拢段顶推及临时锁定的构造设计形式多样，一般多采用刚性支撑构造(又称劲性骨架)结合合拢段部分钢束临时张拉进行锁定的方式，在合拢段混凝土浇筑前形成刚性连接(也称假合龙)。劲性骨架早期多采用内置式，即劲性骨架及顶推装置位于混凝土浇筑面以内，合拢段混凝土浇筑后完全包含劲性骨架，劲性骨架作为永久性结构保留。该结构张拉后，由内置劲性骨架分担了部分轴向压力，有利于减小合拢段混凝土的局部压应力，但后期由于混凝土收缩徐变的影响，劲性骨架与混凝土间压应力将逐步重新分配，劲性骨架将吸收大部分来自预应力钢束的压应力，因而易导致合拢段混凝土压应力储备降低，增加开裂风险。

鉴于上述原因，近年来多采用外置式劲性骨架(也称外刚性支撑构造)。外置式劲性骨架位于混凝土浇筑面以外，属于临时构件，合拢段混凝土浇筑完成后去掉，不参与长期受力；其特点是早期内力全部转移至由合拢段混凝土承担，压应力储备充足。

连续刚构桥合拢段两侧的T构(也称T构悬臂梁)由于多采用挂篮悬臂浇筑施工，因而测量、监控、立模、张拉等不可避免地均会产生误差，各种误差积累后一般表现为以下三种情况的误差：第一、高程偏差，即合拢段两端存在高差；第二、横向偏差，即合拢段两端在横桥向上存在偏差，合拢段两端的桥梁纵向轴线之间存在偏差；第三、扭转偏差，即合拢段两端的箱梁不对称，存在以梁重心为轴的扭转。

实际施工时，部分或全部位于平曲线上的连续刚构桥，由于两侧腹板钢束配置及腹板长度的尺寸差异，易产生上述第二种和第三种偏差；对于分多次合拢的桥梁，越后期合拢的合拢段，产生上述第一种、第二种和第三种偏差的概率越大。

理论上讲，合拢段两端悬臂浇筑施工质量、进度及施工监控做好，一般不会出现误差超出施工技术规范要求的情况，但实际施工中经常有尺寸偏差较大闭并超出规范要求范围的情况，此时，会对结构造成一定的不利影响，如负弯矩束及合拢束的预应力管道偏差较大，张拉时会使得管道周围混凝土应力状态不可控，甚至导致局部开裂；普通钢筋连接困难，且连接后不再同一轴线上，外力作用下也会对混凝土局部产生不利影响，增加开裂风险。因此，有必要对过大的偏差在不过分影响桥梁结构内力状态的前提下进行纠正，也称顶推纠偏。

其中，对于上述第一种合拢段两端的高程差异，可通过不平衡堆载的方法进行适当调整，具体调整过程如下：合拢段混凝土浇筑施工中，一般采用水箱或沙袋等其它重物进行配重，不考虑高差调整时每端配重量为合拢段混凝土重量的一半，随着混凝土施工逐步卸载，即通过悬臂两端不同的配重来适当调整高程差异。但对上述第二种 和第三种偏差，现如今没有一套相应的纠偏调整方法。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种连续刚构桥合拢段顶推系统，其结构简单、设计合理且施工简便、使用效果好，能简便、快速完成合拢段两侧悬臂梁段的顶推纠偏过程，并能满足悬臂梁段的横向偏差与扭转偏差纠正需求。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种连续刚构桥合拢段顶推系统，其特征在于：由顶板顶推体系和底板顶推体系组成；

所述顶板顶推体系包括两组分别布设在所施工连续刚构桥的两个悬臂梁段端部的顶板预埋底座、支撑于两组所述顶板预埋底座之间的顶板刚性支撑构造和对顶板刚性支撑构造进行顶推的顶板顶推机构，所述悬臂梁段为钢筋混凝土箱梁，所施工连续刚构桥的主梁合拢段为连接于两个所述悬臂梁段之间的合拢段；每组所述顶板预埋底座均包括两个布设于同一个所述悬臂梁段上的所述顶板预埋底座，两个所述顶板预埋底座分别为布设在悬臂梁段的顶板上部左右两侧的顶板左侧预埋底座和顶板右侧预埋底座；

所述顶板刚性支撑构造为顶板纵向顶推用支撑构造或顶板斜向顶推用支撑构造；所述顶板纵向顶推用支撑构造的两端分别支顶于两组所述顶板预埋底座中的顶板左侧预埋底座上或两组所述顶板预埋底座中的顶板右侧预埋底座上，所述顶板斜向顶推用支撑构造的一端支顶在一组所述顶板预埋底座中的顶板左侧预埋底座上且其另一端支顶在另一组所述顶板预埋底座中的顶板右侧预埋底座上；

所述顶板刚性支撑构造的一端为固定端且其另一端为顶推端，所述固定端支顶的所述顶板预埋底座为顶板固定侧底座，所述顶推端支顶的所述顶板预埋底座为顶板顶推侧底座；

所述顶板顶推机构布设在顶板刚性支撑构造的所述顶推端与所述顶板顶推侧底座之间；所述顶板顶推机构为顶板顶推千斤顶，所述顶板顶推千斤顶后部支顶在所述顶板顶推侧底座上，且顶板顶推千斤顶前部支顶在顶板刚性支撑构造的所述顶推端上；所述顶板顶推千斤顶与其所顶推的顶板刚性支撑构造布设在同一直线上；

所述底板顶推体系包括两组分别布设在所施工连续刚构桥的两个悬臂梁段端部的底板预埋底座、支撑于两组所述底板预埋底座之间的底板刚性支撑构造和对底板刚性支撑构造进行顶推的底板顶推机构；每组所述底板预埋底座均包括两个布设于同一个所述悬臂梁段上的所述底板预埋底座，两个所述底板预埋底座分别为布设在悬臂梁段的底板上部左右两侧的底板左侧预埋底座和右侧预埋底座，所述底板左侧预埋底座和右侧预埋底座均位于悬臂梁段的左右两侧腹板之间；

所述底板刚性支撑构造为底板纵向顶推用支撑构造或底板斜向顶推用支撑构造；所述底板纵向顶推用支撑构造的两端分别支顶于两组所述底板预埋底座中的底板左侧预埋底座上或两组所述底板预埋底座中的右侧预埋底座上，所述底板斜向顶推用支撑构造的一端支顶在一组所述底板预埋底座中的底板左侧预埋底座上且其另一端支顶在另一组所述底板预埋底座中的右侧预埋底座上；

所述底板刚性支撑构造的一端为固定端且其另一端为顶推端，所述固定端支顶的所述底板预埋底座为底板固定侧底座，所述顶推端支顶的所述底板预埋底座为底板顶推侧底座；

所述底板顶推机构布设在底板刚性支撑构造的所述顶推端与所述底板顶推侧底座之间；所述底板顶推机构为底板顶推千斤顶，所述底板顶推千斤顶后部支顶在所述底板顶推侧底座上，且底板顶推千斤顶前部支顶在底板刚性支撑构造的所述顶推端上；所述底板顶推千斤顶与其所顶推的底板刚性支撑构造布设在同一直线上。

上述一种连续刚构桥合拢段顶推系统，其特征是：两组所述顶板预埋底座中四个所述顶板预埋底座的结构均相同；每组所述顶板预埋底座中的两个所述顶板预埋底座呈对称布设；

两组所述底板预埋底座中四个所述底板预埋底座的结构均相同；每组所述底板预埋底座中的两个所述底板预埋底座呈对称布设。

上述一种连续刚构桥合拢段顶推系统，其特征是：所述顶板纵向顶推用支撑构造的数量为两个，一个所述顶板纵向顶推用支撑构造的两端分别支顶于两组所述顶板预埋底座中的顶板左侧预埋底座之间，另一个所述顶板纵向顶推用支撑构造的两端分别支顶于两组所述顶板预埋底座中的顶板右侧预埋底座之间；所述顶板斜向顶推用支撑构造的数量为一个；

所述底板纵向顶推用支撑构造的数量为两个，一个所述底板纵向顶推用支撑构造的两端分别支顶于两组所述底板预埋底座中的底板左侧预埋底座之间，另一个所述底板纵向顶推用支撑构造的两端分别支顶于两组所述底板预埋底座中的右侧预埋底座之间；所述底板斜向顶推用支撑构造的数量为一个。

上述一种连续刚构桥合拢段顶推系统，其特征是：所述顶板固定侧底座和所述顶板顶推侧底座上均固定安装有顶板顶推反力架，所述顶板顶推反力架为顶板纵向顶推反力架和/或顶板斜向顶推反力架；所述顶板纵向顶推用支撑构造的两端均支顶在顶板纵向顶推反力架上，所述顶板斜向顶推用支撑构造的两端均支顶在顶板斜向顶推反力架上；

所述底板固定侧底座和所述底板顶推侧底座上均固定安装有顶推反力架，所述顶推反力架为底板纵向顶推反力架和/或底板斜向顶推反力架；所述底板纵向顶推用支撑构造的两端均支顶在底板纵向顶推反力架上，所述底板斜向顶推用支撑构造的两端均支顶在所述底板斜向顶推反力架上。

上述一种连续刚构桥合拢段顶推系统，其特征是：两组所述顶板预埋底座、两个所述所述顶板纵向顶推用支撑构造、四个所述顶板纵向顶推反力架和两个所述顶板顶推机构组成顶板纵向顶推体系；四个所述顶板纵向顶推反力架分别安装在四个所述顶板预埋底座上，两个所述顶板顶推机构分别支顶于两个所述顶板纵向顶推用支撑构造的顶推端上；

两组所述顶板预埋底座、所述顶板斜向顶推用支撑构造、两个所述顶板斜向顶推反力架和一个所述顶板顶推机构组成顶板斜向顶推体系；两个所述顶板斜向顶推反力架分别安装在所述顶板斜向顶推用支撑构造两端支顶的所述顶板预埋底座上；

两组所述底板预埋底座、两个所述所述底板纵向顶推用支撑构造、四个所述底板纵向顶推反力架和两个所述底板顶推机构组成底板纵向顶推体系；四个所述底板纵向顶推反力架分别安装在四个所述底板预埋底座上，两个所述底板顶推机构分别支顶于两个所述底板纵向顶推用支撑构造的顶推端上；

两组所述底板预埋底座、所述底板斜向顶推用支撑构造、两个所述底板斜向顶推反力架和一个所述底板顶推机构组成底板斜向顶推体系；两个所述底板斜向顶推反力架分别安装在所述底板斜向顶推用支撑构造两端支顶的所述底板预埋底座上；

所述顶板纵向顶推体系和所述底板纵向顶推体系组成纵向顶推系统，所述顶板斜向顶推体系和所述底板斜向顶推体系组成梁段纠偏顶推系统。

上述一种连续刚构桥合拢段顶推系统，其特征是：所述顶板斜向顶推用支撑构造与所述底板斜向顶推用支撑构造呈交叉布设或呈同向布设。

上述一种连续刚构桥合拢段顶推系统，其特征是：所述顶板刚性支撑构造和底板刚性支撑构造均为型钢支撑构造；

所述型钢支撑构造包括下支撑钢板、布设在下支撑钢板上的刚性支撑件和两个分 别布设在下支撑钢板前后两端的端部钢板，所述下支撑钢板和所述刚性支撑件均沿悬臂梁段的顶推方向进行布设且二者的长度相同；所述下支撑钢板为矩形钢板，所述刚性支撑件位于下支撑钢板的正上方且其宽度小于下支撑钢板的宽度；两个所述端部钢板均沿下支撑钢板的宽度方向进行布设且二者均为竖向钢板；所述下支撑钢板的前后两端分别固定在两个所述端部钢板上，且所述刚性支撑件的前后两端分别固定在两个所述端部钢板上；所述刚性支撑件焊接固定在下支撑钢板上，所述刚性支撑件为第一支撑件、第二支撑件或第三支撑件，所述第一支撑件为一根倒扣在下支撑钢板上的第一槽钢，所述第二支撑件由两根对称布设的支撑角钢组成，所述第三支撑件由左右两个对称布设的竖向钢板和支撑于两个所述竖向钢板上的上支撑钢板组成；所述下支撑钢板的左侧前后两端均设置有多个分别供多个左侧固定螺栓安装的左侧螺栓安装孔且其右侧前后两端均设置有多个分别供多个右侧固定螺栓安装的右侧螺栓安装孔，多个所述左侧螺栓安装孔和多个所述右侧螺栓安装孔均沿下支撑钢板的长度方向由前至后进行布设；所述下支撑钢板通过多个所述左侧固定螺栓和多个所述右侧固定螺栓锁紧固定在所施工连续刚构桥的悬臂梁段上；两个所述端部钢板的左右两侧均设置有供端部连接螺栓安装的第一连接螺栓安装孔。

上述一种连续刚构桥合拢段顶推系统，其特征是：所述顶板预埋底座为第一顶板预埋底座或第二顶板预埋底座；

所述第一顶板预埋底座包括两个对称布设的第一纵向开槽角钢和对两个所述第一纵向开槽角钢进行连接的横向连接结构，两个所述第一纵向开槽角钢均沿纵桥向布设在悬臂梁段上；两个所述第一纵向开槽角钢均为直角角钢，两个所述第一纵向开槽角钢的水平直角边均布设于悬臂梁段的顶板上且其竖向直角边均预埋在悬臂梁段的顶板内；所述水平直角边上沿纵桥向由前至后安装有多个第一竖向连接螺栓，所述第一竖向连接螺栓下部预埋在悬臂梁段的顶板内，所述水平直角边上开有多个分别供多个所述第一竖向连接螺栓安装的螺栓安装孔；所述竖向直角边上由前至后开有多个分别供悬臂梁段的顶板内所设置的多根顶板横向钢筋穿过的凹槽，多根所述顶板横向钢筋分别卡装于多个所述凹槽内；所述横向连接结构包括连接于两个所述第一纵向开槽角钢前侧之间的前侧横向连接结构和连接于两个所述第一纵向开槽角钢后侧之间的后侧横向连接结构，所述前侧横向连接结构和所述后侧横向连接结构均包括一个或多个连接于两个所述第一纵向开槽角钢的所述竖向直角边之间的第一横向连接螺栓，所述第一横向连接螺栓沿横桥向布设且其预埋于悬臂梁段的顶板内；

所述第二顶板预埋底座包括两个对称布设的第二纵向开槽角钢和前后两个分别对两个所述第二纵向开槽角钢进行连接的横向连接角钢，两个所述第二纵向开槽角钢均沿纵桥向布设在所施工连续刚构桥的悬臂梁段上；两个所述第二纵向开槽角钢和两个所述横向连接角钢均为直角角钢，两个所述第二纵向开槽角钢和两个所述横向连接角钢的水平直角边均布设于悬臂梁段的顶板上且其竖向直角边均预埋在悬臂梁段的顶板内；所述第二纵向开槽角钢的所述水平直角边上沿纵桥向由前至后安装有多个第二竖向连接螺栓，所述第二竖向连接螺栓下部预埋在悬臂梁段的顶板内，所述第二纵向开槽角钢的所述水平直角边上开有多个分别供多个所述第二竖向连接螺栓安装的螺栓安装孔；所述第二纵向开槽角钢的所述竖向直角边上由前至后开有多个分别供悬臂梁段的顶板内所设置的多根顶板横向钢筋穿过的第一凹槽，多根所述顶板横向钢筋分别卡装于多个所述第一凹槽内；两个所述横向连接角钢均沿横桥向布设且二者呈对称布设，所述横向连接角钢的所述竖向直角边上由左至右开有多个分别供悬臂梁段的顶板内所设置的多根顶板纵向钢筋穿过的第二凹槽，多根所述顶板纵向钢筋分别卡装于多个所述第二凹槽内。

上述一种连续刚构桥合拢段顶推系统，其特征是：所述底板预埋底座包括布设于 悬臂梁段上的直角钢板、位于直角钢板一侧的混凝土现浇块和多道均浇筑于混凝土现浇块内的竖向抗剪钢筋，多道所述竖向抗剪钢筋均呈竖直向布设；所述混凝土现浇块与悬臂梁段浇筑为一体，所述直角钢板布设于悬臂梁段的底板与腹板之间的角隅上；所述直角钢板由位于混凝土现浇块前侧的前侧钢板和位于混凝土现浇块内侧的内侧钢板连接而成，所述前侧钢板和内侧钢板均呈竖直向布设且二者的下部均埋入底板内，所述前侧钢板沿横桥向进行布设，所述内侧钢板沿纵桥向进行布设；多道所述竖向抗剪钢筋的下端均埋入底板内；多道所述竖向抗剪钢筋分多排多列进行布设，多排所述竖向抗剪钢筋中位于最前侧的一排所述竖向抗剪钢筋均焊接固定在前侧钢板的内侧壁上，多列所述竖向抗剪钢筋中位于最内侧的一列所述竖向抗剪钢筋均焊接固定在内侧钢板的内侧壁上。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：

1、结构简单、设计合理且施工简便，投入施工成本较低，由顶板顶推体系和底板顶推体系组成。

2、所采用的顶板顶推体系和底板顶推体系结构简单、设计合理且施工简便，施工过程易于控制。

3、所采用的第一顶板预埋底座结构简单、设计合理且投入成本较低、加工制作及安装布设简便、施工成本较低，主要由两个第一纵向开槽角钢通过多个横向连接螺栓连接构成；第一纵向开槽角钢上开有U形槽口，用于卡住原顶板横向钢筋，同时开槽使得混凝土在槽口部位连续，增强纵向连接及整体抗剪能力；在顶板横向钢筋间间隔设置竖向连接螺栓，该竖向连接螺栓的下端埋入混凝土，进一步增强连接，同时第一竖向连接螺栓作为顶板顶推反力架的连接螺栓；第一纵向开槽角钢上间隔开第一排气孔，用于混凝土排气，确保悬臂梁段的顶板混凝土与第一纵向开槽角钢的水平直角边密实紧贴；并且，第一纵向开槽角钢在第一竖向连接螺栓的开孔位置加工丝口，拧上第一竖向连接螺栓后，便于推力及时传递至第一顶板预埋底座；悬臂梁段的顶板混凝土顶面可在浇筑混凝土且安装第一顶板预埋底座时，留出顶板凹槽，顶板凹槽的深度以不暴露箱梁内部钢筋为限，可尽可能降低千斤顶重心，减小顶推附加弯矩。该第一顶板预埋底座使用效果好且实用价值高，具有以下优点：第一、构造简单，易于加工、利用型钢加工组成，尽量减少焊接；第二、通过竖向连接螺栓能对外刚性支撑构造(即外置式劲性骨架)紧固安装，并能确保外置式劲性骨架位置的准确性；第三、施工方便快捷，不影响其它工序进度，并且不影响桥面铺装层混凝土施工及顶板与铺装层混凝土间的连接；第四、与悬臂梁段的顶板原设计钢筋合理连接，现场整体受力；第五、与悬臂梁段的顶板连接可靠；第六、与第一顶板预埋底座连接的顶板顶推反力架及外刚性支撑构造均可重复利用；第七、使用方式灵活，不分顶推端和固定端，现场根据需要确定，顶推端与固定端构造相同，不易搞错；第八、使用操作简便，易于进行悬臂梁段的位置误差调整；第九、结构合理，顶推附加弯矩小；第十、不会导致桥面调平层及铺装层混凝土与顶板顶面连接形成局部软弱带，并且顶推点位置较低。

4、所采用的第二顶板预埋底座结构简单、设计合理且投入成本较低、加工制作及安装布设简便、施工成本较低，主要由两个第二纵向开槽角钢和两个横向连接角钢连接构成；第二纵向开槽角钢上开有U形槽口，用于卡住原顶板横向钢筋，同时开槽使得混凝土在槽口部位连续，增强纵向连接及整体抗剪能力；在顶板横向钢筋间间隔设置第二竖向连接螺栓，该第二竖向连接螺栓的下端埋入混凝土，进一步增强连接，同时第二竖向连接螺栓作为顶板顶推反力架的连接螺栓；第二纵向开槽角钢上间隔开第二排气孔，用于混凝土排气，确保悬臂梁段的顶板混凝土与纵向开槽角钢的水平直角边密实紧贴；并且，第二纵向开槽角钢在第二竖向连接螺栓和第三竖向连接螺栓的开孔位置加工丝口，拧上第二竖向连接螺栓和第三竖向连接螺栓后，便于推力及时传 递至第二顶板预埋底座；悬臂梁段的顶板混凝土顶面可在浇筑混凝土且安装第二顶板预埋底座时，留出顶板凹槽，顶板凹槽的深度以不暴露箱梁内部钢筋为限，可尽可能降低千斤顶重心，减小顶推附加弯矩。同时，横向连接角钢与第二纵向开槽角钢之间为焊接；横向连接角钢的开槽位置与箱梁顶板纵向钢筋位置对应，后侧连接角钢上设置竖向连接螺栓，加强连接，但不影响前端与外支撑构造的连接便利性。该第二顶板预埋底座使用效果好且实用价值高，具有以下优点：第一、构造简单，易于加工、利用型钢加工组成，尽量减少焊接；第二、通过竖向连接螺栓能对外刚性支撑构造(即外置式劲性骨架)进行紧固安装，并能确保外置式劲性骨架位置的准确性；第三、施工方便快捷，不影响其它工序进度，并且不影响桥面铺装层混凝土施工及顶板与铺装层混凝土间的连接；第四、与悬臂梁段的顶板原设计钢筋合理连接，现场整体受力；第五、与悬臂梁段的顶板连接可靠；第六、与第二顶板预埋底座连接的顶板顶推反力架及外刚性支撑构造均可重复利用；第七、使用方式灵活，不分顶推端和固定端，现场根据需要确定，顶推端与固定端构造相同，不易搞错；第八、使用操作简便，易于进行悬臂梁段的位置误差调整；第九、结构合理，顶推附加弯矩小；第十、不会导致桥面调平层及铺装层混凝土与顶板顶面连接形成局部软弱带，并且顶推点位置较低。实际使用时，采用第二顶板预埋底座既能对悬臂梁段进行纵向顶推，也可以对悬臂梁段进行斜向顶推调整偏差。

5、所采用的型钢刚性支撑构造结构简单、设计合理且投入成本较低、加工制作及安装布设简便，施工成本较低，提前在加工厂完成加工，加工精度易于保证。并且，刚性支撑构造结构设计合理，主要包括下支撑钢板、布设在下支撑钢板上的刚性支撑件和两个分别布设在下支撑钢板前后两端的端部钢板，实际安装简便。实际施工时，通过下支撑钢板两端安装的竖向螺栓对本刚性支撑构造进行限位，确保顶推过程安全、可靠，该刚性支撑构造与预埋底座与反力架之间连接简便、可靠；并且，通过端部钢板将该刚性支撑构造与预埋底座上安装的反力架进行锁紧固定。该刚性支撑构造采用端部顶推方式，施工方便快捷，现场只需进行螺栓连接即可，现场不需要焊接，施工进度快，不影响其它工序进度。并且，顶推位置位于该刚性支撑构造端部，能有效保证刚度连续，刚性能满足顶推需求。同时，所采用的刚性支撑构造的结构标准化，顶推端与固定端结构相同，不易搞错，实际操作简便。并且，刚性支撑构造拆除方便快捷，且拆除后可重复利用，重复利用率高。另外，所采用的刚性支撑构造重心低，能有效减小顶推过程中的附加弯矩。因而，使用效果好且实用价值高，顶推千斤顶的顶推力通过刚性支撑构造施加于预埋底座上，顶推完成后刚性支撑构造与顶板顶推反力架进行锁紧固定，并紧固安装在顶板预埋底座上。实际使用时，刚性支撑构造的适用范围广，既能用于合拢段的纵桥向顶推过程，也能用于合拢段的斜向顶推过程。因而，所采用的刚性支撑构造结构简单、设计合理且施工简便、使用效果好，现场不需要焊接，拆装简便、连接可靠且重复利用率高，顶推过程中产生的附加弯矩较小。

6、所采用的顶板纵向顶推反力架结构简单、设计合理且投入成本较低、加工制作及安装布设简便，施工成本较低，提前在加工厂完成加工，加工精度易于保证。顶板纵向顶推反力架的结构设计合理，主要包括第一U型底钢板和布设在第一U型底钢板上的第一顶推构件，第一顶推构件包括两个分别布设在第一U型底钢板左右两侧上方的第一竖向钢板条和一个连接于两个第一竖向钢板条后端之间且供顶推千斤顶支顶的第一横向连接件，实际安装简便。该顶板纵向顶推反力架与预埋底座和刚性支撑构造(如刚性支撑杆、刚性骨架等)之间连接简便、可靠；并且，通过第一端部连接钢板将顶板纵向顶推反力架与刚性支撑构造进行锁紧固定。该顶板纵向顶推反力架采用端部顶推方式，施工方便快捷，现场只需进行螺栓连接即可，现场不需要焊接，施工进度快，不影响其它工序进度。并且，顶板纵向顶推反力架的结构标准化，刚性支 撑构造的顶推端与固定端所安装的顶板纵向顶推反力架结构相同，不易搞错，实际操作简便。并且，实际施工时，在刚性支撑构造的两端均可进行顶推及锁定，便于施工中的误差调整。同时，顶板纵向顶推反力架拆除方便快捷，且拆除后可重复利用，重复利用率高。另外，所采用顶板纵向顶推反力架的重心低，能有效减小顶推过程中的附加弯矩。实际使用时，顶板纵向顶推反力架的使用效果好且实用价值高，紧固安装在顶板预埋底座上，顶推千斤顶的顶推力通过顶板纵向顶推反力架施加于顶板预埋底座上，顶推完成后顶板纵向顶推反力架与刚性支撑构造进行锁紧固定。因而，该顶板纵向顶推反力架适用范围广，既能用于合拢段的纵桥向顶推过程，也能用于合拢段的斜向顶推过程。综上，所采用的顶板纵向顶推反力架结构简单、设计合理且施工简便、使用效果好，现场不需要焊接，拆装简便、连接可靠且重复利用率高，顶推过程中产生的附加弯矩较小。

7、所采用的顶板斜向顶推反力架结构简单、设计合理且投入成本较低、加工制作及安装布设简便，施工成本较低，提前在加工厂完成加工，加工精度易于保证。该顶板斜向顶推反力架的结构设计合理，主要包括第二U型底钢板和布设在第二U型底钢板上的第二顶推构件，第二顶推构件包括两个分别布设在第二U型底钢板左右两侧上方的第二竖向钢板条和一个连接于两个第二竖向钢板条后端之间且供顶推千斤顶支顶的第二横向连接件，实际安装简便。该顶板斜向顶推反力架与顶板预埋底座和刚性支撑构造(如刚性支撑杆、刚性骨架等)之间连接简便、可靠；并且，通过第二端部连接钢板将顶板斜向顶推反力架与刚性支撑构造进行锁紧固定。该顶板斜向顶推反力架采用端部顶推方式，施工方便快捷，现场只需进行螺栓连接即可，现场不需要焊接，施工进度快，不影响其它工序进度。并且，该顶板斜向顶推反力架的结构标准化，刚性支撑构造的顶推端与固定端所安装的顶板斜向顶推反力架结构相同，不易搞错，实际操作简便。实际施工时，在刚性支撑构造的两端均可进行顶推及锁定，便于施工中的误差调整。实际使用时，顶板斜向顶推反力架拆除方便快捷，且拆除后可重复利用，重复利用率高。同时，该顶板斜向顶推反力架重心低，能有效减小顶推过程中的附加弯矩。所采用的顶板斜向顶推反力架使用效果好且实用价值高，紧固安装在预埋底座上，顶推千斤顶的顶推力通过顶板斜向顶推反力架施加于顶板预埋底座上，顶推完成后顶板斜向顶推反力架与刚性支撑构造进行锁紧固定。

8、所采用顶板顶推体系的使用效果好且实用价值高，能简便、快速完成合拢段两侧悬臂梁段的顶推过程，并能满足悬臂梁段的横向偏差与扭转偏差纠正需求。

9、所采用的底板顶推体系结构简单、设计合理且施工简便，投入施工成本较低。所采用的底板预埋底座结构简单、设计合理且投入成本较低、加工制作及安装布设简便、施工成本较低，主要包括布设于所施工连续刚构桥的悬臂梁段上的直角钢板、多道均布设在直角钢板内侧的竖向抗剪钢筋、由填充于直角钢板内侧的混凝土浇筑成型的混凝土现浇块、布设于混凝土现浇块内的钢筋支撑骨架以及安装在直角钢板上的纵向预埋螺栓和横向预埋螺栓，投入成本低且施工简便。该底板预埋底座使用效果好且实用价值高，具有以下优点：第一、构造简单，易于加工，采用钢板与钢筋施工而成；第二、施工方便快捷，不影响其它工序进度，不需要现场焊接；第三、与悬臂梁段2的底板原构造钢筋合理连接，现场整体受力；第四、与底板顶推机构连接方便、可靠；第五、与悬臂梁段2的底板连接可靠且连接强度高；第六、与该底板预埋底座连接的顶推反力架及外刚性支撑构造均可重复利用；第七、使用方式灵活，不分顶推端和固定端，现场根据需要确定，顶推端与固定端构造相同，不易搞错；第八、使用操作简便，易于进行悬臂梁段的位置误差调整；第九、结构合理，顶推附加弯矩小，取消现有技术中混凝土块上面的预埋钢板，直接采用混凝土块作为顶推点，简化构造的同时，有效降低了顶推点高度；第十、能利用与底板顶推相同的反力架及刚性撑杆进行顶推； 第十一、拆除方便快捷，且拆除后可重复利用；第十二、传力合理，刚性支撑构造的纵向顶推力直接传递至现浇混凝土块，而现浇混凝土块与合拢段底板混凝土浇筑为一体，因为传力机理简单。实际使用时，采用该底板预埋底座既能对悬臂梁段进行纵向顶推，也可以对悬臂梁段进行斜向顶推调整偏差。

12、所采用的底板纵向顶推反力架结构简单、设计合理且投入成本较低、加工制作及安装布设简便，施工成本较低，提前在加工厂完成加工，加工精度易于保证。该底板纵向顶推反力架主要包括左右两个对称布设的纵向支撑件、位于两个所述纵向支撑件后侧的后侧连接钢板、两个分别布设于两个纵向支撑件前端的前侧连接钢板和连接于两个纵向支撑件之间且供顶推千斤顶支顶的顶推件，实际安装简便。另外，该底板纵向顶推反力架与底板预埋底座和刚性支撑构造(如刚性支撑杆、刚性骨架等)之间连接简便、可靠；并且，通过前侧连接钢板将底板纵向顶推反力架与刚性支撑构造进行锁紧固定。该底板纵向顶推反力架使用方式灵活，能简便、快速进行纵桥向顶推。同时，该底板纵向顶推反力架与斜向顶推连接架组装后形成底板斜向顶推反力架，能简便、快速改变顶推方向，能简便、快速对悬臂梁段进行斜向顶推，该斜向顶推连接架结构简单、设计合理且加工制作及拆卸简便，使用效果好。

13、所采用的底板纵向顶推反力架和底板斜向顶推反力架采用端部顶推方式，施工方便快捷，现场只需进行螺栓连接即可，现场不需要焊接，施工进度快，不影响其它工序进度。并且，底板纵向顶推反力架和底板斜向顶推反力架的结构标准化，刚性支撑构造的顶推端与固定端所安装的底板纵向顶推反力架和底板斜向顶推反力架的结构均相同，不易搞错，实际操作简便。并且，实际施工时，在刚性支撑构造的两端均可进行顶推及锁定，便于施工中的误差调整。另外，所采用的底板纵向顶推反力架和底板斜向顶推反力架拆除方便快捷，且拆除后可重复利用，重复利用率高；并且底板纵向顶推反力架和底板斜向顶推反力架的重心低，能有效减小顶推过程中的附加弯矩。因而，所采用的底板纵向顶推反力架和底板斜向顶推反力架使用效果好且实用价值高，紧固安装在底板预埋底座上，顶推千斤顶的顶推力通过底板纵向顶推反力架或底板斜向顶推反力架施加于底板预埋底座上，顶推完成后将顶推反力架与刚性支撑构造进行锁紧固定。并且，底板纵向顶推反力架用于合拢段的纵桥向顶推过程，底板斜向顶推反力架用于合拢段的斜向顶推过程，结构简单、设计合理且施工简便、使用效果好，现场不需要焊接，拆装简便、连接可靠且重复利用率高，顶推过程中产生的附加弯矩较小。

14、所采用的底板顶推体系使用效果好且实用价值高，能简便、快速完成合拢段两侧悬臂梁段的顶推过程，并能满足悬臂梁段的横向偏差与扭转偏差纠正需求。

下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1-1为本实用新型顶板斜向顶推体系与底板斜向顶推体系呈交叉布设时梁段纠偏顶推系统的使用状态参考图。

图1-2为本实用新型顶板斜向顶推体系与底板斜向顶推体系呈同向布设时梁段纠偏顶推系统的使用状态参考图。

图1-3为本实用新型纵向顶推系统的使用状态参考图。

图1-4为本实用新型悬臂梁段端部顶板预埋底座和底板预埋底座的布设位置示意图。

图2-1为本实用新型第一顶板预埋底座的平面结构示意图。

图2-2为本实用新型第一顶板预埋底座的横桥向结构示意图。

图2-3为本实用新型第一顶板预埋底座中第一纵向开槽角钢、第一竖向连接螺栓、横向连接螺栓与顶板横向钢筋的连接状态示意图。

图3-1为本实用新型第二顶板预埋底座的平面结构示意图。

图3-2为本实用新型第二顶板预埋底座的横桥向结构示意图。

图3-3为本实用新型第二顶板预埋底座中第二纵向开槽角钢、横向连接角钢与顶板横向钢筋的连接状态示意图。

图4-1为本实用新型实施例1中刚性支撑构造的结构示意图。

图4-2为本实用新型实施例1中刚性支撑构造的端部结构示意图。

图4-3为本实用新型实施例1中下支撑钢板与刚性支撑件的结构示意图。

图5-1为本实用新型顶板纵向顶推反力架的结构示意图。

图5-2为图5-1的A-A剖视图。

图5-3为本实用新型顶板纵向顶推反力架的侧部结构示意图。

图5-4为本实用新型顶板纵向顶推反力架中第一U型底钢板、第一横向连接件和两个第一竖向钢板条的布设位置示意图。

图5-5为本实用新型顶板纵向顶推反力架中第一U型底钢板、两个第一竖向钢板条和两个第一端部连接钢板的切割状态示意图。

图6-1为本实用新型顶板斜向顶推反力架的结构示意图。

图6-2为本实用新型U型钢板反力架中第二竖向钢板条、第二端部连接钢板和第二横向连接件在U型钢板上的布设位置示意图。

图6-3为本实用新型U型钢板反力架中第二竖向钢板条、第二端部连接钢板和第二横向连接件的侧部结构示意图。

图7-1为本实用新型底板预埋底座的平面结构示意图。

图7-2为本实用新型底板预埋底座的横桥向结构示意图。

图8-1为本实用新型底板纵向顶推反力架的结构示意图。

图8-2为本实用新型底板斜向顶推反力架的结构示意图。

图8-3为本实用新型斜向顶推连接架的结构示意图。

图9为本实用新型对悬臂梁段进行顶推纠偏时的方法流程框图。

图10为本实用新型实施例2中下支撑钢板与刚性支撑件的结构示意图。

图11为本实用新型实施例3中下支撑钢板与刚性支撑件的结构示意图。

附图标记说明:

1-1—第一纵向开槽角钢； 1-3—第一竖向连接螺栓；

1-3-1—第一螺栓杆； 1-3-2—第一上螺母； 1-3-3—第一下螺母；

1-4—顶板横向钢筋； 1-5—横向连接螺栓； 1-6—第一U形槽；

1-7—第一排气孔； 1-8—顶板纵向钢筋； 2—悬臂梁段；

2-1—底板； 2-2—腹板； 2-3—顶板；

3-1—顶板左侧预埋底座； 3-2—底板左侧预埋底座；

4-1—顶板右侧预埋底座； 4-2—底板右侧预埋底座；

5-10—顶板刚性支撑构造； 5-20—底板刚性支撑构造；

6-1—顶板顶推千斤顶； 6-2—顶板顶推千斤顶；

5-1—下支撑钢板； 5-2-1—第一槽钢； 5-2-2—支撑角钢；

5-2-3—竖向钢板； 5-2-4—上支撑钢板； 5-3—端部钢板；

5-3-1—第一连接螺栓安装孔； 6—顶推千斤顶；

7-1—第二纵向开槽角钢； 7-3—第二竖向连接螺栓；

7-3-1—第二螺栓杆； 7-3-2—第二上螺母； 7-3-3—第二下螺母；

7-6—第二U形槽； 7-7—第二排气孔；

7-9—第三竖向连接螺栓； 8—斜向顶推反力架； 8-1—第二U型底钢板；

8-2—第二竖向钢板条； 8-3—第三槽钢； 8-4—第二加劲肋板；

8-5—第二端部连接钢板； 8-5-1—第三连接螺栓安装孔；

8-6—固定钢板； 8-6-1—第二固定螺栓安装孔；

9—纵向顶推反力架； 9-1—第一U型底钢板；

9-1-1—第一固定螺栓安装孔；

9-2—第一竖向钢板条； 9-3—第二槽钢； 9-4—第一加劲肋板；

9-5—第一端部连接钢板； 9-5-1—第二连接螺栓安装孔。

10-1—直角钢板； 10-1-1—前侧钢板； 10-1-2—内侧钢板；

10-2—竖向抗剪钢筋； 10-3—混凝土现浇块；

10-6—纵向钢筋； 10-7—横向钢筋； 10-8—纵向预埋螺栓；

10-9—横向预埋螺栓； 11—纵向顶推反力架；

11-1—水平钢板； 11-2—纵向钢板； 11-3—顶推件；

11-4—后侧连接钢板； 11-4-1—后侧螺栓安装孔；

11-5—前侧连接钢板； 11-5-1—前侧螺栓安装孔；

11-6—斜向顶推连接架； 11-6-1—水平底板； 11-6-2—内侧连接板；

11-6-3—外侧连接板； 11-6-4—连接钢板；

11-6-5—第二螺栓安装孔； 11-6-6—第一螺栓安装孔。

具体实施方式

如图1-1、图1-2和图1-3所示，本实用新型由顶板顶推体系和底板顶推体系组成；

所述顶板顶推体系包括两组分别布设在所施工连续刚构桥的两个悬臂梁段2端部的顶板预埋底座、支撑于两组所述顶板预埋底座之间的顶板刚性支撑构造5-10和对 顶板刚性支撑构造5-10进行顶推的顶板顶推机构，所述悬臂梁段2为钢筋混凝土箱梁，所施工连续刚构桥的主梁合拢段为连接于两个所述悬臂梁段2之间的合拢段；每组所述顶板预埋底座均包括两个布设于同一个所述悬臂梁段2上的所述顶板预埋底座，两个所述顶板预埋底座分别为布设在悬臂梁段2顶板上部左右两侧的顶板左侧预埋底座3-1和顶板右侧预埋底座4-1；

所述顶板刚性支撑构造5-10为顶板纵向顶推用支撑构造或顶板斜向顶推用支撑构造；所述顶板纵向顶推用支撑构造的两端分别支顶于两组所述顶板预埋底座中的顶板左侧预埋底座3-1上或两组所述顶板预埋底座中的顶板右侧预埋底座4-1上，所述顶板斜向顶推用支撑构造的一端支顶在一组所述顶板预埋底座中的顶板左侧预埋底座3-1上且其另一端支顶在另一组所述顶板预埋底座中的顶板右侧预埋底座4-1上；

所述顶板刚性支撑构造5-10的一端为固定端且其另一端为顶推端，所述固定端支顶的所述顶板预埋底座为顶板固定侧底座，所述顶推端支顶的所述顶板预埋底座为顶板顶推侧底座；

所述顶板顶推机构布设在顶板刚性支撑构造5-10的所述顶推端与所述顶板顶推侧底座之间；所述顶板顶推机构为顶板顶推千斤顶6-1，所述顶板顶推千斤顶6-1后部支顶在所述顶板顶推侧底座上，且顶板顶推千斤顶6-1前部支顶在顶板刚性支撑构造5-10的所述顶推端上；所述顶板顶推千斤顶6-1与其所顶推的顶板刚性支撑构造5-10布设在同一直线上；

所述底板顶推体系包括两组分别布设在所施工连续刚构桥的两个悬臂梁段2端部的底板预埋底座、支撑于两组所述底板预埋底座之间的底板刚性支撑构造5-20和对底板刚性支撑构造5-20进行顶推的底板顶推机构；每组所述底板预埋底座均包括两个布设于同一个所述悬臂梁段2上的所述底板预埋底座，两个所述底板预埋底座分别为布设在悬臂梁段2的底板2-1上部左右两侧的底板左侧预埋底座3-2和右侧预埋底座4-2，所述底板左侧预埋底座3-2和右侧预埋底座4-2均位于悬臂梁段2的左右两侧腹板2-2之间；

所述底板刚性支撑构造5-20为底板纵向顶推用支撑构造或底板斜向顶推用支撑构造；所述底板纵向顶推用支撑构造的两端分别支顶于两组所述底板预埋底座中的底板左侧预埋底座3-2上或两组所述底板预埋底座中的右侧预埋底座4-2上，所述底板斜向顶推用支撑构造的一端支顶在一组所述底板预埋底座中的底板左侧预埋底座3-2上且其另一端支顶在另一组所述底板预埋底座中的右侧预埋底座4-2上；

所述底板刚性支撑构造5-20的一端为固定端且其另一端为顶推端，所述固定端支顶的所述底板预埋底座为底板固定侧底座，所述顶推端支顶的所述底板预埋底座为底板顶推侧底座；

所述底板顶推机构布设在底板刚性支撑构造5-20的所述顶推端与所述底板顶推侧底座之间；所述底板顶推机构为底板顶推千斤顶6-2，所述底板顶推千斤顶6-2后部支顶在所述底板顶推侧底座上，且底板顶推千斤顶6-2前部支顶在底板刚性支撑构造5-20的所述顶推端上；所述底板顶推千斤顶6-2与其所顶推的底板刚性支撑构造5-20布设在同一直线上。

本实施例中，对于一个所述悬臂梁段2而言，两个所述顶板预埋底座和两个所述底板预埋底座均位于该悬臂梁段2的同一个横断面上。

本实施例中，所述顶板纵向顶推用支撑构造和所述底板纵向顶推用支撑构造呈纵桥向布设。

本实施例中，两组所述顶板预埋底座中四个所述顶板预埋底座的结构均相同；每组所述顶板预埋底座中的两个所述顶板预埋底座呈对称布设；

两组所述底板预埋底座中四个所述底板预埋底座的结构均相同；每组所述底板预 埋底座中的两个所述底板预埋底座呈对称布设。

本实施例中，所述顶板纵向顶推用支撑构造的数量为两个，一个所述顶板纵向顶推用支撑构造的两端分别支顶于两组所述顶板预埋底座中的顶板左侧预埋底座3-1之间，另一个所述顶板纵向顶推用支撑构造的两端分别支顶于两组所述顶板预埋底座中的顶板右侧预埋底座4-1之间；所述顶板斜向顶推用支撑构造的数量为一个；

所述底板纵向顶推用支撑构造的数量为两个，一个所述底板纵向顶推用支撑构造的两端分别支顶于两组所述底板预埋底座中的底板左侧预埋底座3-2之间，另一个所述底板纵向顶推用支撑构造的两端分别支顶于两组所述底板预埋底座中的右侧预埋底座4-2之间；所述底板斜向顶推用支撑构造的数量为一个。

本实施例中，所述顶板固定侧底座和所述顶板顶推侧底座上均固定安装有顶板顶推反力架，所述顶板顶推反力架为顶板纵向顶推反力架9和/或顶板斜向顶推反力架8；所述顶板纵向顶推用支撑构造的两端均支顶在顶板纵向顶推反力架9上，所述顶板斜向顶推用支撑构造的两端均支顶在顶板斜向顶推反力架8上；

所述底板固定侧底座和所述底板顶推侧底座上均固定安装有顶推反力架，所述顶推反力架为底板纵向顶推反力架11和/或底板斜向顶推反力架；所述底板纵向顶推用支撑构造的两端均支顶在底板纵向顶推反力架11上，所述底板斜向顶推用支撑构造的两端均支顶在所述底板斜向顶推反力架上。

本实施例中，两组所述顶板预埋底座、两个所述所述顶板纵向顶推用支撑构造、四个所述顶板纵向顶推反力架9和两个所述顶板顶推机构组成顶板纵向顶推体系；四个所述顶板纵向顶推反力架9分别安装在四个所述顶板预埋底座上，两个所述顶板顶推机构分别支顶于两个所述顶板纵向顶推用支撑构造的顶推端上；

两组所述顶板预埋底座、所述顶板斜向顶推用支撑构造、两个所述顶板斜向顶推反力架8和一个所述顶板顶推机构组成顶板斜向顶推体系；两个所述顶板斜向顶推反力架8分别安装在所述顶板斜向顶推用支撑构造两端支顶的所述顶板预埋底座上；

两组所述底板预埋底座、两个所述所述底板纵向顶推用支撑构造、四个所述底板纵向顶推反力架11和两个所述底板顶推机构组成底板纵向顶推体系；四个所述底板纵向顶推反力架11分别安装在四个所述底板预埋底座上，两个所述底板顶推机构分别支顶于两个所述底板纵向顶推用支撑构造的顶推端上；

两组所述底板预埋底座、所述底板斜向顶推用支撑构造、两个所述底板斜向顶推反力架和一个所述底板顶推机构组成底板斜向顶推体系；两个所述底板斜向顶推反力架分别安装在所述底板斜向顶推用支撑构造两端支顶的所述底板预埋底座上；

所述顶板纵向顶推体系和所述底板纵向顶推体系组成纵向顶推系统，所述顶板斜向顶推体系和所述底板斜向顶推体系组成梁段纠偏顶推系统。

实际布设安装时，所述顶板预埋底座沿所处悬臂梁段2的长度方向进行布设。

本实施例中，一组所述顶板预埋底座中的两个所述顶板预埋底座分别位于悬臂梁段2的左右两个腹板2-2外侧。

并且，顶推纠偏完成后，两组所述顶板预埋底座呈对称布设。

实际使用时，所述顶板预埋底座为第一顶板预埋底座或第二顶板预埋底座7。

如图2-1、图2-2及图2-3所示，所述第一顶板预埋底座包括两个对称布设的第一纵向开槽角钢1-1和对两个所述第一纵向开槽角钢1-1进行连接的横向连接结构，两个所述第一纵向开槽角钢1-1均沿纵桥向布设在悬臂梁段2上；两个所述第一纵向开槽角钢1-1均为直角角钢，两个所述第一纵向开槽角钢1-1的水平直角边均布设于悬臂梁段2的顶板2-3上且其竖向直角边均预埋在悬臂梁段2的顶板2-3内；所述水平直角边上沿纵桥向由前至后安装有多个第一竖向连接螺栓1-3，所述第一竖向连接螺栓1-3下部预埋在悬臂梁段2的顶板2-3内，所述水平直角边上开有多个分别供多个 所述第一竖向连接螺栓1-3安装的螺栓安装孔；所述竖向直角边上由前至后开有多个分别供悬臂梁段2的顶板2-3内所设置的多根顶板横向钢筋1-4穿过的凹槽，多根所述顶板横向钢筋1-4分别卡装于多个所述凹槽内；所述横向连接结构包括连接于两个所述第一纵向开槽角钢1-1前侧之间的前侧横向连接结构和连接于两个所述第一纵向开槽角钢1-1后侧之间的后侧横向连接结构，所述前侧横向连接结构和所述后侧横向连接结构均包括一个或多个连接于两个所述第一纵向开槽角钢1-1的所述竖向直角边之间的第一横向连接螺栓1-5，所述第一横向连接螺栓1-5沿横桥向布设且其预埋于悬臂梁段2的顶板2-3内。

本实施例中，两个所述第一纵向开槽角钢1-1的长度均为60cm～150cm。

实际施工时，也根据具体需要，对两个所述第一纵向开槽角钢1-1的长度分别进行相应调整。

本实施例中，两个所述第一纵向开槽角钢1-1的所述水平直角边均与悬臂梁段2的顶板上表面紧贴。

实际使用时，所述悬臂梁段2为所施工连续刚构桥的主梁中需进行合拢的梁段，具体为位于合拢口两侧的梁段。本实施例中，所施工连续刚构桥的主梁为钢筋混凝土箱梁。

本实施例中，所述第一纵向开槽角钢1-1均为等边角钢，所述第一纵向开槽角钢1-1的两个直角边的宽度均为100mm～200mm且两个直角边的厚度均为10mm～16mm。

实际施工时，可根据具体需要，对第一纵向开槽角钢1-1的尺寸进行相应调整。两个所述第一纵向开槽角钢1-1的结构和尺寸均相同。

本实施例中，一个所述第一纵向开槽角钢1-1的所述水平直角边上开有多个第一排气孔1-7。

实际施工时，也可以在两个所述第一纵向开槽角钢1-1的所述水平直角边上均开设第一排气孔1-7。

本实施例中，所述第一排气孔1-7为圆孔且其孔径为Φ3mm～Φ4mm。相邻两个所述第一排气孔1-7之间的间距为4cm～6cm。

本实施例中，所述凹槽为第一U形槽1-6。

并且，多个所述第一U形槽1-6的间距与悬臂梁段2顶板内所设置顶板横向钢筋1-4的布设间距一致，前后相邻两个所述第一U形槽1-6的间距为10cm或15cm。

本实施例中，所述第一U形槽1-6的一个侧壁呈竖直向布设且其另一个侧壁由上至下逐渐向外倾斜。因而，能有效减少所述第一纵向开槽角钢1-1的钢板用量。

本实施例中，每个所述第一竖向连接螺栓1-3均包括呈竖直向布设的第一螺栓杆1-3-1和两个均安装在第一螺栓杆1-3-1的螺母，两个所述螺母分为第一上螺母1-3-2和位于第一上螺母1-3-2正下方的第一下螺母1-3-3，所述第一上螺母1-3-2和第一下螺母1-3-3分别位于所述水平直角边的上下两侧，所述第一下螺母1-3-3预埋在悬臂梁段2的顶板内。所述第一螺栓杆1-3-1与所述水平直角边之间以螺纹方式进行连接。因而，所述水平直角边上供第一竖向连接螺栓1-3安装的螺栓安装孔为内螺纹孔。

并且，多个所述第一竖向连接螺栓1-3的结构和尺寸均相同；所述第一螺栓杆1-3-1的直径为Φ16mm～Φ24mm，所述第一螺栓杆1-3-1下部埋入悬臂梁段2顶板内的长度为10cm～15cm且其上部埋设于悬臂梁段2上铺装的桥面铺装层内，所述第一螺栓杆1-3-1上端伸出至第一上螺母1-3-2外侧的长度为5cm～6cm。

本实施例中，所述第一竖向连接螺栓1-3为高强螺栓。

本实施例中，所述横向连接结构中所有第一横向连接螺栓1-5的结构和尺寸均相同且其均布设于同一水平面上，两个所述第一纵向开槽角钢1-1的所述竖向直角边上均开有多个分别供多个所述第一横向连接螺栓1-5安装的螺栓安装孔。

本实施例中，所述前侧横向连接结构和所述后侧横向连接结构中均包括两个所述第一横向连接螺栓1-5。

实际施工时，可根据具体需要，对所述前侧横向连接结构和所述后侧横向连接结构中所包括第一横向连接螺栓1-5的数量进行相应调整。

本实施例中，所述第一横向连接螺栓1-5的第一螺栓杆直径为Φ16mm～Φ24mm

本实施例中，相邻两根所述顶板横向钢筋1-4之间设置有一个所述第一竖向连接螺栓1-3。

本实施例中，两个所述第一纵向开槽角钢1-1的所述竖向直角边与多根所述顶板横向钢筋1-4之间均以点焊方式进行固定连接。

实际施工时，对悬臂梁段2进行混凝土浇筑施工之前，将所述第一顶板预埋底座固定安装至悬臂梁段2的钢筋骨架即顶板钢筋上；并且，对所述第一顶板预埋底座进行安装时，根据预先设计的外置式劲性骨架即顶板刚性支撑构造5-10的布设位置，对所述第一顶板预埋底座的安装位置进行确定，并将所述第一顶板预埋底座与所述外置式劲性骨架进行试拼接，随后在混凝土浇筑前将所述第一顶板预埋底座与顶板钢筋进行间隔点焊固定具体是将两个所述第一纵向开槽角钢1-1的所述竖向直角边与多根所述顶板横向钢筋1-4进行点焊固定，顶推完成后所述第一顶板预埋底座不需去除。

实际施工时，所述悬臂梁段2的顶板内沿横桥向由左至右设置有多根顶板纵向钢筋1-8，多根顶板横向钢筋1-4沿纵桥向由前至后布设在同一水平面上，多根所述顶板纵向钢筋1-8均布设在同一水平面上且其均位于多根顶板横向钢筋1-4下方，每根所述顶板横向钢筋1-4均与多根所述顶板纵向钢筋1-8紧固连接为一体。

如图3-1、图3-2及图3-3所示，所述第二顶板预埋底座7包括两个对称布设的第二纵向开槽角钢7-1和前后两个分别对两个所述第二纵向开槽角钢7-1进行连接的横向连接角钢7-5，两个所述第二纵向开槽角钢7-1均沿纵桥向布设在所施工连续刚构桥的悬臂梁段2上；两个所述第二纵向开槽角钢7-1和两个所述横向连接角钢7-5均为直角角钢，两个所述第二纵向开槽角钢7-1和两个所述横向连接角钢7-5的水平直角边均布设于悬臂梁段2的顶板2-3上且其竖向直角边均预埋在悬臂梁段2的顶板2-3内；所述第二纵向开槽角钢7-1的所述水平直角边上沿纵桥向由前至后安装有多个第二竖向连接螺栓7-3，所述第二竖向连接螺栓7-3下部预埋在悬臂梁段2的顶板2-3内，所述第二纵向开槽角钢7-1的所述水平直角边上开有多个分别供多个所述第二竖向连接螺栓7-3安装的螺栓安装孔；所述第二纵向开槽角钢7-1的所述竖向直角边上由前至后开有多个分别供悬臂梁段2的顶板2-3内所设置的多根顶板横向钢筋1-4穿过的第一凹槽，多根所述顶板横向钢筋1-4分别卡装于多个所述第一凹槽内；两个所述横向连接角钢7-5均沿横桥向布设且二者呈对称布设，所述横向连接角钢7-5的所述竖向直角边上由左至右开有多个分别供悬臂梁段2的顶板2-3内所设置的多根顶板纵向钢筋1-8穿过的第二凹槽，多根所述顶板纵向钢筋1-8分别卡装于多个所述第二凹槽内；

本实施例中，两个所述第二纵向开槽角钢7-1的长度均为60cm～150cm。

实际施工时，也根据具体需要，对两个所述第二纵向开槽角钢7-1的长度分别进行相应调整。

本实施例中，两个所述第二纵向开槽角钢7-1和两个所述横向连接角钢7-5的所述水平直角边均与悬臂梁段2的顶板上表面紧贴。

实际施工时，所述悬臂梁段2的顶板内沿横桥向由左至右设置有多根顶板纵向钢筋1-8，多根顶板横向钢筋1-4沿纵桥向由前至后布设在同一水平面上，多根所述顶板纵向钢筋1-8均布设在同一水平面上且其均位于多根顶板横向钢筋1-4下方，每根所述顶板横向钢筋1-4均与多根所述顶板纵向钢筋1-8紧固连接为一体。

实际使用时，所述悬臂梁段2为所施工连续刚构桥的主梁中需进行合拢的梁段，具体为位于合拢口两侧的梁段。本实施例中，所施工连续刚构桥的主梁为钢筋混凝土箱梁。

本实施例中，所述第二纵向开槽角钢7-1和横向连接角钢7-5均为等边角钢，所述第二纵向开槽角钢7-1和横向连接角钢7-5的两个直角边的宽度均为100mm～200mm且两个直角边的厚度均为10mm～16mm。

实际施工时，可根据具体需要，对第二纵向开槽角钢7-1和横向连接角钢7-5的尺寸进行相应调整。两个所述第二纵向开槽角钢7-1的结构和尺寸均相同，两个所述横向连接角钢7-5的结构和尺寸均相同。本实施例中，两个所述第二纵向开槽角钢7-1和两个所述横向连接角钢7-5均布设在同一水平面上，每个所述横向连接角钢7-5的左右两端均以焊接方式固定在两个所述第二纵向开槽角钢7-1上，两个所述第二纵向开槽角钢7-1和两个所述横向连接角钢7-5的横截面尺寸均相同且其连接组成一个矩形角钢架。

本实施例中，一个所述第二纵向开槽角钢7-1的所述水平直角边上开有多个第二排气孔7-7。

实际施工时，也可以在两个所述第二纵向开槽角钢7-1的所述水平直角边上均开设第二排气孔7-7。

本实施例中，所述第二排气孔7-7为圆孔且其孔径为Φ3mm～Φ4mm。相邻两个所述第二排气孔7-7之间的间距为4cm～6cm。

实际加工时，所述第一凹槽和所述第二凹槽均为第二U形槽7-6。

本实施例中，所述第一凹槽的一个侧壁呈竖直向布设且其另一个侧壁由上至下逐渐向外倾斜，所述第二凹槽的两个侧壁均呈竖直向布设。

并且，多个所述第一凹槽的间距与悬臂梁段2顶板内所设置顶板横向钢筋1-4的布设间距一致，前后相邻两个所述第一凹槽的间距为10cm或15cm。

本实施例中，所述第一凹槽的一个侧壁呈竖直向布设且其另一个侧壁由上至下逐渐向外倾斜。因而，能有效减少所述第二纵向开槽角钢7-1的钢板用量。

本实施例中，多个所述第二凹槽的间距与悬臂梁段2顶板内所设置顶板纵向钢筋1-8的布设间距一致。

本实施例中，每个所述第二竖向连接螺栓7-3均包括呈竖直向布设的第二螺栓杆7-3-1和两个均安装在第二螺栓杆7-3-1的螺母，两个所述螺母分为第二上螺母7-3-2和位于第二上螺母7-3-2正下方的第二下螺母7-3-3，所述第二上螺母7-3-2和第二下螺母7-3-3分别位于第二纵向开槽角钢7-1的所述水平直角边的上下两侧，所述第二下螺母7-3-3预埋在悬臂梁段2的顶板内；所述第二螺栓杆7-3-1与所述水平直角边之间以螺纹方式进行连接。

并且，多个所述第二竖向连接螺栓7-3的结构和尺寸均相同；所述第二螺栓杆7-3-1的直径为Φ16mm～Φ24mm，所述第二螺栓杆7-3-1下部埋入悬臂梁段2顶板内的长度为10cm～15cm且其上部埋设于悬臂梁段2上铺装的桥面铺装层内，所述第二螺栓杆7-3-1上端伸出至第二上螺母7-3-2外侧的长度为5cm～6cm。

本实施例中，所述第二竖向连接螺栓7-3为高强螺栓。

本实施例中，两个所述横向连接角钢7-5分别为连接于两个所述第二纵向开槽角钢7-1前侧之间的前侧连接角钢和连接于两个所述第二纵向开槽角钢7-1后侧之间的后侧连接角钢；所述后侧连接角钢上由左至右安装有多个第三竖向连接螺栓7-9，所述第三竖向连接螺栓7-9下部预埋在悬臂梁段2的顶板内，所述后侧连接角钢的所述水平直角边上开有多个分别供多个所述第三竖向连接螺栓7-9安装的螺栓安装孔。

并且，所述第三竖向连接螺栓7-9的结构和尺寸均与第二竖向连接螺栓7-3相同， 所述第三竖向连接螺栓7-9的第二螺栓杆7-3-1与横向连接角钢7-5的所述水平直角边之间以螺纹方式进行连接。并且，所述第三竖向连接螺栓7-9的第二上螺母7-3-2和第二下螺母7-3-3分别位于横向连接角钢7-5的所述水平直角边的上下两侧。

本实施例中，多个所述第三竖向连接螺栓7-9呈折线形布设。

本实施例中，两个所述第二纵向开槽角钢7-1的所述竖向直角边与多根所述顶板横向钢筋1-4之间均以点焊方式进行固定连接。

实际施工时，对悬臂梁段2进行混凝土浇筑施工之前，将所述第二顶板预埋底座7固定安装至悬臂梁段2的钢筋骨架即顶板钢筋上；并且，对所述第二顶板预埋底座7进行安装时，根据预先设计的外置式劲性骨架即顶板刚性支撑构造5-10的布设位置，对所述第二顶板预埋底座7的安装位置进行确定，并将所述第二顶板预埋底座7与所述外置式劲性骨架进行试拼接，随后在混凝土浇筑前将所述第一顶板预埋底座与顶板钢筋进行间隔点焊固定具体是将两个所述第二纵向开槽角钢7-1的所述竖向直角边与多根所述顶板横向钢筋1-4进行点焊固定，顶推完成后所述第二顶板预埋底座7不需去除。

并且，对第二竖向连接螺栓7-3和第三竖向连接螺栓7-9进行安装时，先拧入第二螺栓杆7-3-1，再拧紧第二下螺母7-3-3，最拧入第二上螺母7-3-2。

本实施例中，所述顶板预埋底座为第二顶板预埋底座7。

实际使用时，当所述顶板纵向顶推用支撑构造为所述顶板纵向顶推用支撑构造时，采用本实用新型所述顶板顶推体系对悬臂梁段2进行纵向顶推即纵桥向推动；当所述顶板纵向顶推用支撑构造为所述顶板斜向顶推用支撑构造时，采用本实用新型所述顶板顶推体系对悬臂梁段2进行斜向顶推。

本实施例中，所述顶板刚性支撑构造5-10和底板刚性支撑构造5-20均为型钢支撑构造。

如图4-1、图4-2及图4-3所示，所述型钢支撑构造包括下支撑钢板5-1、布设在下支撑钢板5-1上的刚性支撑件和两个分别布设在下支撑钢板5-1前后两端的端部钢板5-3，所述下支撑钢板5-1和所述刚性支撑件均沿悬臂梁段2的顶推方向进行布设且二者的长度相同；所述下支撑钢板5-1为矩形钢板，所述刚性支撑件位于下支撑钢板5-1的正上方且其宽度小于下支撑钢板5-1的宽度；两个所述端部钢板5-3均沿下支撑钢板5-1的宽度方向进行布设且二者均为竖向钢板；所述下支撑钢板5-1的前后两端分别固定在两个所述端部钢板5-3上，且所述刚性支撑件的前后两端分别固定在两个所述端部钢板5-3上；所述刚性支撑件焊接固定在下支撑钢板5-1上，所述刚性支撑件为第一支撑件、第二支撑件或第三支撑件，所述第一支撑件为一根倒扣在下支撑钢板5-1上的第一槽钢5-2-1，所述第二支撑件由两根对称布设的支撑角钢5-2-2组成，所述第三支撑件由左右两个对称布设的竖向钢板5-2-3和支撑于两个所述竖向钢板5-2-3上的上支撑钢板2-4组成；所述下支撑钢板5-1的左侧前后两端均设置有多个分别供多个左侧固定螺栓安装的左侧螺栓安装孔5-1-1且其右侧前后两端均设置有多个分别供多个右侧固定螺栓安装的右侧螺栓安装孔5-1-2，多个所述左侧螺栓安装孔5-1-1和多个所述右侧螺栓安装孔5-1-2均沿下支撑钢板5-1的长度方向由前至后进行布设；所述下支撑钢板5-1通过多个所述左侧固定螺栓和多个所述右侧固定螺栓锁紧固定在所施工连续刚构桥的悬臂梁段上；两个所述端部钢板5-3的左右两侧均设置有供端部连接螺栓安装的第一连接螺栓安装孔5-3-1。

实际使用时，当所述顶板预埋底座为所述第一顶板预埋底座时，所述左侧固定螺栓和右侧固定螺栓均为第一竖向连接螺栓1-3；当所述顶板预埋底座为所述第二顶板预埋底座7时，所述左侧固定螺栓和右侧固定螺栓均为第二竖向连接螺栓7-3。顶推完成后，通过所述左侧固定螺栓和右侧固定螺栓将顶板刚性支撑构造5-10的端部与 所述顶板预埋底座进行锁定，以保证安全、可靠，不会发生顶板刚性支撑构造5-10移位、坠落等意外。

本实施例中，所述第一连接螺栓安装孔5-3-1为圆形。

实际使用时，所述端部钢板5-3为矩形钢板或等腰梯形钢板。

本实施例中，所述端部钢板5-3为等腰梯形钢板且其宽度由上至下逐渐增大。所述端部钢板5-3的底部宽度与下支撑钢板5-1的宽度相同。

本实施例中，两个所述端部钢板5-3的结构和尺寸均相同。

实际加工时，所述端部钢板5-3与下支撑钢板5-1和所述刚性支撑件之间均以焊接方式进行固定连接。

本实施例中，多个所述左侧螺栓安装孔5-1-1和多个所述右侧螺栓安装孔5-1-2呈对称布设；多个所述左侧螺栓安装孔5-1-1均位于所述刚性支撑件左侧，多个所述右侧螺栓安装孔5-1-2均位于所述刚性支撑件右侧。

并且，多个所述左侧螺栓安装孔5-1-1和多个所述右侧螺栓安装孔5-1-2均呈均匀布设。

本实施例中，所述左侧固定螺栓和所述右侧固定螺栓均为呈竖直向布设的竖向螺栓且二者均为所述固定螺栓。

所述左侧螺栓安装孔5-1-1和右侧螺栓安装孔5-1-2均为光孔即未设置内螺纹的孔，所述左侧螺栓安装孔5-1-1和右侧螺栓安装孔5-1-2的孔径均大于所述竖向螺栓的直径，便于对顶板刚性支撑构造5-10的位置进行误差调整。本实施例中，所述左侧螺栓安装孔5-1-1和右侧螺栓安装孔5-1-2的孔径均略大于所述竖向螺栓的螺栓杆直径。

本实施例中，两个所述端部钢板5-3的左右两侧均设置有多个所述第一连接螺栓安装孔5-3-1，多个所述第一连接螺栓安装孔5-3-1由左至右进行布设；每个所述端部钢板5-3左侧所设置的第一连接螺栓安装孔5-3-1均为左侧连接孔，所述左侧连接孔位于所述刚性支撑件左侧；每个所述端部钢板5-3右侧所设置的第一连接螺栓安装孔5-3-1均为右侧连接孔，所述右侧连接孔位于所述刚性支撑件右侧。

并且，多个所述左侧连接孔与多个所述右侧连接孔呈对称布设。

本实施例中，每个所述端部钢板5-3的左右两侧均设置有两个所述第一连接螺栓安装孔5-3-1，每个所述端部钢板5-3上所述左侧连接孔和所述右侧连接孔的数量均为两个。两个所述左侧连接孔分别为第一左侧连接孔和位于所述第一左侧连接孔右侧的第二左侧连接孔，所述第二左侧连接孔位于所述第一左侧连接孔上方。

实际加工时，所述第一槽钢5-2-1的高度h＝100mm～150mm、腿宽b＝200mm～300mm且其腰厚d＝10mm～16mm。

本实施例中，所述第一槽钢5-2-1的高度h＝100mm、腿宽b＝200mm且其腰厚d＝12mm。

实际加工过程中，可根据具体需要，对第一槽钢5-2-1的高度h、腿宽b且其腰厚d的大小分别进行相应调整。

本实施例中，所述下支撑钢板5-1和端部钢板5-3的板厚均为10mm～16mm，所述下支撑钢板5-1的宽度为2D，其中D＝h+Δd，Δd＝8cm～16cm。

本实施例中，所述端部连接螺栓呈水平布设，并且所述端部连接螺栓沿纵桥向布设。所述第一连接螺栓安装孔5-3-1的孔径略大于所述端部连接螺栓的螺栓杆直径。

本实施例中，所述端部连接螺栓的直径即其螺栓杆的直径为Φ20mm～Φ32mm。

本实施例中，所述左侧螺栓安装孔5-1-1和右侧螺栓安装孔5-1-2均为长圆孔。并且，所述长圆孔沿下支撑钢板5-1的长度方向进行布设。

为便于重复利用和顶推过程中进行误差调整，对左侧螺栓安装孔5-1-1和右侧螺栓安装孔5-1-2在顶推方向上的长度进行适当增大，因而左侧螺栓安装孔5-1-1和右 侧螺栓安装孔5-1-2均为长圆孔。

本实施例中，所述顶板固定侧底座和所述顶板顶推侧底座上均固定安装有顶板纵向顶推反力架9和斜向顶推反力架8。

如图5-1、图5-2、图5-3及图5-4所示，所述顶板纵向顶推反力架9包括第一U型底钢板9-1和布设在第一U型底钢板9-1上的第一顶推构件，所述第一顶推构件包括两个分别布设在第一U型底钢板9-1左右两侧上方的第一竖向钢板条9-2和一个连接于两个所述第一竖向钢板条9-2后端之间且供顶板顶推千斤顶6-1支顶的第一横向连接件，两个所述第一竖向钢板条9-2的前端外侧均设置有第一端部连接钢板9-5；所述第一U型底钢板9-1为U字形且其呈水平布设，所述第一U型底钢板9-1的中部为供顶板顶推千斤顶6-1安装的千斤顶安装槽；两个所述第一竖向钢板条9-2均沿第一U型底钢板9-1的长度方向布设，所述第一横向连接件呈水平布设且其与第一竖向钢板条9-2呈垂直布设；所述第一横向连接件为型钢且其前后两端分别焊接固定在两个所述第一竖向钢板条9-2的内侧壁上，所述第一横向连接件位于所述千斤顶安装槽后侧且其焊接固定在第一U型底钢板9-1上；两个所述第一端部连接钢板9-5分别焊接固定在两个所述第一竖向钢板条9-2的外侧壁上且二者均焊接固定在第一U型底钢板9-1的前侧上部；所述第一U型底钢板9-1由第一左侧钢板、位于所述第一左侧钢板右侧的第一右侧钢板和连接于所述第一左侧钢板与所述第一右侧钢板之间后侧的第一后侧钢板组成，所述第一左侧钢板与所述第一右侧钢板呈对称布设，所述第一左侧钢板、所述第一右侧钢板和所述第一后侧钢板上均设置有多个分别供多个固定螺栓安装的第一固定螺栓安装孔9-1-1，所述第一左侧钢板和所述第一右侧钢板上设置的多个所述第一固定螺栓安装孔9-1-1均沿第一U型底钢板9-1的长度方向由前至后进行布设，所述第一后侧钢板上设置的多个所述第一固定螺栓安装孔9-1-1沿第一U型底钢板9-1的宽度方向由左至右进行布设；两个所述第一端部连接钢板9-5均呈竖直向布设且二者均沿第一U型底钢板9-1的宽度方向进行布设，两个所述第一端部连接钢板9-5呈对称布设，每个所述第一端部连接钢板9-5上均设置有供所述端部连接螺栓安装的第二连接螺栓安装孔9-5-1；所述第一U型底钢板9-1固定安装在所述顶板预埋底座上。

本实施例中，所述第二连接螺栓安装孔9-5-1为圆孔。实际加工时，为便于误差调整，所述第二连接螺栓安装孔9-5-1的孔径大于所述端部连接螺栓的直径，具体是所述端部连接螺栓的螺栓杆直径。

实际使用时，所述固定螺栓为呈竖直向布设的竖向螺栓，所述端部连接螺栓呈水平布设。并且，当所述顶板预埋底座为所述第一顶板预埋底座时，所述固定螺栓为第一竖向连接螺栓1-3；当所述顶板预埋底座为所述第二顶板预埋底座7时，所述固定螺栓为第二竖向连接螺栓7-3和第三竖向连接螺栓7-9。所述顶板纵向顶推反力架9通过多个所述固定螺栓固定在所述顶板预埋底座上。

本实施例中，所述第一后侧钢板上所设置第二连接螺栓安装孔9-5-1的数量为三个，三个所述第二连接螺栓安装孔9-5-1包括一个位于所述第一后侧钢板中部的第一中部安装孔和对称布设在所述第一中部安装孔左右两侧的第一侧部安装孔，两个所述第一侧部安装孔均位于所述第一中部安装孔的后侧。

实际加工时，所述第一横向连接件和两个所述第一竖向钢板条9-2的高度相同。

本实施例中，两个所述第一竖向钢板条9-2分别为布设在所述第一左侧钢板上的第一左侧钢板条和布设在所述第一右侧钢板上的第一右侧钢板条，所述第一左侧钢板条布设在所述第一左侧钢板的右侧上方，所述第一右侧钢板条布设在所述第一右侧钢板的左侧上方。

并且，所述第一左侧钢板上设置的多个所述第一固定螺栓安装孔9-1-1均位于所 述第一左侧钢板条的左侧，所述第一右侧钢板上设置的多个所述第一固定螺栓安装孔9-1-1均位于所述第一右侧钢板条的右侧。

本实施例中，所述第一左侧钢板上设置的多个所述第一固定螺栓安装孔9-1-1均位于所述第一左侧钢板的中部，所述第一右侧钢板上设置的多个所述第一固定螺栓安装孔9-1-1均位于所述第一右侧钢板的中部。

实际加工时，可根据具体需要，对所述第一左侧钢板上第一固定螺栓安装孔9-1-1的布设位置和所述第一右侧钢板上第一固定螺栓安装孔9-1-1的布设位置进行相应调整。

本实施例中，所述第一横向连接件为第二槽钢9-3。

实际使用时，所述第一横向连接件也可以采用类型的型钢。

同时，所述第一顶推构件还包括多块由左至右布设的第一加劲肋板9-4，多块所述第一加劲肋板9-4均为沿第一U型底钢板9-1长度方向布设的竖向钢板，多块所述第一加劲肋板9-4均焊接固定在第一U型底钢板9-1上；每个所述第一竖向钢板条9-2的正后侧均设置有一块所述第一加劲肋板9-4，所述第一横向连接件后侧设置有多块所述第一加劲肋板9-4。

本实施例中，位于第一竖向钢板条9-2正后侧的第一加劲肋板9-4与第一竖向钢板条9-2之间以及位于所述第一横向连接件后侧的第一加劲肋板9-4与所述第一横向连接件之间均以焊接方式进行连接。

并且，所述第一U型底钢板9-1上所布设的所有第一加劲肋板9-4呈均匀布设。并且，所述第一横向连接件后侧所设置第一加劲肋板9-4的数量为两块。

实际使用时，可根据具体需要，对第一U型底钢板9-1上所布设第一加劲肋板9-4的数量和各第一加劲肋板9-4的布设位置进行相应调整。

本实施例中，每个所述第一竖向钢板条9-2均与位于其正后侧的第一加劲肋板9-4加工制作为一体，所述第一竖向钢板条9-2与位于其正后侧的第一加劲肋板9-4连接形成一个侧部钢板条。

本实施例中，所述第一竖向钢板条9-2为长方形钢板。

并且，所述第一端部连接钢板9-5为矩形钢板或直角梯形钢板。本实施例中，所述第一端部连接钢板9-5为直角梯形钢板且其宽度由上至下逐渐增大。

为加工制作简便且能有效减少材料浪费，降低成本，所述第一U型底钢板9-1、两个所述第一竖向钢板条9-2和两个所述第一端部连接钢板9-5由一块矩形钢板切割而成。本实施例中，如图5-5所示，所述第一U型底钢板9-1、两个所述侧部钢板条和两个所述第一端部连接钢板9-5由一块矩形钢板切割而成。

本实施例中，所述第一U型底钢板9-1、第一竖向钢板条9-2和第一端部连接钢板9-5的板厚均为10mm～16mm。

实际使用时，所述千斤顶安装槽的长度大于所述顶板顶推千斤顶6-1收缩后的长度且其宽度大于所述顶板顶推千斤顶6-1的宽度。

纵向顶推之前，所述顶板刚性支撑构造5-10的固定端通过多个所述端部连接螺栓，直接与所述顶板固定侧底座上安装的顶板纵向顶推反力架9具体是第一端部连接钢板9-5进行锁紧固定；并通过多个所述端部连接螺栓将顶板刚性支撑构造5-10的顶推端与所述顶板顶推侧底座上安装的顶板纵向顶推反力架9具体是第一端部连接钢板9-5进行锁紧固定。对顶板顶推千斤顶6-1进行安装时，所述顶板顶推千斤顶6-1的前端支顶于所述顶板刚性支撑构造5-10的顶推端上且其后端支撑于所述顶板顶推侧底座上安装的顶板纵向顶推反力架9上具体是所述第一横向连接件上。需注意的是：锁紧固定时，不能完全锁紧固定，需预留顶推位移量，即在顶板刚性支撑构造5-10与顶板纵向顶推反力架9之间预留一定的活动空间。

如图6-1、图6-2及图6-3所示，所述顶板斜向顶推反力架8包括固定钢板8-6和布设在固定钢板8-6一侧的U型钢板反力架，所述固定钢板8-6和所述U型钢板反力架均呈水平布设且二者之间的夹角A小于90°；其中，所述U型钢板反力架位于固定钢板8-6内侧；

所述U型钢板反力架包括第二U型底钢板8-1和布设在第二U型底钢板8-1上的第二顶推构件，所述第二顶推构件包括两个分别布设在第二U型底钢板8-1左右两侧上方的第二竖向钢板条8-2和一个连接于两个所述第二竖向钢板条8-2后端之间且供顶板顶推千斤顶6-1支顶的第二横向连接件，两个所述第二竖向钢板条8-2的前端外侧均设置有第二端部连接钢板8-5；所述第二U型底钢板8-1为U字形且其呈水平布设，所述第二U型底钢板8-1与固定钢板8-6布设在同一水平面上且二者紧固连接为一体，所述第二U型底钢板8-1位于固定钢板8-6一侧且其中部为供顶板顶推千斤顶6-1安装的千斤顶安装槽；所述第二U型底钢板8-1的长度方向与顶板顶推千斤顶6-1的顶推方向一致；两个所述第二竖向钢板条8-2均沿第二U型底钢板8-1的长度方向布设，所述第二横向连接件呈水平布设且其与第二竖向钢板条8-2呈垂直布设；所述第二横向连接件为型钢且其前后两端分别焊接固定在两个所述第二竖向钢板条8-2的内侧壁上，所述第二横向连接件位于所述千斤顶安装槽后侧；两个所述第二端部连接钢板8-5分别焊接固定在两个所述第二竖向钢板条8-2的外侧壁上且二者均焊接固定在第二U型底钢板8-1的前侧上部；所述第二U型底钢板8-1由第二左侧钢板、位于所述第二左侧钢板右侧的第二右侧钢板和连接于所述第二左侧钢板与所述第二右侧钢板之间后侧的第二后侧钢板组成，所述第二左侧钢板与所述第二右侧钢板呈对称布设；两个所述第二端部连接钢板8-5均呈竖直向布设且二者均沿第二U型底钢板8-1的宽度方向进行布设，两个所述第二端部连接钢板8-5呈对称布设，每个所述第二端部连接钢板8-5上均设置有供所述端部连接螺栓安装的第三连接螺栓安装孔8-5-1；

所述固定钢板8-6的左侧、右侧和后侧均设置有多个分别供多个固定螺栓安装的第二固定螺栓安装孔8-6-1，所述固定钢板8-6的左侧和右侧上设置的多个所述第二固定螺栓安装孔8-6-1均沿固定钢板8-6的长度方向由前至后进行布设，所述固定钢板8-6上侧设置的多个所述第二固定螺栓安装孔8-6-1沿固定钢板8-6的宽度方向由左至右进行布设；所述固定钢板8-6固定安装在所述顶板预埋底座上。

本实施例中，所述第二横向连接件焊接固定在第二U型底钢板8-1上。

本实施例中，所述固定钢板8-6沿纵桥向进行布设。所述U型钢板反力架沿所述顶推千斤顶的顶推方向进行布设。

本实施例中，所述固定钢板8-6的中部开有矩形通孔。

本实施例中，所述第三连接螺栓安装孔8-5-1为圆孔。实际加工时，为便于误差调整，所述第三连接螺栓安装孔8-5-1的孔径大于所述端部连接螺栓的直径，具体是所述端部连接螺栓的螺栓杆直径。

实际使用时，所述固定螺栓为呈竖直向布设的竖向螺栓，所述端部连接螺栓呈水平布设。当所述顶板预埋底座为所述第一顶板预埋底座时，所述固定螺栓为第一竖向连接螺栓1-3；当所述顶板预埋底座为所述第二顶板预埋底座7时，所述固定螺栓为第二竖向连接螺栓7-3。所述顶板斜向顶推反力架8通过多个所述固定螺栓固定在所述顶板预埋底座上。

本实施例中，所述固定钢板8-6后侧所设置第三连接螺栓安装孔8-5-1的数量为三个，三个所述第三连接螺栓安装孔8-5-1包括一个位于固定钢板8-6后侧中部的第二中部安装孔和对称布设在所述第二中部安装孔左右两侧的第二侧部安装孔，两个所述第二侧部安装孔均位于所述第二中部安装孔的后侧。

实际加工时，所述第二横向连接件和两个所述第二竖向钢板条8-2的高度相同。

本实施例中，两个所述第二竖向钢板条8-2分别为布设在所述第二左侧钢板上的第二左侧钢板条和布设在所述第二右侧钢板上的第二右侧钢板条，所述第二左侧钢板条布设在所述第二左侧钢板的右侧上方，所述第二右侧钢板条布设在所述第二右侧钢板的左侧上方。

本实施例中，所述固定钢板8-6左侧和右侧设置有的多个所述第二固定螺栓安装孔8-6-1均呈均匀布设，且所述固定钢板8-6左侧和右侧设置的第二固定螺栓安装孔8-6-1呈对称布设。

实际加工时，可根据具体需要，对所述固定钢板8-6左侧和右侧所设置第二固定螺栓安装孔8-6-1的数量以及各第二固定螺栓安装孔8-6-1的布设位置进行相应调整。

本实施例中，所述第二横向连接件为第三槽钢8-3。

实际使用时，所述第二横向连接件也可以采用类型的型钢。

本实施例中，所述固定钢板8-6与第二U型底钢板8-1的板厚相同且二者连接形成下水平钢板。

实际加工时，所述下水平钢板为一块异形钢板，并在其侧部开U形槽即所述千斤顶安装槽。

同时，所述U型钢板反力架还包括多块沿第二U型底钢板8-1的宽度方向由左至右布设的第二加劲肋板8-4，多块所述第二加劲肋板8-4均为沿第二U型底钢板8-1长度方向布设的竖向钢板，多块所述第二加劲肋板8-4均焊接固定在所述下水平钢板上；每个所述第二竖向钢板条8-2的正后侧均设置有一块所述第二加劲肋板8-4，所述第二横向连接件后侧设置有多块所述第二加劲肋板8-4。

本实施例中，位于第二竖向钢板条8-2正后侧的第二加劲肋板8-4与第二竖向钢板条8-2之间以及位于所述第二横向连接件后侧的第二加劲肋板8-4与所述第二横向连接件之间均以焊接方式进行连接。

并且，所述下水平钢板上所布设的所有第二加劲肋板8-4呈均匀布设。并且，所述第二横向连接件后侧所设置第二加劲肋板8-4的数量为两块。

实际使用时，可根据具体需要，对所述下水平钢板上所布设第二加劲肋板8-4的数量和各第二加劲肋板8-4的布设位置进行相应调整。

本实施例中，每个所述第二竖向钢板条8-2均与位于其正后侧的第二加劲肋板8-4加工制作为一体，所述第二竖向钢板条8-2与位于其正后侧的第二加劲肋板8-4连接形成一个侧部钢板条。

本实施例中，所述第二竖向钢板条8-2为长方形钢板。

并且，所述第二端部连接钢板8-5为矩形钢板或直角梯形钢板。本实施例中，所述第二端部连接钢板8-5为直角梯形钢板且其宽度由上至下逐渐增大。

本实施例中，所述固定钢板8-6与第二U型底钢板8-1加工制作为一体。

本实施例中，所述第二U型底钢板8-1、固定钢板8-6、第二竖向钢板条8-2和第二端部连接钢板8-5的板厚均为12mm～14mm。

实际使用时，所述千斤顶安装槽的长度大于所述顶推千斤顶收缩后的长度且其宽度大于所述顶推千斤顶的宽度。

斜向顶推之前，所述顶板刚性支撑构造5-10的固定端通过多个所述端部连接螺栓，直接与所述顶板固定侧底座上安装的顶板斜向顶推反力架8具体是第二端部连接钢板8-5进行锁紧固定；并通过多个所述端部连接螺栓将顶板刚性支撑构造5-10的顶推端与所述顶板顶推侧底座上安装的顶板斜向顶推反力架8具体是第二端部连接钢板8-5进行锁紧固定。对顶板顶推千斤顶6-1进行安装时，所述顶板顶推千斤顶6-1的前端支顶于所述顶板刚性支撑构造5-10的顶推端上且其后端支撑于所述顶板顶推 侧底座上安装的顶板斜向顶推反力架8上具体是所述第二横向连接件上。需注意的是：锁紧固定时，不能完全锁紧固定，需预留顶推位移量，即在顶板刚性支撑构造5-10与顶板斜向顶推反力架8之间预留一定的活动空间。

因而实际安装时，将顶板刚性支撑构造5-10的两端分别位于两个所述悬臂梁段2上的所述顶板顶推反力架之间，并且顶板刚性支撑构造5-10的两端分别与两个所述顶板预埋底座上固定安装的所述顶板顶推反力架连接。

实际施工时，所述顶板斜向顶推用支撑构造与所述底板斜向顶推用支撑构造呈交叉布设或呈同向布设，详见图1-2和图1-3。

其中，当所述顶板斜向顶推用支撑构造与所述底板斜向顶推用支撑构造呈交叉布设时，所述顶板斜向顶推用支撑构造和所述底板斜向顶推用支撑构造的左端分别支顶在两个所述悬臂梁段2的端部左侧且二者的右端分别支顶在两个所述悬臂梁段2的端部右侧；当所述顶板斜向顶推用支撑构造与所述底板斜向顶推用支撑构造呈同向布设时，所述顶板斜向顶推用支撑构造和所述底板斜向顶推用支撑构造的左端均支顶在一个所述悬臂梁段2的端部左侧且二者的右端均支顶在另一个所述悬臂梁段2的端部右侧。

实际布设安装时，所述底板预埋底座沿所处悬臂梁段2的长度方向进行布设。

本实施例中，两组所述底板预埋底座中四个所述底板预埋底座的结构均相同；每组所述底板预埋底座中的两个所述底板预埋底座呈对称布设。

如图7-1、图7-2所示，所述底板预埋底座包括布设于悬臂梁段2上的直角钢板10-1、位于直角钢板10-1一侧的混凝土现浇块10-3和多道均浇筑于混凝土现浇块10-3内的竖向抗剪钢筋10-2，多道所述竖向抗剪钢筋10-2均呈竖直向布设；所述混凝土现浇块10-3与悬臂梁段2浇筑为一体，所述直角钢板10-1布设于悬臂梁段2的底板2-1与腹板2-2之间的角隅上；所述直角钢板10-1由位于混凝土现浇块10-3前侧的前侧钢板10-1-1和位于混凝土现浇块10-3内侧的内侧钢板10-1-2连接而成，所述前侧钢板10-1-1和内侧钢板10-1-2均呈竖直向布设且二者的下部均埋入底板2-1内，所述前侧钢板10-1-1沿横桥向进行布设，所述内侧钢板10-1-2沿纵桥向进行布设；多道所述竖向抗剪钢筋10-2的下端均埋入底板2-1内；多道所述竖向抗剪钢筋10-2分多排多列进行布设，多排所述竖向抗剪钢筋10-2中位于最前侧的一排所述竖向抗剪钢筋10-2均焊接固定在前侧钢板10-1-1的内侧壁上，多列所述竖向抗剪钢筋10-2中位于最内侧的一列所述竖向抗剪钢筋10-2均焊接固定在内侧钢板10-1-2的内侧壁上。

本实施例中，每道所述竖向抗剪钢筋10-2底部均与底板2-1内设置的钢筋骨架紧固连接为一体。

本实施例中，所述混凝土现浇块10-3的前侧壁与前侧钢板10-1-1的内侧壁紧贴且其内侧壁与内侧钢板10-1-2的侧壁紧贴，所述前侧钢板10-1-1为对混凝土现浇块10-3的前侧壁进行成型的前侧成型模板，所述内侧钢板10-1-2为对混凝土现浇块10-3的外侧壁进行成型的外侧成型模板。

本实施例中，所述前侧钢板10-1-1和内侧钢板10-1-2的上表面相平齐。

实际加工时，所述直角钢板10-1由一个长条形钢板弯曲而成，所述直角钢板10-1的板厚为8mm～12mm。

本实施例中，多道所述竖向抗剪钢筋10-2的顶端高度均低于混凝土现浇块10-3的上表面高度。

本实施例中，所述混凝土现浇块10-3内预埋有钢筋支撑骨架。

多道所述竖向抗剪钢筋10-2中焊接固定在直角钢板10-1上的竖向抗剪钢筋10-2均为钢板固定钢筋，多道所述竖向抗剪钢筋10-2中除所述钢板固定钢筋之外的竖向 抗剪钢筋10-2均为骨架固定钢筋。

结合图7-1和图7-2，所述钢筋支撑骨架包括多个由上至下布设的水平钢筋网，多个所述水平钢筋网的结构均相同，每个所述水平钢筋网均与各道所述骨架固定钢筋紧固连接为一体；每个所述水平钢筋网均包括多道布设于同一水平面上的纵向钢筋10-6和多道布设于同一水平面上的横向钢筋10-7，所述纵向钢筋10-6沿所施工连续刚构桥的纵桥向进行布设，所述横向钢筋10-7沿所施工连续刚构桥的横桥向进行布设；所述水平钢筋网中每道所述纵向钢筋10-6均与多道所述横向钢筋10-7紧固连接为一体，每道所述纵向钢筋10-6与各道所述横向钢筋10-7的连接处均设置有一道所述骨架固定钢筋。

并且，所述纵向钢筋10-6和横向钢筋10-7的直径均为Φ10mm～Φ15mm。

本实施例中，所述纵向钢筋10-6和横向钢筋10-7的直径均为Φ12mm。实际施工时，可根据具体需要，对纵向钢筋10-6和横向钢筋10-7的直径进行相应调整。实际使用时，所述钢筋支撑骨架起到支撑竖向抗剪钢筋10-2并作为混凝土现浇块10-3内构造钢筋的作用。

实际施工时，所述竖向抗剪钢筋10-2的直径为Φ12mm～Φ20mm，所述竖向抗剪钢筋10-2埋入底板2-1内的深度为18cm～22cm且其上端位于混凝土现浇块10-3的顶面下方2cm～3cm位置处。

本实施例中，所述竖向抗剪钢筋10-2的直径为Φ16mm，所述竖向抗剪钢筋10-2埋入底板2-1内的深度为20cm。实际施工时，可根据具体需要，对竖向抗剪钢筋10-2的直径和竖向抗剪钢筋10-2埋入底板2-1内的深度进行相应调整。

本实施例中，所述前侧钢板10-1-1上装有多个纵向预埋螺栓10-8，多个所述纵向预埋螺栓10-8均沿所施工连续刚构桥的纵桥向进行布设，所述前侧钢板10-1-1上开有多个分别供纵向预埋螺栓10-8安装的螺栓安装孔；每个所述纵向预埋螺栓10-8的后部均浇筑于混凝土现浇块10-3内，每个所述纵向预埋螺栓10-8的前部均伸出至前侧钢板10-1-1前侧。

实际使用时，多个所述纵向预埋螺栓10-8的作用在于连接直角钢板10-1前侧的底板纵向顶推反力架。

本实施例中，所述纵向预埋螺栓10-8的数量为2根，所述纵向预埋螺栓10-8的直径为Φ16mm～Φ20mm。

实际施工时，可根据具体需要，对纵向预埋螺栓10-8的数量和直径分别进行相应调整。

本实施例中，所述内侧钢板10-1-2上装有多个横向预埋螺栓10-9，多个所述横向预埋螺栓10-9均沿所施工连续刚构桥的纵桥向进行布设，所述内侧钢板10-1-2上开有多个分别供横向预埋螺栓10-9安装的螺栓安装孔；每个所述横向预埋螺栓10-9的后部均浇筑于混凝土现浇块10-3内，每个所述横向预埋螺栓10-9的前部均伸出至内侧钢板10-1-2内侧。

实际使用时，多个所述横向预埋螺栓10-9的作用在于连接直角钢板10-1内侧的底板斜向顶推反力架。

本实施例中，所述横向预埋螺栓10-9的数量为3根，所述横向预埋螺栓10-9的直径为Φ16mm～Φ20mm。

实际施工时，可根据具体需要，对横向预埋螺栓10-9的数量和直径分别进行相应调整。

本实施例中，多个所述横向预埋螺栓10-9与多个所述纵向预埋螺栓10-8均布设于同一水平面上。

并且，所述钢板固定钢筋与直角钢板10-1之间以点焊方式进行连接。

实际使用时，当所述底板纵向顶推用支撑构造为所述底板纵向顶推用支撑构造时，采用本实用新型所述底板顶推体系对悬臂梁段2进行纵向顶推(即纵桥向推动)；当所述底板纵向顶推用支撑构造为所述底板斜向顶推用支撑构造时，采用本实用新型所述底板顶推体系对悬臂梁段2进行斜向顶推。

本实施例中，所述底板固定侧底座和所述底板顶推侧底座上均固定安装有底板纵向顶推反力架11和所述底板斜向顶推反力架。

如图8-1所示，所述底板纵向顶推反力架11包括左右两个对称布设的纵向支撑件、位于两个所述纵向支撑件后侧的后侧连接钢板11-4、两个分别布设于两个所述纵向支撑件前端的前侧连接钢板11-5和连接于两个所述纵向支撑件之间且供底板顶推千斤顶6-2支顶的顶推件11-3，所述后侧连接钢板11-4与悬臂梁段2上的所述底板预埋底座进行紧固连接；两个所述纵向支撑件的后端均固定在后侧连接钢板11-4的前侧壁上，所述顶推件11-3位于后侧连接钢板11-4前侧，所述顶推件11-3为槽钢且其后侧壁固定在后侧连接钢板11-4的前侧壁上；所述后侧连接钢板11-4上开有多个后侧螺栓安装孔11-4-1，每个所述前侧连接钢板11-5上均开有前侧螺栓安装孔11-5-1；两个所述纵向支撑件呈平行布设且二者布设于同一水平面上，所述后侧连接钢板11-4和两个所述前侧连接钢板11-5均呈竖直向布设且三者均与所述纵向支撑件呈垂直布设，两个所述前侧连接钢板11-5布设在同一竖直面上；所述顶推件11-3的左右侧壁分别固定在两个所述纵向支撑件上；所述纵向支撑件为角钢或由水平钢板11-1和固定在水平钢板11-1上的纵向钢板11-2焊接而成，所述纵向钢板11-2呈竖直向布设；所述后侧连接钢板11-4与所述底板预埋底座连接。

本实施例中，所述纵向支撑件由水平钢板11-1和固定在水平钢板11-1上的纵向钢板11-2焊接而成。

实际加工时，所述水平钢板11-1、纵向钢板11-2、后侧连接钢板11-4和前侧连接钢板11-5的板厚均为10mm～15mm。

本实施例中，所述纵向支撑件中水平钢板11-1的内侧壁伸出至纵向钢板11-2内侧；所述顶推件11-3的左右侧壁分别焊接固定在两个所述纵向支撑件中的纵向钢板11-2上，所述顶推件11-3底部焊接固定在两个所述纵向支撑件中的水平钢板11-1上。

两个所述前侧连接钢板11-5的内侧壁分别焊接固定在两个所述纵向支撑件中纵向钢板11-2的外侧壁上，两个所述前侧连接钢板11-5底部分别焊接固定在两个所述纵向支撑件中的水平钢板11-1上。

本实施例中，所述后侧螺栓安装孔11-4-1的数量为两个，两个所述后侧螺栓安装孔11-4-1分别布设在顶推件11-3的两侧，且两个所述后侧螺栓安装孔11-4-1布设在同一水平面上。

实际使用时，所述后侧连接钢板11-4的作用与在于连接于所述底板预埋底座，所述底板预埋底座预先埋设在悬臂梁段2的底板2-1上，并且后侧连接钢板11-4与所述底板预埋底座之间通过螺栓(具体是多个纵向预埋螺栓10-8)进行连接。

本实施例中，两个所述前侧连接钢板11-5作用在于与顶推用的底板刚性支撑构造5-20连接。

本实施例中，每个所述前侧连接钢板11-5上所开前侧螺栓安装孔11-5-1的数量均为一个，两个所述前侧连接钢板11-5上所开前侧螺栓安装孔11-5-1布设在同一水平面上。所述前侧螺栓安装孔11-5-1为供所述连接螺栓安装的安装孔。

实际施工时，先在加工厂对底板纵向顶推反力架11进行加工。顶推之前，先在所施工连续刚构桥的两个悬臂梁段2上分别预埋一个所述底板预埋底座，并在所述底板预埋底座上分别固定安装底板纵向顶推反力架11；再在两个所述悬臂梁段2的所述底板预埋底座之间安装顶推用的底板刚性支撑构造5-20；之后，对底板顶推千斤顶 6-2进行安装，所述底板顶推千斤顶6-2的后端支顶在顶推件11-3内且其前端支顶在所述刚性支撑构造；最后，采用所述底板顶推千斤顶6-2进行顶推。

所述底板刚性支撑构造5-20的固定端通过多个螺栓直接与所述底板固定侧底座上安装的底板纵向顶推反力架11进行锁紧固定。对所述底板顶推千斤顶6-2进行安装时，所述底板顶推千斤顶6-2的前端支顶于底板刚性支撑构造5-20的顶推端上且其后端支撑于所述底板顶推侧底座上安装的底板纵向顶推反力架11上(具体是所述顶推件11-3上)。顶推完成后，通过多个螺栓将底板刚性支撑构造5-20的顶推端与所述底板顶推侧底座上安装的底板纵向顶推反力架11进行锁紧固定。

纵向顶推之前，所述底板刚性支撑构造5-20的固定端通过多个所述连接螺栓，直接与所述底板固定侧底座上安装的底板纵向顶推反力架11(具体是前侧连接钢板11-5)进行锁紧固定；并通过多个所述连接螺栓将底板刚性支撑构造5-20的顶推端与所述底板顶推侧底座上安装的底板纵向顶推反力架11(具体是前侧连接钢板11-5)进行锁紧固定。对底板顶推千斤顶6-2进行安装时，所述底板顶推千斤顶6-2的前端支顶于所述底板刚性支撑构造5-20的顶推端上且其后端支撑于所述底板顶推侧底座上安装的底板纵向顶推反力架11上(具体是顶推件11-3上)。需注意的是：锁紧固定时，不能完全锁紧固定，需预留顶推位移量，即在底板刚性支撑构造5-20与底板纵向顶推反力架11之间预留一定的活动空间。

本实施例中，如图8-2所示，所述底板斜向顶推反力架由底板纵向顶推反力架11和斜向顶推连接架11-6连接而成。并且，所述斜向顶推连接架11-6位于底板纵向顶推反力架11外侧。

结合图8-3，所述斜向顶推连接架11-6包括水平底板11-6-1、固定在水平底板11-6-1内侧上方的内侧连接板11-6-2和固定在水平底板11-6-1外侧上方的外侧连接板11-6-3，所述内侧连接板11-6-2和外侧连接板11-6-3之间通过多个连接钢板11-6-4进行连接，所述连接钢板11-6-4固定在水平底板11-6-1上；所述内侧连接板11-6-2、外侧连接板11-6-3和连接钢板11-6-4均呈竖直向布设；所述内侧连接板11-6-2与后侧连接钢板11-4之间通过多个钢板连接螺栓进行连接，所述内侧连接板11-6-2上开有供所述钢板连接螺栓安装的第一螺栓安装孔11-6-6；所述外侧连接板11-6-3上开有第二螺栓安装孔11-6-5；

所述外侧连接板11-6-3与所述底板预埋底座进行紧固连接，所述内侧连接板11-6-2与后侧连接钢板11-4呈平行布设；所述底板斜向顶推反力架中的后侧连接钢板11-4通过斜向顶推连接架11-6与所述底板预埋底座连接。

实际加工时，所述水平底板11-6-1、内侧连接板11-6-2和外侧连接板11-6-3均为平直钢板且三者的板厚均为10mm～15mm。

本实施例中，所述水平底板11-6-1与内侧连接板11-6-2、外侧连接板11-6-3和连接钢板11-6-4之间以及连接钢板11-6-4与内侧连接板11-6-2和外侧连接板11-6-3之间均以焊接方式进行连接。

本实施例中，所述第一螺栓安装孔11-6-6的数量为两个，两个所述第一螺栓安装孔11-6-6均布设在同一水平面上；所述第二螺栓安装孔11-6-5的数量为多个，多个所述第二螺栓安装孔11-6-5均布设在同一水平面上。

实际使用时，所述斜向顶推连接架11-6的作用在于对顶推方向进行调整。所述外侧连接板11-6-3的作用在于连接所述底板预埋底座，具体是通过横向预埋螺栓10-9连接在所述底板预埋底座上。

由上述内容可知，所述底板纵向顶推反力架11通过纵向预埋螺栓10-8固定安装在所述底板预埋底座上，且底板纵向顶推反力架11位于所述底板预埋底座前侧；所述底板斜向顶推反力架7通过横向预埋螺栓10-9固定安装在所述底板预埋底座上， 所述底板斜向顶推反力架7位于所述底板预埋底座内侧。

斜向顶推之前，所述底板刚性支撑构造5-20的固定端通过多个所述连接螺栓，直接与所述底板固定侧底座上安装的底板斜向顶推反力架(具体是前侧连接钢板11-5)进行锁紧固定；并通过多个所述连接螺栓将底板刚性支撑构造5-20的顶推端与所述底板顶推侧底座上安装的底板斜向顶推反力架(具体是前侧连接钢板11-5)进行锁紧固定。对底板顶推千斤顶6-2进行安装时，所述底板顶推千斤顶6-2的前端支顶于所述底板刚性支撑构造5-20的顶推端上且其后端支撑于所述底板顶推侧底座上安装的底板斜向顶推反力架上(具体是顶推件11-3上)。需注意的是：锁紧固定时，不能完全锁紧固定，需预留顶推位移量，即在底板刚性支撑构造5-20与底板斜向顶推反力架之间预留一定的活动空间。

因而实际安装时，将底板刚性支撑构造5-20的两端分别位于两个所述悬臂梁段2上的所述顶推反力架之间，并且底板刚性支撑构造5-20的两端分别与两个所述底板预埋底座上固定安装的所述顶推反力架连接。

实际使用时，所述底板纵向顶推反力架11中后侧连接钢板11-4上开设的后侧螺栓安装孔11-4-1为供纵向预埋螺栓10-8或所述钢板连接螺栓安装的螺栓安装孔；

所述前侧连接钢板11-5上开设的前侧螺栓安装孔11-5-1为供所述连接螺栓安装的螺栓安装孔；

所述外侧连接板11-6-3上开设第二螺栓安装孔11-6-5为供横向预埋螺栓10-9安装的螺栓安装孔。

所述顶推反力架与底板2-1的连接强度非常高，并且顶推点位置的高度较低，附加弯矩较小。实际使用时，通过多道所述竖向抗剪钢筋10-2能有效加强所述顶推反力架与底板2-1之间的混凝土连接强度，提高结合面抗剪强度。

本实施例中，所述底板纵向顶推反力架和所述底板斜向顶推反力架均为外置式劲性骨架，所述纵向预埋螺栓10-8和横向预埋螺栓10-9均为用于连接外置式劲性骨架的连接螺栓。

如图9所述，采用本实用新型进行连续刚构桥合拢段顶推纠偏时，包括步骤：

步骤一、悬臂梁段位置偏差测定：对两个所述悬臂梁段2的高程和纵向中心轴线位置分别进行测量，再根据预先设计的两个所述悬臂梁段2的高程和纵向中心轴线位置，对两个所述悬臂梁段2的高程偏差量和横向偏差量分别进行确定；同时，对两个所述悬臂梁段2沿纵向中心轴线的扭转角度分别进行测量，并根据测量结果对两个所述悬臂梁段2的扭转偏差量分别进行确定；

所述高程偏差量为测量出的悬臂梁段2的高程与预先设计的该悬臂梁段2的高程之间的差值Δh，所述横向偏差量的为测量出的悬臂梁段2的纵向中心轴线位置与预先设计的该悬臂梁段2的纵向中心轴线位置之间在横桥向上的差值Δd，所述扭转偏差量为测量出的悬臂梁段2沿纵向中心轴线的扭转角度A；

步骤二、悬臂梁段高程偏差调整：根据步骤一中测量得出的两个所述悬臂梁段2的高程偏差量，判断是否需对两个所述悬臂梁段2进行高程偏差调整：当测量得出的两个所述悬臂梁段2的高程偏差量均在预先设计的误差范围内时，无需进行高程偏差调整；否则，采用常规的高程偏差调整方法，对两个所述悬臂梁段2的高程进行调整，直至将两个所述悬臂梁段2的高程均调整到位；

步骤三、纠偏调整：根据步骤一中测量得出的两个所述悬臂梁段2的横向偏差量和扭转偏差量，判断是否需对两个所述悬臂梁段2进行纠偏调整：当测量得出的两个所述悬臂梁段2的横向偏差量和扭转偏差量均在预先设计的误差范围内时，无需进行纠偏调整；否则，采用所述梁段纠偏顶推系统对两个所述悬臂梁段2分别进行纠偏调整，直至将两个所述悬臂梁段2的横向偏差量和扭转偏差量均调整在预先设计的误差 范围内；

步骤四、纵向顶推：采用所述纵向顶推系统对两个所述悬臂梁段2分别进行纵向顶推，直至两个所述悬臂梁段2之间的间距与预先设计的所述主梁合拢段的长度相同。

本实施例中，步骤二中采用常规的高程偏差调整方法，对两个所述悬臂梁段2的高程进行调整时，通过不平衡堆载的方式进行调整。

实际施工过程中，通过所述梁段纠偏顶推系统在悬臂梁段2两端施加横向力纠正横向偏差；同时通过所述梁段纠偏顶推系统施加扭矩，纠正扭转偏差。

实施例2

如图8所示，本实施例中，与实施例1不同的是：所述刚性支撑件为第二支撑件，所述第二支撑件由两根对称布设的支撑角钢5-2-2组成，两根所述支撑角钢5-2-2均焊接固定在下支撑钢板8-1上。

本实施例中，其余部分结构和连接关系均与实施例1相同。

实施例3

如图10所示，本实施例中，与实施例1不同的是：所述刚性支撑件为第三支撑件，所述第三支撑件由左右两个对称布设的竖向钢板5-2-3和支撑于两个所述竖向钢板5-2-3上的上支撑钢板5-2-4组成。并且，两个所述竖向钢板5-2-3均焊接固定在下支撑钢板5-1上。所述上支撑钢板5-2-4为矩形钢板且其尺寸与下支撑钢板5-1的尺寸相同，所述上支撑钢板5-2-4与两个所述竖向钢板5-2-3之间均以焊接方式进行固定连接。

本实施例中，其余部分结构和连接关系均与实施例1相同。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。