一种分离式双层道岔减振扣件系统的制造方法与流程

本申请为2015年12月30日提出的专利cn201511006977.5的分案申请。

本发明属于轨道交通技术领域，具体提出一种分离式双层道岔减振扣件系统的制造方法。

背景技术：

我国目前的道岔减振扣件主要有三种结构型式，分别是硫化底座+铁垫板形式、双层硫化式扣件、减振道岔基座系统。

硫化底座+铁垫板式扣件即采用硫化粘接型的减振底座作为减振单元，采用道岔扣件铁垫板作为钢轨联结单元；硫化底座是将上铁板和下铁垫板通过橡胶硫化的方式，使上铁板和下铁垫板粘接为一个不可分离的整体，双层硫化式扣件结构及作用机理与硫化底座+铁垫板式扣件类似；减振道岔基座系统设计了三层铁垫板，整体通过机械式联结方式，实现了铁垫板与减振单元的可拆分式设计。

以上几种扣件型式在生产实施及现场使用过程中主要问题有两方面：其一，道岔区域扣件型式较多，以上几种扣件型式均需要开多套成型模具，费用较高；其二，以上几种形式的金属件均采用铸造成型方法，铸造垫板的产品平整度不易控制，尤其是长垫板的铸造；扣件的平整度也会因铸造件的不平受到影响。

在专利(cn201120345928.5)中，提出一种轨道交通用可更换的钢轨减振扣件，该扣件主要包括钢轨、弹条底座ⅰ、上层弹条和轨距块ⅰ；上层弹条的一端扣压在钢轨上，另一端连接在位于上铁板上的弹条底座ⅰ上；在钢轨的轨底板与上铁板之间设置上层弹性垫；在上铁板的两侧具有用于扣压上铁板的弹条底座ⅱ、下层弹条和轨距块ⅱ；下层弹条的一端位于弹条底座ⅱ上，另一端扣压在上铁板的两端。本实用新型可方便的拆卸上层弹性垫、下层弹性垫、上铁板、下铁板，对损坏的零部件单独进行更换、维修，降低了维护成本与工作量。但工程应用对轨道交通钢轨固定结构的稳定性要求很高。其中上铁板、下铁板呈平整板状且形状规则，叠放在一起；对上铁板与下铁板这种多个板状物叠放安装的结构，采用弹条联结虽可达到将其固定的目的，但由于弹条与铁板之间是线接触扣压，弹条扣件系统稳定性欠佳。另一方面，该结构用于道岔区域时，由于道岔处铁板长度增大，此时仍然采用弹条联结，线接触扣压无法满足稳定性要求。

在专利(cn201220682492.3)中，提出了一种用于普通轨道路段的易拆卸分离式双层减振扣件；提出的一种易拆卸分离式双层减振扣件系统，包括有弹条、轨下弹性绝缘垫、上底板、底板弹性绝缘垫、下底板和锚固螺栓；下底板所具有的凸台，穿过上底板上的通孔；套置在凸台上的底板连接套相对凸台转动后，与下底板上的凸台或与下底板形成凸凹结合的连接，对底板连接套进行轴向限位，且底板连接套在互锁机构作用下，与凸台在径向方向互锁；底板连接套的上檐部位扣压在上底板上部，通过互锁盖板由锚固螺栓紧固在道床上。该扣件系统充分考虑上下铁板及其中间部件都呈平板式的形状特点，固定联结时底板连接套的上檐部与上底板的平面扣压，利用与下底板一体的凸台与底板连接套的互锁将上下底板固定在一起，有效提高了上下底板联结的稳定性。但是本实用新型的扣件主要是针对普通轨道路段，未涉及特殊轨道路段，如道岔路段。普通轨道处所用底板长度较短，而道岔处底板长度增大，对固定扣件提出更高的要求。

在专利(cn201420515221.8)中，提出一种减振道岔基座系统。提出的一种减振道岔基座系统包括下底板、中间弹性绝缘垫、上底板、道岔扣件底座、调距连接定位组件等。上底板、道岔扣件底座通过调距定位连接组件连接为一体，道岔扣件底座和上底板的相对位置可以通过调距定位连接组件来调整。下底板、中间弹条绝缘垫和上底板锁定连接为一体。本实用新型提出的减振道岔基座系统具有加工制造简单、成本低、可拆卸、维护更换成本低、现场安装方便等优点。同时，该系统针对特殊轨道路段——道岔路段，在上下铁板及其相关配件长度增大的情况下，将上下铁板固定联结在一起，并提高结构的联结稳定性，并解决了零部件更换问题。但是其采用了三层铁垫板结构，使用原材料数量增加，特别是在铁路铺设里程长时，成本增加，在实际工程应用中，成本高的缺点尤为突显。另外，道岔扣件长度不一，弹条座种类繁多，致使铸造模具费用非常高。另一方面，三层铁垫板结构中由于上底板和道岔扣件底座是可拆卸连接，而在车辆通过或即将通过或远离该部分钢轨时，钢轨及基座都处于强力震动状态，如上所述强力震动状态在钢轨使用状况下重复发生，易引起可拆卸连接的上底板和道岔扣件底座之间连接松动，进而降低安全可靠性；另外，在现场安装时，需要工人现场调整道岔扣件底座的位置，工作效率非常低。这是由其结构带来的不可克服的缺陷。再次，三层铁垫板结构还有一个缺点是安装高度太高，三层铁垫板在安装过程中，上底板和道岔扣件底座中间还要增设上层调高垫板，因此，比两层铁垫板的高度要高，随之安全性能降低。

以上现有技术都对减振扣件系统进行了研究，通过改善扣件系统，以提高结构稳定性。但是针对道岔路段减振扣件系统，却没有提出结构简单、方便现场安装及维护工作、联结稳定性好的扣件系统。另一方面，现有技术中减振扣件系统的金属件都采用了传统的铸造成型方法，铸造工艺的加工要求高，工序复杂，铸造垫板的产品平整度不易控制，尤其是道岔路段所需长垫板的铸造，铁板在铸造时变形的问题就非常突出；专利(cn201420515221.8)中采用的是调距连接定位组件调整道岔扣件底座位置来应对变形，这样就在专利(cn201220682492.3)的上铁板上又增加了调距连接定位组件及减振道岔基座用于调距。调距连接定位组件及减振道岔基座在原有的技术加工工艺的水平下是不能去掉的，减振道岔基座如果直接形成在上铁垫板上，无法达到精度要求。另外，扣件的平整度也会因铸造件的不平受到影响；列车经过道岔不同区域时，道岔整体稳定性差，增加道岔区轨道零部件的维修工作，给现场运营维护带来不便。综上，现有道岔减振扣件系统铸造精度低、安全性能低、成本高等缺陷是本领域长期希望解决的技术问题。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本发明的目的是提出一种分离式双层道岔减振扣件系统的制造方法。

本发明为完成上述目的采用如下技术方案：

一种分离式双层道岔减振扣件系统的制造方法，所述的分离式双层道岔减振扣件系统包括有上铁垫板、中间橡胶垫板和下铁垫板；所述上铁垫板上设置有与钢轨连接的连接件；所述的下铁垫板上设置凸起立柱；分离式双层道岔减振扣件系统加工方法的具体步骤如下：

1)采用直接切割的方式得到所需尺寸的上铁垫板、下铁垫板和；

2)在所述下铁垫板的对应位置上开孔，所述的开孔为盲孔；或通孔；在所述的盲孔内放置凸起立柱，并使所述的凸起立柱与所述下铁垫板的上端面焊接连接；为了加强凸起立柱与下铁垫板的结合强度；所述的开孔还可为通孔；所述的凸起立柱放置在所对应的通孔内，并分别与下铁垫板的上端面、下端面焊接连接；在所述下铁垫板的中部设置用以固定中间橡胶垫板的凸台，所述的凸台与所述的下铁垫板焊接连接，防止中间橡胶垫板的横向、纵向位移；

3)在所述的中间橡胶垫板上开设定位环和定位孔；所述的定位环对应下铁垫板上的凸起立柱设置，使下铁垫板上的所述凸起立柱穿过所对应的定位环；所述的定位孔对应下铁垫板上的所述凸台设置，使下铁垫板上的所述凸台穿过所对应的定位孔；

4)在所述的上铁垫板上开设通孔，并使所述的通孔与下铁垫板上所述的凸起立柱对应设置，使下铁垫板上所述的凸起立柱穿过所对应的通孔；在所述上铁垫板的对应位置上焊接与钢轨连接的连接件；

5)在下铁垫板的所述凸起立柱上套置尼龙自锁套，并使凸起立柱的上端面与所述尼龙自锁套的上端面平齐；在所述凸起立柱的上端面具有导向凹槽；所述凸起立柱的上端设置调距扣板，所述的调距扣板上加工有与凸起立柱上端面所述的导向凹槽配合的导向凸起；所述的调距扣板通过导向凸起与凸起立柱上端面的导向凹槽扣合为一体；

6)在下铁垫板与道床基础之间铺设绝缘耦合垫板，所述的绝缘耦合垫板用于扣件与道床基础之间的绝缘和非刚性连接；

7)在绝缘耦合垫板与下铁垫板之间铺放厚度为0～50mm的调高垫板，用以对线路的高度进行调整；所述的调高垫板根据所需尺寸采用直接切割的方式得到；

8)所述调距扣板、下铁垫板上所述凸起立柱、绝缘耦合垫板、调高垫板上均具有用以锚固螺栓穿过的通孔；所述的锚固螺栓依次穿过调距扣板的通孔、下铁垫板所述凸起立柱上的通孔、绝缘耦合垫板上的通孔、调高垫板上的通孔，将分离式双层道岔减振扣件系统固定在道床基础上。所述凸起立柱的中部具有用以锚固螺栓穿过的通孔，且所述通孔的中心线与上铁垫板上所述通孔的中心线重合。

所述自锁尼龙套的下部具有锁舌，所述凸起立柱的底部具有与自锁尼龙套的锁舌吻配的凹槽。

所述调距扣板与凸起立柱上端面的结合面上具有导向凸起和调距齿；所述凸起立柱的上端面上具有与导向凸起配合的导向凹槽，所述凸起立柱的上端面上还具有与调距齿配合的调距齿纹。

直接机加工得到所需尺寸的中间橡胶垫板。

本发明提出的一种分离式双层道岔减振扣件系统的制造方法，扣件系统的上铁垫板、下铁垫板均采用机加工的方式，可以根据设计需求加工任何尺寸的垫板；利用机加工的方式加工上铁垫板、下铁垫板，保证了上铁垫板、下铁垫板的平整度，解决了目前扣件因铸造垫板的平整度带来的翘曲问题，提高了道岔的整体稳定性；上铁垫板、下铁垫板的零部件与上铁垫板、下铁垫板之间采用焊接连接的方式连接为一体，可以根据设计需求调整零部件的焊接位置。

附图说明

图1是分离式双层道岔减振扣件的结构示意图。

图2是本发明中上铁垫板的结构示意图。

图3是图2的俯视图。

图4是本发明中滑板床的结构示意图。

图5是本发明中弹条座的结构示意图。

图6是本发明中下铁垫板的结构示意图。

图7是图6的俯视图。

图8是本发明中凸起立柱的结构示意图。

图9是本发明中凸台的结构示意图。

图10是本发明中中间橡胶垫板的结构示意图。

图11是本发明中自锁尼龙套的结构示意图。

图12是本发明中调距扣板的结构示意图。

图中：1、下铁垫板，1.1、通孔，2、中间橡胶垫板，2.1、定位环，2.2、定位孔，3、上铁垫板，3.1、开孔，4、尼龙自锁套，4.1、尼龙自锁套内壁，4.2、锁舌，4.3、凹槽，5、调距扣板，5.1、通孔，5.2、调距齿，5.3、导向凸起，6、调高垫板，7、绝缘耦合板，8-1、滑板床，8-2、底座，9、凸起立柱，9.1、凹槽，9.2、调距齿纹，9.3、通孔，9.4、导向凹槽，10、凸台。

具体实施方式

结合附图和具体实施例对本发明加以说明：

如图1所示，一种分离式双层道岔减振扣件系统的加工方法，所述的分离式双层道岔减振扣件系统包括有上铁垫板3、中间橡胶垫板2和下铁垫板1；所述上铁垫板2上设置有与钢轨连接的连接件，该实施例中，钢轨连接的连接件为弹条座8-2和滑板床8-1；所述的下铁垫板1上设置凸起立柱9；分离式双层道岔减振扣件系统加工方法的具体步骤如下：

1)采用直接切割的方式得到所需尺寸的上铁垫板3、下铁垫板1和中间橡胶垫板2；

2)结合图6、图7，在所述下铁垫板1的对应位置上开孔，所述的开孔为盲孔；或通孔；在所述的盲孔内放置凸起立柱9，并使所述的凸起立柱9与所述下铁垫板1的上端面焊接连接；为了加强凸起立柱与下铁垫板的结合强度；所述的开孔还可为通孔；所述的凸起立柱9放置在所对应的通孔内，并分别与下铁垫板1的上端面、下端面焊接连接；在所述下铁垫板1的中部设置三个用以固定中间橡胶垫板的凸台10，三个所述的凸台10与所述的下铁垫板1焊接连接，防止中间橡胶垫板2的横向、纵向位移；

3)结合图10，在所述的中间橡胶垫板2上开设定位环2.1和定位孔2.2；所述的定位环2.1对应下铁垫板上的凸起立柱9设置，使下铁垫板上的所述凸起立柱9穿过所对应的定位环2.1；所述的定位孔2.2对应下铁垫板上的所述凸台10设置，使下铁垫板上的所述凸台10穿过所对应的定位孔2.2；

4)结合图2、图3、图4、图5，在所述的上铁垫板上开设通孔3.1，并使所述的通孔3.1与下铁垫板上所述的凸起立柱9对应设置，使下铁垫板上所述的凸起立柱9穿过所对应的通孔3.1；在所述上铁垫板的对应位置上焊接弹条座8.1和滑板床8.2；

5)在下铁垫板的所述凸起立柱9上套置尼龙自锁套4，并使凸起立柱9的上端面与所述尼龙自锁套4的上端面平齐；下压自锁尼龙套，使自锁尼龙套壁4.1处于上铁垫板通孔3.1和下铁垫板立柱9之间；使用设备对上铁垫板3施加压力，在保持压力时旋转自锁尼龙套9，使自锁尼龙套的锁舌4.2嵌入下铁垫板的立柱凹槽9.1中，自锁尼龙套凹槽4.3与立柱凹槽9.4在一条直线上；卸掉对上铁垫板的压力，使上铁垫板3、下铁垫板1和中间橡胶垫板2之间处于锁定连接状态；所述凸起立柱9的上端面具有导向凹槽9.4；所述凸起立柱9的上端设置调距扣板5，所述的调距扣板5上加工有与凸起立柱上端面所述的导向凹槽配合的导向凸起5.3；所述的调距扣板5通过导向凸起5.3与凸起立柱上端面的导向凹槽9.4扣合为一体；

6)在下铁垫板1与道床基础之间铺设绝缘耦合垫板7，所述的绝缘耦合垫板7用于扣件与道床基础之间的绝缘和非刚性连接；

7)在绝缘耦合垫板7与下铁垫板1之间铺放厚度为0～50mm的调高垫板6，用以对线路的高度进行调整；

8)所述调距扣板5、下铁垫板上所述凸起立柱9、绝缘耦合垫板4、调高垫板6上均具有用以锚固螺栓穿过的通孔；所述的锚固螺栓依次穿过调距扣板的通孔、下铁垫板所述凸起立柱上的通孔、绝缘耦合垫板上的通孔、调高垫板上的通孔，将分离式双层道岔减振扣件系统固定在道床基础上。

所述凸起立柱9的中部具有用以锚固螺栓穿过的通孔，且所述通孔的中心线与上铁垫板上所述通孔的中心线重合。

结合图8、图11，所述自锁尼龙套4的下部具有锁舌4.2，所述凸起立柱9的底部具有与自锁尼龙套的锁舍吻配的凹槽9.1。

所述调距扣板与凸起立柱上端面的结合面上具有导向凸起和调距齿；所述凸起立柱的上端面上具有与导向凸起配合的导向凹槽，所述凸起立柱的上端面上还具有与调距齿配合的调距齿纹。