一种轨道板的框架布筋结构的制作方法

本发明创造属于铁路轨道领域，尤其是涉及一种轨道板的框架布筋结构。

背景技术：

目前无砟混凝土轨道板内部均设有预应力钢筋，预应力钢筋为横纵水平布置的或斜向水平布置，并设置有垂直辅助筋，而在轨道板制作工艺上可分为先张拉预应力混凝土轨道板和后张拉预应力混凝土轨道板，但是现有技术中的预应力轨道板存在如下缺陷：一、承轨台下部轨道板为受力分布集中区域，在轨道板内部钢筋均匀分布的情况下，长时间使用后，混凝土内部预应力钢筋会产生金属疲劳，从而导致内部预应力钢筋的抗弯抗拉能力下降。二、由于承轨台具有一定角度轨底坡，导致承轨台对与轨道板接触位置有向外侧施加的力，长时间工作后，会导致轨道板相应位置牢固性变差，进而影响轨道板的耐久性。三、轨道板内部垂直设置的辅助筋，在生产过程中，垂直布筋费时费力，浪费材料。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明创造旨在提出一种轨道板的框架布筋结构。

为达到上述目的，本发明创造的技术方案是这样实现的：包括轨道板板体、预应力结构和框架结构，框架结构和预应力结构浇筑于轨道板板体内，预应力结构设置在框架结构内。

进一步的，框架结构是由u型钢筋排列组成的中空框架。

进一步的，u型钢筋的u型截面垂直于轨道板板体的底面，且u型钢筋的开口朝内。

进一步的，预应力结构由至少一层的预应力钢筋层组成。

进一步的，预应力钢筋层由沿水平方向排列的预应力钢筋组成，预应力钢筋的两端设置有锚固板。

进一步的，预应力钢筋层由四层组成，第一层和第四层的预应力钢筋的延伸方向与第二层和第三层的预应力钢筋的延伸方向垂直，第一层和第四层的预应力钢筋沿轨道板板体的长度或宽度方向延伸。

进一步的，轨道板板体于底部还设置有限位凸台，限位凸台内设置有加强筋结构。

进一步的，轨道板板体内还设置有排流钢筋，排流钢筋与锚固板焊接。

进一步的，轨道板板体内还设置有排流端子，排流端子的上端部与轨道板上表面持平，排流端子下端与排流钢筋焊接。

进一步的，轨道板板体内还设置有起吊结构，起吊结构设置在轨道板板体宽度方向的两侧立面上，起吊结构包括螺旋筋、起吊筋、起吊套管，螺旋筋套于起吊套管外侧，共同预埋在轨道板内，起吊筋设置于螺旋筋的上下两侧，起吊套管开口一侧露出轨道板板体。

本发明创造具有的优点和积极效果是：在承轨台下部轨道板受力分布集中区域设置框架结构提高轨道板内部预应力钢筋的抗弯抗拉能力，混凝土内部预应力钢筋产生金属疲劳的现象时间大大延长。

由于采用上述技术方案，提高轨道板的耐久性，钢筋使用量减少，节省材料。

附图说明

为了更清楚地说明本发明创造实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明创造的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明创造的框架结构图；

图2是本发明创造的布筋示意图；

图3是本发明创造沿图1、图2中a-a线的断面图；

图4是本发明创造沿图1、图2中b-b线的断面图；

图5是本发明创造的主视图；

图中：

1、纵向螺旋肋预2、横向螺旋肋预3、横向排流钢筋4、纵向排流钢筋应力钢筋应力钢筋

5、u型钢筋a6、u型钢筋b7、凸台钢筋a8、凸台钢筋b

9、凸台钢筋c10、u型钢筋c103、限位凸台104、承轨台

106、灌浆孔107、排流端子204、预埋扣件205、螺旋筋

206、起吊筋207、起吊套管208、锚固板

具体实施方式

下面将结合本发明创造实施例中的附图，对本发明创造实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明创造一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明创造中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明创造保护的范围，在不冲突的情况下，本发明创造中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明创造，但是本发明创造还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明创造内涵的情况下做类似推广，因此本发明创造不受下面公开的具体实施例的限制。

其次，本发明创造结合示意图进行详细描述，在详述本发明创造实施例时，为便于说明，表示装置件结构的剖面图会不依一般比例作局部放大，而且所述示意图只是示例，其在此不应限制本发明创造保护的范围。此外，在实际制作中应包含长度、宽度及高度的三维空间尺寸。

在本发明创造的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明创造和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明创造的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明创造的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明创造的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明创造中的具体含义。

如图1所示，轨道板板体内部四周设有框架结构，框架结构采用u型钢筋为单元阵列组成，轨道板的宽度方向垂直于轨道板的延伸方向，沿轨道板宽度方向上排列的u型钢筋a5的u型开口朝向沿轨道板宽度方向延伸的中轴线，即轨道板板体的短对称轴y轴；沿轨道板延伸方向上排列的u型钢筋包括交错放置的u型钢筋b6和u型钢筋c10，其u型开口朝向沿轨道板延伸方向延伸的中轴线，即轨道板板体的长对称轴x轴，u型钢筋c10的开口大于u型钢筋b6的开口，u型钢筋c10的长度小于u型钢筋b6的长度；u型钢筋均垂直于轨道板板体平面，排布u型钢筋时将预埋扣件204的位置让出。轨道板板体四角的u型钢筋重叠位置，由于u型钢筋b比u型钢筋a高，可将u型钢筋a5插在u型钢筋b6中间。

如图2、图3、图4所示，优选的，预应力钢筋层由四层组成，预应力钢筋层由轨道板底部向顶部依次为第一层、第二层、第三层、第四层，各层钢筋之间无接触。第二层、第三层由纵向螺旋肋预应力钢筋1沿轨道板延伸方向排列组成，即若干纵向螺旋肋预应力钢筋1的长度方向与轨道板延伸方向一致，且若干纵向螺旋肋预应力钢筋1分散在轨道板宽度方向；第一层、第四层由横向螺旋肋预应力钢筋2沿轨道板宽度方向排列组成，即若干横向螺旋肋预应力钢筋2的长度方向与轨道板宽度方向一致，且若干横向螺旋肋预应力钢筋2分散在轨道板延伸方向。由于本轨道板采用先张法制作，各预应力钢筋两侧螺纹连接固定锚固板208，将各层螺旋肋预应力钢筋先张拉，后浇筑混凝土，浇筑后张拉预应力钢筋形成的孔洞用封锚砂浆封堵。螺旋肋预应力钢筋排列时，将预埋扣件204的位置让出，以及灌浆孔106的位置让出。

如图2、图3、图4所示，排流钢筋设置在预应力筋层第二层、第三层的外侧四周，紧贴锚固板布置，排流钢筋与阵列的预应力筋上的锚固板焊接，横向排流钢筋3与横向螺旋肋钢筋2端部上的锚固板208焊接，纵向排流钢筋4与纵向螺旋肋钢筋1端部上的锚固板208焊接，排流钢筋与锚固板焊接在张拉前完成。排流端子107设置在轨道板板体内，排流端子107的上端部与轨道板上表面持平，排流端子107下部与所有排流钢筋焊接各交叉相邻的排流钢筋之间焊接，位于轨道板靠近四角位置设置排流端子107。

如图1、图2、图5所示，起吊结构设置在轨道板板体宽度方向的两侧立面上，所述的起吊结构包括螺旋筋205、起吊筋206、起吊套管207，优选的，轨道板板体宽度方向的一侧立面，设置四个起吊位置，每两个起吊位置为一组，螺旋筋205套于起吊套管207外侧，共同预埋在轨道板板体内，起吊套管207开口一侧露出轨道板板体，起吊筋设置于一组起吊位置的上下两侧。

如图1至图5所示，轨道板板体底部设置两个限位凸台103，限位凸台103内部设置有凸台钢筋a7、凸台钢筋b8、凸台钢筋c9。其中每个凸台内凸台钢筋a7有4根，凸台钢筋b8有1根，凸台钢筋c9有两根，凸台钢筋a7、凸台钢筋b8均为“凵”型，，4根凸台钢筋a7开口向上且底边平行排列，均匀分布在限位凸台103内，凸台钢筋b8的开口向上且底边与4个凸台钢筋a7的底边垂直相交，凸台钢筋c9为“一”型，将4个凸台钢筋a7同一侧的拐角相连。

承轨台104通过预埋在轨道板板体顶部的预埋扣件204安装在轨道板板体上，轨底坡为1:40。

灌浆孔106沿轨道板延伸方向中心线布置，灌浆孔106贯穿轨道板板体，优选的设置三个，每个灌浆孔均不与限位凸台103所在位置重合。

使用时，轨道板板体内框架结构将分担在承轨台下部轨道板受力分布集中区域的压力，框架结构与预应力筋层共同承担整体压力，使轨道板内钢筋金属疲劳现象延迟出现，提高轨道板的耐久性。

以上对本发明创造的实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明创造的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明创造的实施范围。凡依本发明创造申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明创造的专利涵盖范围之内。