纵梁扣压装置及轨道机构的制作方法

本实用新型涉及轨道交通桥梁技术领域，尤其涉及一种纵梁扣压装置及轨道机构。

背景技术：

大跨度铁路桥梁梁体在温度变化以及列车活载等作用下，相邻桥梁的梁端或桥梁与桥台之间的位移较大。为了保持桥梁与轨道的连续性，保证钢轨在伸缩缝处的可靠过渡和支撑，通常需要在伸缩缝处设置梁端伸缩装置。梁端伸缩装置是桥梁的重要构件，具有使车辆平稳安全的通过桥梁并满足结构变形需要的作用。

为了保证梁端伸缩装置具有足够的竖向刚度和横向刚度，保证轨道的稳定，梁端伸缩装置通常包括纵梁。在桥梁的伸缩缝处，轨枕或者轨道板分别固定在伸缩缝的两侧，钢轨跨越伸缩缝，设于轨枕或者轨道板的顶部。纵梁也设于轨枕或者轨道板的顶部，且跨越伸缩缝，纵梁的两端分别位于伸缩缝的两侧；为了适应伸缩缝的变化，纵梁可相对于轨枕或者轨道板沿轨枕或者轨道板的纵向滑动。现有技术中，当伸缩缝发生变化时，纵梁的端部容易发生上翘，存在较大的风险与列车发声碰撞，对行车安装造成威胁。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种纵梁扣压装置及轨道机构，以缓解现有技术中当伸缩缝发生变化时，纵梁的端部易发生上翘，导致存在较大风险与列车发生碰撞的技术问题。

本实用新型的上述目的可采用下列技术方案来实现：

本实用新型提供一种纵梁扣压装置，包括：装置本体，装置本体设有用于扣压纵梁且与纵梁滑动配合的扣压结构，在以扣压方向为z向的xyz正交坐标系中，纵梁可相对于装置本体沿x向或者x向的反向移动；装置本体还设有至少两个沿x向间隔分布的紧固结构，紧固结构用于与轨道支承结构固定连接。

在优选的实施方式中，紧固结构包括用于穿设螺栓的通孔。

在优选的实施方式中，紧固结构包括凸起部，通孔设于凸起部。

在优选的实施方式中，至少两个紧固结构包括第一紧固结构和第二紧固结构，第一紧固结构和第二紧固结构沿x向依次分布于装置本体的两端。

在优选的实施方式中，扣压结构包括凹槽，凹槽具有槽顶壁和槽侧壁；槽顶壁和槽侧壁均沿x向延伸；槽顶壁垂直于z向，且与纵梁滑动配合。

在优选的实施方式中，槽顶壁靠近第一紧固结构的端部设有第一坡面，第一坡面沿x向的反向朝z向的反向倾斜；槽顶壁靠近第二紧固结构的端部设有第二坡面，第二坡面沿x向朝z向的反向倾斜。

在优选的实施方式中，槽侧壁靠近第一紧固结构的端部设有第三坡面，第三坡面沿x向的反向朝y向的反向倾斜；槽侧壁靠近第二紧固结构的端部设有第四坡面，第四坡面沿x向朝y向的反向倾斜。

在优选的实施方式中，槽顶壁与槽侧壁相互垂直。

在优选的实施方式中，装置本体具有本体底壁，本体底壁与槽顶壁相背离；本体底壁靠近第一紧固结构的端部设有第五坡面，第五坡面沿x向的反向朝z向的反向倾斜；本体底壁靠近第二紧固结构的端部设有第六坡面，第六坡面沿x向朝z向的反向倾斜。

在优选的实施方式中，装置本体具有本体侧壁，槽侧壁和本体侧壁沿y向依次与槽顶壁连接，且本体侧壁平行于槽侧壁；本体侧壁靠近第一紧固结构的端部设有第七坡面，第七坡面沿x向的反向朝y向的反向倾斜；本体侧壁靠近第二紧固结构的端部设有第八坡面，第八坡面沿x向朝y向的反向倾斜。

本实用新型提供一种轨道机构，包括：轨道支承结构、钢轨、纵梁和上述的纵梁扣压装置，钢轨安装于轨道支承结构；纵梁设于轨道支承结构的顶面，且与钢轨相互平行；纵梁扣压装置通过紧固结构固定于轨道支承结构，扣压结构扣压于纵梁。

在优选的实施方式中，轨道支承结构包括多个间隔分布的轨枕，相邻两个紧固结构一一对应地设于相邻的两个轨枕。

在优选的实施方式中，轨道机构包括对称设置于纵梁两侧的多个纵梁扣压装置。

本实用新型的特点及优点是：在桥梁的伸缩缝处，纵梁的一端固定于伸缩缝一侧的轨道支承结构，另一端采用本实用新型提供的纵梁扣压装置安装于伸缩缝另一侧的轨道支承结构；x向平行于纵梁的长度方向，z向为竖直向下。两个紧固结构沿纵梁的长度方向分布，使扣压结构的位置和结构保持稳定。当伸缩缝发生变化时，纵梁可在扣压结构中进行滑动，并且由于受到扣压结构所施加的沿z向的限位作用，实现了减少端部发生上翘，降低了与列车碰撞的风险。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的纵梁扣压装置第一视角的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的纵梁扣压装置第二视角的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的纵梁扣压装置第三视角的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的纵梁扣压装置第四视角的结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的纵梁扣压装置与纵梁配合的第一状态的结构示意图；

图6为本实用新型实施例提供的纵梁扣压装置与纵梁配合的第二状态的结构示意图；

图7为本实用新型实施例提供的轨道机构的结构示意图。

附图标号说明：10、装置本体；11、本体底壁；111、第五坡面；112、第六坡面；12、本体侧壁；121、第七坡面；122、第八坡面；20、扣压结构；21、凹槽；211、槽顶壁；212、槽侧壁；221、第一坡面；222、第二坡面；223、第三坡面；224、第四坡面；30、紧固结构；31、第一紧固结构；32、第二紧固结构；40、通孔；50、凸起部；61、纵梁；62、钢轨；70、轨道支承结构；71、轨枕；80、伸缩缝；91、第一扣铁；92、第二扣铁。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施方式一

如图1-图4所示，本实用新型提供了一种纵梁扣压装置，包括：装置本体10，装置本体10设有用于扣压纵梁且与纵梁滑动配合的扣压结构20，在以扣压方向为z向的xyz正交坐标系中，纵梁可相对于装置本体10沿x向或者x向的反向移动；装置本体10还设有至少两个沿x向间隔分布的紧固结构30，紧固结构30用于与轨道支承结构固定连接，轨道支承结构为支承钢轨的轨枕或者轨道板。

现有技术中，通常将纵梁设置于轨枕或者轨道板的上顶面，因此，z向为竖直向上，x向为沿水平方向，并且x向与z向相垂直。

在桥梁的伸缩缝处，纵梁的一端固定于伸缩缝一侧的轨道支承结构，另一端采用本实用新型提供的纵梁扣压装置安装于伸缩缝另一侧的轨道支承结构；x向平行于纵梁的长度方向，z向为竖直向下。紧固结构30沿纵梁的长度方向分布，使扣压结构20的位置和结构保持稳定。当伸缩缝发生变化时，纵梁可在扣压结构20中进行滑动，并且由于受到扣压结构20所施加的沿z向的限位作用，可以减少端部上翘，降低了与列车碰撞的风险。

为了便于紧固结构30与轨枕或者轨道板实现连接固定，紧固结构30包括用于穿设螺栓的通孔40。在安装本实用新型提供的纵梁扣压装置时，螺栓向下穿过通孔40，与轨枕或者轨道板固定连接。优选地，紧固结构30包括两个通孔40，两个通孔40沿x向间隔设置于装置本体10。

紧固结构30包括凸起部50，通孔40设于凸起部50。优选地，凸起部50一体成型于装置本体10。如图1所示，相邻两个凸起部50之间的距离记为l，满足0.50m≤l≤0.63m。l的大小与相邻两个轨枕之间的距离相等，或者与轨道板上相邻两个钢轨支撑座之间的距离相等。将本实用新型提供的纵梁扣压装置设于纵梁的端部；在桥梁发生伸缩时，纵梁在扣压结构20中进行滑动，可以使纵梁的端部始终保持被扣压结构20扣压住，避免纵梁出现悬臂状态，以减少上翘。当桥梁的伸缩量较大时，在一些实施例中，凸起部50的数量大于或者等于3个，延长装置本体10的长度，增加扣压结构20可与纵梁配合的长度。

将位于装置本体10的两端的紧固结构30分别记为第一紧固结构31和第二紧固结构32，第一紧固结构31和第二紧固结构32沿x向依次分布。

在本实用新型的一实施方式中，扣压结构20包括凹槽21，凹槽21和通孔40位于装置本体10相背离的两侧。凹槽21具有槽顶壁211和槽侧壁212；槽顶壁211和槽侧壁212均沿x向延伸；槽顶壁211垂直于z向，且与纵梁滑动配合。在使用过程中，槽顶壁211朝向下方，装置本体10被紧固结构30固定于轨枕或者轨道板，当纵梁发生伸缩时，槽顶壁211可对纵梁施加向下的限位作用，阻止纵梁上翘。

在安装该纵梁扣压装置时，为了给纵梁预留活动空间，可根据需要在槽顶壁211与纵梁之间设置间隙，使纵梁只能在该间隙所限定的范围内发生较小的上翘。为了使纵梁与装置本体10之间的相对滑动更加平稳顺畅，槽顶壁211和槽侧壁212设有光滑面。

在桥梁的伸缩缝发生变化时，纵梁至少有一端需要在轨枕或者轨道板上发生滑动。当纵梁滑动端完全脱出装置本体10的扣压时，为了减小纵梁端部与装置本体10的一端相碰的风险。发明人对本实用新型提供的纵梁扣压装置做了进一步优化：如图2所示，槽顶壁211靠近第一紧固结构31的端部设有第一坡面221，第一坡面221沿x向的反向朝z向的反向倾斜；槽顶壁211靠近第二紧固结构32的端部设有第二坡面222，第二坡面222沿x向朝z向的反向倾斜。在纵梁滑动端完全脱出装置本体10的扣压后再次伸长时，第一坡面221和第二坡面222可以引导纵梁滑入凹槽21，便于纵梁相对于槽顶壁211进行滑动。

第一坡面221和第二坡面222可以为平面，也可以为弧形面。为了便于加工，第一坡面221和第二坡面222均设为平面；在第一坡面221的两端和第二坡面222的两端均采用圆弧过渡。

y向为平行于水平方向。在一些实施例中，槽顶壁211与槽侧壁212相互垂直。当在纵梁的两侧对称设置本实用新型提供的纵梁扣压装置时，通过槽侧壁212可以对纵梁在y向的位置进行限定，避免纵梁轨枕或者轨道板上沿y向发生偏转，使纵梁的位置更加稳定，有利于保证钢轨在伸缩缝处的可靠过渡和支撑。在实际使用过程中，通过调整装置本体10相对于纵梁的安装位置，可以实现使槽侧壁212与纵梁抵接，或者在槽侧壁212与所述纵梁之间预设活动间隙。

优选地，槽侧壁212靠近第一紧固结构31的端部设有第三坡面223，第三坡面223沿x向的反向朝y向的反向倾斜；槽侧壁212靠近第二紧固结构32的端部设有第四坡面224，第四坡面224沿x向朝y向的反向倾斜。当纵梁滑动端完全脱出装置本体10的扣压时，通过设置第三坡面223和第四坡面224，可以减小纵梁端部与装置本体10的端部相碰的风险。

第三坡面223和第四坡面224可以为平面，也可以为弧形面。为了便于加工，第三坡面223和第四坡面224均设为平面；在第三坡面223的两端和第四坡面224的两端均采用圆弧过渡。

如图2所示，装置本体10具有本体底壁11，本体底壁11与槽侧壁212相连接。在一些实施方式中，本体底壁11靠近第一紧固结构31的端部设有第五坡面111，第五坡面111沿x向的反向朝z向的反向倾斜；本体底壁11靠近第二紧固结构32的端部设有第六坡面112，第六坡面112沿x向朝z向的反向倾斜。

如图2所示，装置本体10具有本体侧壁12，槽侧壁212和本体侧壁12沿y向依次与槽顶壁211连接，且本体侧壁12平行于槽侧壁212。在使用时，本体侧壁12可与纵梁抵接，或者在本体侧壁12与纵梁之间预设有间隙。本体侧壁12靠近第一紧固结构31的端部设有第七坡面121，第七坡面121沿x向的反向朝y向的反向倾斜；本体侧壁12靠近第二紧固结构32的端部设有第八坡面122，第八坡面122沿x向朝y向的反向倾斜。当纵梁滑动端完全脱出装置本体10的扣压时，通过设置第七坡面121和第八坡面122，可以减小纵梁端部与装置本体10的端部相碰的风险。

第七坡面121和第八坡面122可以为平面，也可以为弧形面。为了便于加工，第七坡面121和第八坡面122均设为平面；在第七坡面121的两端和第八坡面122的两端均采用圆弧过渡。

实施方式二

如图5-图7所示，本实用新型实施例还提供一种轨道机构，包括：轨道支承结构70、钢轨62、纵梁61和上述实施方式一的纵梁扣压装置，钢轨62安装于轨道支承结构70；纵梁61设于轨道支承结构70的顶面，且与钢轨62相互平行；纵梁扣压装置通过紧固结构30固定于轨道支承结构70，扣压结构20扣压于纵梁61。关于该纵梁扣压装置的结构、工作原理及有益效果与实施方式一相同，在此不再赘述。

轨道支承结构70可以采用轨枕71或者轨道板，轨道板和轨枕71均用于支撑钢轨，并且，轨道板与钢轨62的连接结构，和轨枕71与钢轨62的连接结构基本相同；轨道板与纵梁61的连接结构，和轨枕71与纵梁61的连接结构也基本相同；轨道板与上述纵梁扣压装置的连接结构，和轨枕71与上述纵梁扣压装置的连接结构也基本相同。为了便于理解，下面以轨道支承结构70采用轨枕71为例，对该轨道机构进行说明。

轨道支承结构70包括多个间隔分布的轨枕71，多个轨枕71分别位于桥梁伸缩缝80的两侧。在伸缩缝80的一侧，纵梁61通过第一扣铁91固定于轨枕71；在伸缩缝80的另一侧，纵梁61通过第二扣铁92和上述的纵梁扣压装置与轨枕71连接，纵梁61可相对于第二扣铁92和上述的纵梁扣压装置移动。上述的纵梁扣压装置的装置本体10至少跨越两个轨枕71，相邻两个紧固结构30一一对应地固定于相邻的两个轨枕71，使得纵梁61的端部始终保持被扣压结构20扣压住，避免纵梁61出现悬臂状态，以减少上翘。

如图5和图6所示，纵梁61的两侧对称设有纵梁扣压装置。两侧的纵梁扣压装置还可以增强对纵梁61的导向作用，减少纵梁61发生水平方向的偏移，避免纵梁61脱落凹槽，有利于纵梁扣压装置对纵梁61保持稳定的扣压作用。

以上所述仅为本实用新型的几个实施例，本领域的技术人员依据申请文件公开的内容可以对本实用新型实施例进行各种改动或变型而不脱离本实用新型的精神和范围。