[0001]
本发明涉及一种交通施工领域，具体是用于公路和桥面结构层的混凝土自动浇灌方法。
背景技术：
[0002]
混凝土是一种将细骨料和粗骨料用水泥(水泥浆)粘结，经过一段时间硬化而形成的复合材料，过去最常见的是石灰基水泥，像是石灰膏，但是有时也采用水硬性水泥，如铝酸钙水泥或者硅酸盐水泥,非水泥基混凝土与其他混凝土不同，它将各种骨料直接粘结起来。非水泥基混凝土包括采用沥青粘结的沥青混凝土和采用聚合物作为胶凝材料的聚合物混凝土。其中沥青混凝土经常用于路面，当骨料与干燥的硅酸盐水泥和水混合时，混合物形成易于浇注和成型的浆体，水泥与水和其他成分反应，形成一种坚硬的基质，将这些材料结合在一起，形成一种耐用的岩石状材料，这种材料具有许多用途，现代建筑为了坚固多使用混凝土浇筑而成，现有的路面、桥面结构层也多为混凝土浇筑而成，为了提高混凝土桥面或者路面的耐用性，现提出用于公路和桥面结构层的混凝土自动浇灌方法。
技术实现要素：
[0003]
本发明的目的在于提供用于公路和桥面结构层的混凝土自动浇灌方法，方法简单使用，操作难度低，提高了混凝土的浇筑强度，同时利于混凝土快速固化，提高了混凝土的抗冲击性，避免了混凝土凝集过程中开裂等情况产生，提高了施工进度，有利于提高施工效率。
[0004]
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
[0005]
用于公路和桥面结构层的混凝土自动浇灌方法，包括以下步骤：
[0006]
步骤一：对基层表面进行凿毛处理，将待浇筑混凝土的区域划分为多块，每块之间具有分隔缝，搭建所需尺寸的模板支架，对模板作清洁处理；
[0007]
步骤二：按重量份称取普通硅酸盐水泥、铁粉、亚硫酸钠粉、粉煤灰、粗骨料、玻璃纤维、细骨料、水，将普通硅酸盐水泥、铁粉、亚硫酸钠粉、粉煤灰、粗骨料、玻璃纤维、细骨料搅拌，然后加水搅拌；
[0008]
步骤三：模板支架沿长度浇筑过程中采用分层浇筑的方法，每层布料完成后，用振捣器进行初次振捣，直到气泡完全排出至混凝土表面，人工将混凝土表面气泡抹除，再用振捣器进行二次振捣；
[0009]
步骤四:在混凝土浇筑后的10～12小时后覆盖裹上湿润的麻袋包，使混凝土内部温度与表面温度差控制在25℃以内,期间，向麻袋上洒水，保持结构湿润，养护时间不少于14天；
[0010]
步骤五：养护结束后，静置3～7天，拆模。
[0011]
进一步地，所述步骤二按重量份称普通硅酸盐水泥100份、铁粉10～20份、亚硫酸钠粉1～2份、粉煤灰18～22份、粗骨料30～50份、玻璃纤维5～6份、细骨料10～20份、水1100
～1300份
[0012]
进一步地，所述步骤二普通硅酸盐水泥、铁粉、亚硫酸钠粉、粉煤灰、粗骨料，玻璃纤维、细骨料搅拌10～20min，转速250～350r/min，加水搅拌30～50min，转速1200～1500r/min。
[0013]
进一步地，所述步骤五拆模后进行混凝土表面强度检测。
[0014]
进一步地，所述步骤三每层厚度400～500mm，浇筑时间间隔60～100min。
[0015]
本发明的有益效果：
[0016]
1、本发明方法简单使用，操作难度低，提高了混凝土的浇筑强度，同时利于混凝土快速固化；
[0017]
2、本发明提高了混凝土的抗冲击性，避免了混凝土凝集过程中开裂等情况产生，提高了施工进度，有利于提高施工效率。
具体实施方式
[0018]
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
[0019]
用于公路和桥面结构层的混凝土自动浇灌方法，包括以下步骤：
[0020]
步骤一：对基层表面进行凿毛处理，将待浇筑混凝土的区域划分为多块，每块之间具有分隔缝，搭建所需尺寸的模板支架，对模板作清洁处理；
[0021]
步骤二：按重量份称取普通硅酸盐水泥100份、铁粉10～20份、亚硫酸钠粉1～2份、粉煤灰18～22份、粗骨料30～50份，玻璃纤维5～6份、细骨料10～20 份、水1100～1300份，将普通硅酸盐水泥、铁粉、亚硫酸钠粉、粉煤灰、粗骨料，玻璃纤维、细骨料搅拌10～20min，转速250～350r/min，然后水搅拌30～50min，转速1200～1500r/min。
[0022]
步骤三：模板支架沿长度浇筑过程中采用分层浇筑的方法，每层厚度 400～500mm，浇筑时间间隔60～100min，每层布料完成后，用振捣器进行初次振捣，直到气泡完全排出至混凝土表面，人工将混凝土表面气泡抹除，再用振捣器进行二次振捣；
[0023]
步骤四:在混凝土浇筑后的10～12小时后覆盖裹上湿润的麻袋包，使混凝土内部温度与表面温度差控制在25℃以内,期间，向麻袋上洒水，保持结构湿润，养护时间不少于14天；
[0024]
步骤五：养护结束后，静置3～7天，拆模。
[0025]
实施例1
[0026]
用于公路结构层的混凝土自动浇灌方法，包括以下步骤：
[0027]
步骤一：对基层表面进行凿毛处理，将待浇筑混凝土的区域划分为多块，每块之间具有分隔缝，搭建所需尺寸的模板支架，对模板作清洁处理；
[0028]
步骤二：按重量份称取普通硅酸盐水泥100份、铁粉10份、亚硫酸钠粉1 份、粉煤灰18份、粗骨料30份，玻璃纤维5份、细骨料10份、水1100份，将普通硅酸盐水泥、铁粉、亚硫酸钠粉、粉煤灰、粗骨料，玻璃纤维、细骨料搅拌10min，转速250r/min，然后水搅拌30min，转速1200r/min。
[0029]
步骤三：模板支架沿长度浇筑过程中采用分层浇筑的方法，每层厚度400mm，浇筑时间间隔60min，每层布料完成后，用振捣器进行初次振捣，直到气泡完全排出至混凝土表面，人工将混凝土表面气泡抹除，再用振捣器进行二次振捣；
[0030]
步骤四:在混凝土浇筑后的10小时后覆盖裹上湿润的麻袋包，使混凝土内部温度与表面温度差控制在25℃以内,期间，向麻袋上洒水，保持结构湿润，养护时间不少于14天；
[0031]
步骤五：养护结束后，静置3天，拆模。
[0032]
对混凝土表面进行强度测试。
[0033]
用于公路结构层的混凝土自动浇灌方法，包括以下步骤：
[0034]
步骤一：对基层表面进行凿毛处理，将待浇筑混凝土的区域划分为多块，每块之间具有分隔缝，搭建所需尺寸的模板支架，对模板作清洁处理；
[0035]
步骤二：按重量份称取普通硅酸盐水泥100份、铁粉20份、亚硫酸钠粉2 份、粉煤灰22份、粗骨料50份，玻璃纤维6份、细骨料20份、水1100～1300 份，将普通硅酸盐水泥、铁粉、亚硫酸钠粉、粉煤灰、粗骨料，玻璃纤维、细骨料搅拌20min，转速350r/min，然后水搅拌50min，转速1500r/min。
[0036]
步骤三：模板支架沿长度浇筑过程中采用分层浇筑的方法，每层厚度500mm，浇筑时间间隔100min，每层布料完成后，用振捣器进行初次振捣，直到气泡完全排出至混凝土表面，人工将混凝土表面气泡抹除，再用振捣器进行二次振捣；
[0037]
步骤四:在混凝土浇筑后的12小时后覆盖裹上湿润的麻袋包，使混凝土内部温度与表面温度差控制在25℃以内,期间，向麻袋上洒水，保持结构湿润，养护时间不少于14天；
[0038]
步骤五：养护结束后，静置7天，拆模，对混凝土表面进行强度测试。
[0039]
实施例3
[0040]
用于桥面结构层的混凝土自动浇灌方法，包括以下步骤：
[0041]
步骤一：对基层表面进行凿毛处理，将待浇筑混凝土的区域划分为多块，每块之间具有分隔缝，搭建所需尺寸的模板支架，对模板作清洁处理；
[0042]
步骤二：按重量份称取普通硅酸盐水泥100份、铁粉15份、亚硫酸钠粉1 份、粉煤灰20份、粗骨料40份，玻璃纤维5份、细骨料15份、水1200份，将普通硅酸盐水泥、铁粉、亚硫酸钠粉、粉煤灰、粗骨料，玻璃纤维、细骨料搅拌15min，转速300r/min，然后水搅拌40min，转速1300r/min。
[0043]
步骤三：模板支架沿长度浇筑过程中采用分层浇筑的方法，每层厚度450mm，浇筑时间间隔80min，每层布料完成后，用振捣器进行初次振捣，直到气泡完全排出至混凝土表面，人工将混凝土表面气泡抹除，再用振捣器进行二次振捣；
[0044]
步骤四:在混凝土浇筑后的11小时后覆盖裹上湿润的麻袋包，使混凝土内部温度与表面温度差控制在25℃以内,期间，向麻袋上洒水，保持结构湿润，养护时间不少于14天；
[0045]
步骤五：养护结束后，静置5天，拆模，对混凝土表面进行强度测试。
[0046]
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
[0047]
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。