一种组合式轨道板、预制板式轨道系统及其安装施工方法与流程

本发明涉及铁路轨道工程技术领域，特别涉及一种组合式轨道板、预制板式轨道系统及其安装施工方法。

背景技术：

目前，国内外铁路工程中，轨道结构主要有无砟轨道和有砟轨道两种类型。有砟轨道的道床结构采用碎石道砟堆积的方式承受上方的轨排结构，保证轨道框架的稳定性；无砟轨道的道床结构则是采用钢筋混凝土浇筑而成的整体结构代替碎石道床。无砟轨道由钢轨、扣件、轨枕、道床板、底座及调整层等组成，其弹性较差，对线下基础的变形要求高，其稳定性好，能够很好的保持轨道的几何形状，减少养护维修工作。

目前无砟轨道主要分为现浇式无砟轨道和预制式无砟轨道两大类，现浇式无砟轨道结构有双块式无砟轨道、长轨枕埋入式无砟轨道、弹性支承块式无砟轨道、短轨枕埋入式无砟轨道等，这类无砟轨道一般由底座、道床板和上部的轨排组成，底座和道床板采用现场立模浇筑的方式施工；在现浇式无砟轨道的基础上，后续发展了预制式无砟轨道，预制式无砟轨道主要有ⅰ、ⅱ、ⅲ型板式无砟轨道。如图1所示，现有的轨道系统一般由底座7、填充层10、轨道板4′以及上部的轨排结构1组成，底座7在现场浇筑，通常浇筑在下部基础上，如路基、桥梁或隧道等，轨道板4′在工厂预制后再运输至现场安装，并由现场浇筑的填充层10固定，所述填充层10布置于轨道板4′和底座7之间，所述填充层10与底座7的接触面上布置有隔离层6。预制式无砟轨道系统采用在工厂预制轨道板4′的方式，大幅提高了轨道板4′的质量和精度，但是现场仍然需要进行底座7和填充层10的两次浇筑，虽然提高了轨道板4′质量，但是仍需要进行两次现场浇筑混凝土的工艺工序，并且两次浇筑工艺工序也增加了轨道结构组成和材料用量。

技术实现要素：

本发明的目的在于：针对现有技术中采用预制板式轨道系统施工中需要对底座和填充层进行两次浇筑，存在工艺工序较多导致施工进度慢，同时增加了轨道结构组成和材料用量的问题，提供一种组合式轨道板、预制板式轨道系统及其安装施工方法，采用该预制板式轨道系统施工，不仅能减少施工工序，而且有效降低轨道结构的高度，极大地提高了无砟轨道系统的现场安装和施工效率。

为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案：

一种组合式轨道板，包括用于安装轨排结构的轨道板，所述轨道板底部连接有限位凸台，所述轨道板和所述限位凸台均为预制结构。

采用本方案的组合式轨道板结构，其轨道板和限位凸台均为预制结构，能直接将组合式轨道板安装在底座中，使得限位凸台和底座之间完成结合并相互限位，不需要在预制板式轨道系统施工过程中先浇筑完底座后，再浇筑填充层，从而减少了填充层浇筑工序，提高了无砟轨道系统的现场安装和施工效率；

而且，现有技术中，轨道板是由现场浇筑的填充层固定，在轨道板的底部所有区域均浇筑填充层，如此方能对轨道板进行固定。采用本方案后，由于底座的尺寸不会小于轨道板的尺寸（底座尺寸大于或等于轨道板尺寸），因此，在将带有预制限位凸台的组合式轨道板安装在现浇底座时，组合式轨道板的底部所有区域均与底座接触，从而完成连接、结合，这就相当于取消了填充层，有效降低了轨道结构的高度。

优选的，所述限位凸台和所述轨道板为一体式结构。采用一体式结构的组合式轨道板，在预制轨道板的同时将限位凸台预制出来，一方面减少了后续再将预制的限位凸台安装在轨道板的工序，提高了生产效率；另一方面，增强了轨道板和限位凸台的结合力，使组合式轨道板安装在底座时，轨道板具有良好的稳定性。同时也提高了组合式轨道板的制作精度。

优选的，所述限位凸台装配式安装在所述轨道板上。将轨道板和限位凸台分别预制，然后再将两者装配形成组合式轨道板，可以降低组合式轨道板的制作难度，减小了同时预制轨道板和限位凸台时对模板的精度要求，降低了制造难度。

优选的，所述限位凸台的截面形状为梯形，且该限位凸台的下底侧与轨道板连接。所述下底侧的宽度大于上底侧的宽度。

采用梯形形状的限位凸台，限位凸台的较宽侧与轨道板连接，使得组合式轨道板在与现浇底座结合时，底座部位的现浇混凝土能填充满限位凸台两侧，避免出现气泡、孔洞等影响轨道系统的质量问题。

优选的，所述限位凸台的数量为多个，多个所述限位凸台沿所述轨道板的长度方向间隔设置。在轨道板的长度方向上布置多个限位凸台，增加限位凸台的数量，提高组合式轨道板在其长度范围内与底座的结合力。

优选的，所述组合式轨道板还包括隔离层，所述隔离层覆盖于所述轨道板和限位凸台下方。

所述隔离层采用弹性垫层，布置弹性垫层，使组合式轨道板使用在轨道系统中，轨道结构具有特定需求的减隔振作用。

优选的，所述隔离层与组合式轨道板为一体式结构。采用在预制组合式轨道板的过程中，一起布置隔离层，使隔离层与组合式轨道板一体成型，减少后续装配工序，且保证隔离层与组合式轨道板连接固定。

优选的，所述隔离层装配式安装在所述组合式轨道板上。

进一步地，所述隔离层可采用粘贴的方式连接于所述组合式轨道板上。

优选的，所述组合式轨道板为预应力钢筋混凝土结构。

采用预应力钢筋混凝土结构的组合式轨道板，能有效改善轨道板的受力特性，避免结构破坏。

优选的，所述预制轨道板侧面预埋有吊装孔。

对应地，本申请还提供了一种预制板式轨道系统，自上而下包括轨排结构、如上述所述的组合式轨道板、底座，其中：

如前面所述，所述组合式轨道板包括用于安装轨排结构的轨道板，所述轨道板底部连接有限位凸台，所述轨道板和所述限位凸台均为预制结构；

所述底座为现浇底座，用于固定和支撑所述组合式轨道板。

本申请的预制板式轨道系统与现有技术中的无砟轨道结构相比，保留了现有技术中现浇式无砟轨道和预制式无砟轨道的全部优点，既有效保证了轨道板与底座之间连接稳固，而且底座采用现浇底座的方式，能保证底座高程的精度控制，同时减少了现有预制板式无砟轨道的填充层，大幅降低了预制式无砟轨道结构的高度，减少了混凝土材料的用量，降低了成本；另外，组合式轨道板采用在工厂预制的方式制得，能有效保证组合式轨道板的质量。

采用在工厂预制限位凸台，并且使限位凸台与轨道板连接，提高了轨道板与限位凸台的整体性和装配质量。

由于本申请的组合式轨道板底部连接限位凸台，使得组合式轨道板直接固定在现浇底座内，不要再进行填充层的浇筑，所以减少了现场混凝土浇筑的工艺工序，极大的提高了无砟轨道施工效率，并减少了施工成本，节省工期。

由于减少了填充层，从而减轻了预制板式轨道系统的整体重量，减轻了桥上无砟轨道系统的二期恒载，有利于桥梁结构设计。

优选的，所述组合式轨道板的轨道板上还设有底座混凝土灌注孔。当底座的宽度与轨道板的宽度相同时，通过底座混凝土灌注孔进行灌注底座的混凝土。

优选的，所述组合式轨道板的轨道板上设置有扣件安装预埋件。

所述扣件安装预埋件包括承轨台的扣件安装预埋件或无承轨台的扣件安装预埋件，使得钢轨通过扣件固定在轨道板上。

优选的，所述组合式轨道板的宽度不大于所述底座的宽度，所述组合式轨道板的长度不大于所述底座的长度。所述现浇底座的宽度可以与组合式轨道板宽度相同，也可以比组合式轨道板更宽，现浇底座的长度可以与道床板相同，也可以比轨道板更长，从而保证结构稳定、安全。

优选的，所述预制板式轨道系统适用于多种线下基础类型，包括路基、桥梁、隧道以及其他结构。

对应地，本申请还提供了一种如上述所述的预制板式轨道系统的安装施工方法，包括以下步骤：

a、预制组合式轨道板，包括轨道板和限位凸台，并将隔离层布置在所述轨道板和限位凸台底部，形成轨道板整体结构，并将其运输至现场；

b、施工底座钢筋笼并铺设模板，按设计要求制作、摆放并固定底座钢筋笼，并按照设计尺寸和位置架设现浇底座的模板；

b、安装所述轨道板整体结构，按设计要求的尺寸和位置定位并固定所述轨道板整体结构；

d、浇筑底座混凝土，待达到规定强度后拆除现浇底座的模板；

e、施工轨排结构，将钢轨通过扣件固定在组合式轨道板上，并进行后续无缝线路施工工序。

采用本申请的预制板式轨道系统的安装施工方法，只需要浇筑底座的混凝土，减少了预制板式轨道系统的填充层，大幅降低了预制板式轨道系统的高度，减少了混凝土材料用量，降低了成本；

由于减少了填充层，所以减少了现场混凝土浇筑的工艺工序，极大的提高了无砟轨道施工效率，并减少了施工成本，节省工期；同时降低了预制板式轨道系统的整体重量，当采用本申请的安装施工办法施工桥梁线路时，减轻了桥上无砟轨道系统的二期恒载，有利于桥梁结构设计。

采用本方案的预制板式轨道系统的安装施工方法，先将组合式轨道板按设计要求的尺寸和位置进行固定，然后再浇筑底座，能充分保证组合式轨道板的位置精度。

优选的，所述步骤a中，在布置所述隔离层时，通过在一体式预制组合式轨道板时将所述隔离层嵌入轨道板和限位凸台底部。采用这种方式，实现同一个工艺步骤完成轨道板和限位凸台的连接，同时完成隔离层的布置，减少工艺步骤，降低施工成本。

优选的，所述步骤a中，在布置所述隔离层时，将所述隔离层粘贴式连接在组合式轨道板的底部。

对应地，本申请还提供了另一种如上述所述的预制板式轨道系统的安装施工方法，包括以下步骤：

a、预制组合式轨道板，包括轨道板和限位凸台，并将隔离层布置在所述轨道板和限位凸台底部，形成轨道板整体结构，并将其运输至现场；

b、制作底座钢筋笼，并按设计位置将所述底座钢筋笼固定于步骤a中形成的轨道板整体结构下方；

c、按照设计尺寸和位置架设现浇底座的模板，并进行底座的混凝土浇筑；

d、底座混凝土浇筑完成后，对步骤b中安装有底座钢筋笼的轨道板整体结构吊装，并通过振捣的方式嵌入到步骤c中刚浇筑完成的底座混凝土中，并确保其位置符合设计要求；

e、待底座混凝土达到规定强度后拆除底座的模板；

f、施工轨排结构，将钢轨通过扣件固定在组合式轨道板上，并进行后续无缝线路施工工序。

采用本申请的预制板式轨道系统的安装施工方法，只需要浇筑底座的混凝土，减少了预制板式轨道系统的填充层，大幅降低了预制板式轨道系统的高度，减少了混凝土材料用量，降低了成本；

由于减少了填充层，所以减少了现场混凝土浇筑的工艺工序，极大的提高了无砟轨道施工效率，并减少了施工成本，节省工期；同时降低了预制板式轨道系统的整体重量，当采用本申请的安装施工办法施工桥梁线路时，减轻了桥上无砟轨道系统的二期恒载，有利于桥梁结构设计。

采用本方案的预制板式轨道系统的安装施工方法，先进行底座混凝土浇筑，然后再将连接有底座钢筋笼的轨道板整体结构吊装并通过振捣的方式嵌入底座混凝土中，能通过底座钢筋笼的重力将组合式轨道板嵌入底座混凝土中，保证组合式轨道板通过钢筋笼拉力实现就位，降低组合式轨道板的安装难度，同时保证轨道板的尺寸、位置精度。

优选的，所述步骤a中，在布置所述隔离层时，通过在一体式预制组合式轨道板时将所述隔离层嵌入轨道板和限位凸台底部。采用这种方式，实现同一个工艺步骤完成轨道板和限位凸台的连接，同时完成隔离层的布置，减少工艺步骤，降低施工成本。

优选的，所述步骤a中，在布置所述隔离层时，将所述隔离层粘贴式连接在组合式轨道板的底部。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

1、采用本方案的组合式轨道板结构，其轨道板和限位凸台均为预制结构，能直接将组合式轨道板安装在底座中，使得限位凸台和底座之间完成结构并相互限位，不需要在预制板式轨道系统施工过程中先浇筑完底座后，再浇筑填充层，从而减少了填充层浇筑工序，提高了无砟轨道系统的现场安装和施工效率；

2、本申请的预制板式轨道系统与现有技术中的无砟轨道结构相比，保留了现有技术中现浇式无砟轨道和预制式无砟轨道的全部优点，既有效保证了轨道板与底座之间连接稳固，而且底座采用现浇底座的方式，能保证底座高程的精度控制，同时减少了现有预制板式无砟轨道的填充层，大幅降低了预制式无砟轨道结构的高度，减少了混凝土材料的用量，降低了成本；另外，组合式轨道板采用在工厂预制的方式制得，能有效保证组合式轨道板的质量；

3、由于本申请的组合式轨道板底部连接限位凸台，使得组合式轨道板直接固定在现浇底座内，不要再进行填充层的浇筑，所以减少了现场混凝土浇筑的工艺工序，极大的提高了无砟轨道施工效率，并减少了施工成本，节省工期；

4、采用本申请的预制板式轨道系统的安装施工方法，由于减少了填充层，所以减少了现场混凝土浇筑的工艺工序，极大的提高了无砟轨道施工效率，并减少了施工成本，节省工期；同时降低了预制板式轨道系统的整体重量，当采用本申请的安装施工办法施工桥梁线路时，减轻了桥上无砟轨道系统的二期恒载，有利于桥梁结构设计。

附图说明：

图1为现有技术中的轨道系统结构示意图。

图2为本发明中预制板式轨道系统的结构示意图。

图3为沿图2中a-a线的剖视图。

图4为图2中预制板式轨道系统的俯视图。

图5为本发明中组合式轨道板的结构示意图。

图6为本发明中组合式轨道板的侧视图。

图中标记：1-轨排结构，101-钢轨，102-扣件，2-吊装孔，3-承轨台，4-组合式轨道板，41-轨道板，42-限位凸台，4′-轨道板，6-隔离层，7-底座，8-底座混凝土灌注孔，9-下部基础，10-填充层。

具体实施方式

下面结合试验例及具体实施方式对本发明作进一步的详细描述。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本发明内容所实现的技术均属于本发明的范围。

实施例1

本实施例提供了一种组合式轨道板4，如图5和图6所示，包括用于安装轨排结构的轨道板41，所述轨道板41底部连接有限位凸台42，所述轨道板41和所述限位凸台42均为预制结构。

由于本方案的轨道板41上连接有限位凸台42，能直接将组合式轨道板4安装在底座中，使得限位凸台42和底座之间完成结构并相互限位，不需要在预制板式轨道系统施工过程中先浇筑完底座后，再浇筑填充层，从而减少了填充层浇筑工序，提高了无砟轨道系统的现场安装和施工效率。

现有技术中，如图1所示，轨道板41为板式结构，轨道板41下方设置有填充层10，填充层10位现场浇筑，所述轨道板41通过填充层10现浇固定，因此，现有的轨道系统施工需要先浇筑底座7，然后再浇筑填充层10，需要进行两次现场浇筑，施工效率低下，而且为了通过将轨道板41固定，在轨道板41的底部所有区域均须浇筑填充层10，因此，轨道结构高度较高，对行车不利。采用本方案后，组合式轨道板4整体结构相当于现有技术中的轨道板4′+填充层10，只需要将带有预制限位凸台42的组合式轨道板4安装在现浇底座时，组合式轨道板4的底部所有区域均与底座接触，从而完成连接、结合，这就相当于取消了填充层10，有效降低了轨道结构的高度。

作为其中一种优选的实施方式，组合式轨道板4为预应力钢筋混凝土结构，也可采用非预应力钢筋混凝土结构，所述组合式轨道板4还可以采用高分子材料或树脂砂浆等其他材料制造的结构。

作为其中一种优选的实施方式，所述限位凸台42和所述轨道板41为一体式结构，在另一些实施方式中，组合式轨道板4也可以采用装配式结构，在预制轨道板41时，预埋连接套筒，在预制限位凸台42时，预埋装配孔，两者装配时，采用螺栓或带螺母的丝杆穿过装配孔与连接套筒配合固定，从而完成限位凸台42和轨道板41之间的装配。

本实施例中，将所述限位凸台42处于轨道板41底部的中间部位，所述限位凸台42的截面形状为梯形，且该限位凸台42的下底侧（较长的一条底边）与轨道板41连接，上底侧（较短的一条底边）用于嵌入现浇底座内，组合式轨道板4的长度一般取3-6米，或者其他需要的长度，轨道板41的宽度和厚度根据需要确定，在每个组合式轨道板4的长度范围内布置有多个所述限位凸台42，多个所述限位凸台42均匀间隔布置。

作为其中一种优选的实施方式，所述组合式轨道板4还包括隔离层6，所述隔离6层覆盖于所述轨道板41和限位凸台42下方，且为全覆盖方式，也就是在轨道板41和限位凸台42的底部全部范围内均覆盖有隔离层6，所述隔离层6也可为减震垫层，隔离层6优选采用与轨道板41及限位凸台42在工厂预制为一体式结构，也可以分别制造后在工厂粘贴为一体结构，此外，所述隔离层6可采用弹性垫层代替，使轨道结构具有特定需求的减隔振作用。所述隔离层6可由橡胶材料或者高分子材料或聚氨酯材料等材料制造，隔离层6可以在轨道板41和限位凸台42预制的过程中嵌入轨道板41下方以及限位凸台42的四周和下方，或者在轨道板41和限位凸台42预制装配完成后粘贴于下轨道板41下方以及限位凸台42的四周和下方。

其中一些实施方式中，本实施例的组合式轨道板4侧面预埋有吊装孔2，且轨道板41上还可以设置用于底座混凝土灌注的地孔，当底座宽度大于轨道板41的宽度时，也可以不设置灌注的地孔，直接从侧面进行灌注底座混凝土。

实施例2

本实施例提供了一种预制板式轨道系统，如图2-4所示，该预制板式轨道系统自上而下依次包括轨排结构1、组合式轨道板4、隔离层6和底座7，其中，所述轨排结构1包括钢轨101，以及用于固定所述钢轨101的扣件102，所述组合式轨道板4包括用于安装轨排结构1的轨道板41，所述轨道板41底部连接有限位凸台42，所述轨道板41和所述限位凸台42均为预制结构，所述隔离层6布置在所述轨道板41及所述限位凸台42底部，所述底座7为现浇底座，用于固定和支撑所述组合式轨道板4。

现有技术中，如图1所示，轨道板4′为板式结构，轨道板4′下方设置有填充层10，填充层10为现场浇筑，所述轨道板4′通过填充层10现浇固定，因此，现有的轨道系统施工需要先浇筑底座7，然后再浇筑填充层10，需要进行两次现场浇筑，施工效率低下，而且为了将轨道板4′固定，在轨道板4′的底部所有区域均须浇筑填充层10，因此，轨道结构高度较高，对行车不利。

采用本方案的预制板式轨道系统，组合式轨道板4的整体结构相当于现有技术中的轨道板4′和填充层10，只需要将带有预制限位凸台42的组合式轨道板4安装在现浇底座7时，组合式轨道板4的底部所有区域均与底座接触，从而完成连接、结合，这就相当于取消了填充层10，有效降低了轨道结构的高度。

作为其中一种优选的实施方式，组合式轨道板4为预应力钢筋混凝土结构，也可采用非预应力钢筋混凝土结构，所述组合式轨道板4还可以采用高分子材料或树脂砂浆等其他材料制造的结构。

作为其中一种优选的实施方式，所述限位凸台42和所述轨道板41为一体式结构，在另一些实施方式中，组合式轨道板4也可以采用装配式结构，分别单独预制轨道板41和限位凸台42，然后进行装配形成组合式轨道板4。具体为：在预制轨道板41时，预埋连接套筒，在预制限位凸台42时，预埋装配孔，两者装配时，采用螺栓或带螺母的丝杆穿过所述装配孔与所述连接套筒配合固定，从而完成限位凸台42和轨道板41之间的装配。

本实施例中，将所述限位凸台42设置在轨道板41底部的中间部位，所述限位凸台42的截面形状为梯形，且该限位凸台42的下底侧（较长的一条底边）与轨道板41连接，上底侧（较短的一条底边）用于嵌入现浇底座7内，组合式轨道板4的长度一般取3-6米，或者其他需要的长度，轨道板41的宽度和厚度根据需要确定，在每个组合式轨道板4的长度范围内布置有多个所述限位凸台42，多个所述限位凸台42均匀间隔布置。

作为其中一种优选的实施方式，所述隔离层6覆盖于所述轨道板41和限位凸台42的底部，且为全覆盖方式，也就是在轨道板41和限位凸台42的底部全部范围内均覆盖有隔离层6，所述隔离层6也可为减震垫层，隔离层6优选采用与轨道板41及限位凸台42在工厂预制为一体式结构，通过在制造一体式结构的轨道板41和限位凸台42时，将隔离层6嵌入轨道板41和限位凸台42的底部，也可以分别制造后在工厂粘贴为整体式结构，便于组合式轨道板4的后期安装施工。此外，所述隔离层6可采用弹性垫层代替，使轨道结构具有特定需求的减隔振作用。所述隔离层6可由橡胶材料或者高分子材料或聚氨酯材料等材料制造。

其中一些实施方式中，如图5和图6所示，本实施例的组合式轨道板4侧面预埋有吊装孔2，用于组合式轨道板4安装施工用，所述组合式轨道板4的宽度和长度不大于所述底座7的宽度和长度，所述现浇底座7的宽度可以与组合式轨道板4宽度相同，在此情况下，轨道板41上还设有底座混凝土灌注孔8，通过底座混凝土灌注孔8进行灌注底座7的混凝土，底座7的宽度也可以比组合式轨道板4更宽，此时，既可以通过底座混凝土灌注孔8进行灌注底座7的混凝土，也可以通过组合式轨道板4的侧面进行浇筑，所述底座7的宽度和长度均不小于组合式轨道板4的宽度，保证轨道系统结构稳定、安全。

值得注意的是，为保证通过底座混凝土灌注孔8完成底座7的混凝土灌注，底座混凝土灌注孔8的设置位置应当避开设置有限位凸台42的部位，多个限位凸台42在组合式轨道板4上间隔设置，相邻两个限位凸台42之间也对应设置有底座混凝土灌注孔8。

在另外一些实施方式中，所述组合式轨道板4的轨道板41上设置有扣件安装预埋件，所述扣件安装预埋件包括承轨台3的扣件安装预埋件或无承轨台的扣件安装预埋件，当轨道板41上布置有承轨台3时，采用承轨台3的扣件安装预埋件，将承轨台3安装在轨道板41上，并通过布置在承轨台3上的扣件102将钢轨101固定，当轨道板41上没有布置有承轨台3时，采用无承轨台的扣件安装预埋件，直接通过扣件102将钢轨101固定在轨道板41上。

本方案的预制板式轨道系统适用于多种线下基础类型，如图2和图3所示，底座7布置在下部基础9上，下部基础9包括路基、桥梁、隧道或其他结构基础。

实施例3

本实施例提供了一种预制板式轨道系统的安装施工方法，如图2-4所示，包括以下步骤：

a、预制组合式轨道板4，包括轨道板41和限位凸台42，并将隔离层6布置在所述轨道板41和限位凸台42的底部，形成轨道板整体结构，并将其运输至现场，轨道板41、限位凸台42以及隔离层6的连接方式可采用实施例1中的多种方式；

b、施工底座钢筋笼并铺设模板，按设计要求制作、摆放并固定底座钢筋笼，并按照设计尺寸和位置架设现浇底座7的模板，底座7的钢筋笼采用现有技术中的结构和尺寸；

b、安装步骤a中所预制好的所述轨道板整体结构，按设计要求的尺寸和位置定位并固定所述轨道板整体结构；

d、在底座7的模板内浇筑底座混凝土，待达到规定强度后拆除现浇底座的模板；

e、施工轨排结构1，将钢轨101通过扣件102固定在组合式轨道板4上，并进行后续无缝线路施工工序，当轨道板41上布置有承轨台3时，在承轨台3上施工轨排结构1。

采用本实施例的预制板式轨道系统的安装施工方法，只需要浇筑底座7的混凝土，减少了预制板式轨道系统的填充层，大幅降低了预制板式轨道系统的高度，减少了混凝土材料用量，降低了成本；

此外，由于减少了填充层，所以减少了现场混凝土浇筑的工艺工序，极大的提高了无砟轨道施工效率，并减少了施工成本，节省工期；同时降低了预制板式轨道系统的整体重量，当采用本申请的安装施工办法施工桥梁线路时，减轻了桥上无砟轨道系统的二期恒载，有利于桥梁结构设计。

采用本方案的预制板式轨道系统的安装施工方法，先将组合式轨道板4按设计要求的尺寸和位置进行固定，然后再在下部基础9上浇筑底座7，能充分保证组合式轨道板4的位置精度。

实施例4

本实施例针对实施例1中所述的预制板式轨道系统，提出了另一种安装施工方法，如图2-4所示，包括以下步骤：

a、预制组合式轨道板4，包括轨道板41和限位凸台42，并将隔离层6布置在所述轨道板41和限位凸台42的底部，形成轨道板整体结构，并将其运输至现场，其中，所述轨道板41、限位凸台42以及隔离层6的连接方式可采用实施例1中的多种方式；

b、制作底座7的钢筋笼，并按设计位置将所述底座7的钢筋笼固定于步骤a中形成的轨道板整体结构下方；

c、按照设计尺寸和位置架设现浇底座7的模板，并进行底座7的混凝土浇筑；

d、底座7的混凝土浇筑完成后，将步骤b中安装有底座钢筋笼的轨道板整体结构吊装并通过振捣的方式嵌入到步骤c中刚浇筑完成的底座7的混凝土中，并确保其位置符合设计要求；

e、待底座混凝土达到规定强度后拆除底座7的模板；

f、施工轨排结构1，将钢轨101通过扣件102固定在组合式轨道板4上，并进行后续无缝线路施工工序，当轨道板41上布置有承轨台3时，在承轨台3上施工轨排结构1。

所述步骤d中，当轨道板整体结构（带底座钢筋笼）嵌入到底座7的混凝土中后，如果浇筑的混凝土过量，底座7的混凝土将溢出底座模板；如果浇筑的混凝土不足量时，可以继续填补混凝土，使底座混凝土填满浇筑模板的浇筑范围。

采用本申请的预制板式轨道系统的安装施工方法，只需要浇筑底座的混凝土，减少了预制板式轨道系统的填充层，大幅降低了预制板式轨道系统的高度，减少了混凝土材料用量，降低了成本；

由于减少了填充层，所以减少了现场混凝土浇筑的工艺工序，极大的提高了无砟轨道施工效率，并减少了施工成本，节省工期；同时降低了预制板式轨道系统的整体重量，当采用本申请的安装施工办法施工桥梁线路时，减轻了桥上无砟轨道系统的二期恒载，有利于桥梁结构设计。

采用本实施例的预制板式轨道系统的安装施工方法，先进行底座混凝土浇筑，然后再将连接有底座钢筋笼的轨道板整体结构吊装并通过振捣的方式嵌入底座混凝土中，能通过底座钢筋笼的重力将组合式轨道板嵌入底座混凝土中，保证组合式轨道板通过钢筋笼拉力实现就位，降低组合式轨道板的安装难度，同时保证轨道板的尺寸、位置精度。