一种PCB板自动装夹的连续钻孔设备的制作方法

本发明涉及电路板生产加工技术领域，尤其涉及一种PCB板自动装夹的连续钻孔设备。

背景技术：

PCB板又称印刷电路板，是电子元器件电气连接的提供者，采用电路板的主要优点是大大减少布线和装配的差错，提高了自动化水平和生产劳动率。PCB板以绝缘板为基材，切成一定尺寸，其上至少附有一个导电图形，并布有孔(如元件孔、紧固孔、金属化孔等)，用来代替以往装置电子元器件的底盘，并实现电子元器件之间的相互连接。PCB板在制作过程中，要对电路板进行钻孔，用于后续各层次间的导通提供桥梁，同时钻出后制程的对位孔。而目前PCB板的钻孔设备自动化程度低，无法进行连续钻孔作用钻，不利于企业规模化生产需求，亟待改进。

技术实现要素：

基于上述背景技术存在的技术问题，本发明提出一种PCB板自动装夹的连续钻孔设备。

本发明提出了一种PCB板自动装夹的连续钻孔设备，包括：基座、第一传送装置、第二传送装置、挡料板、推料装置、钻孔装置、第一驱动机构、第二驱动机构、第三驱动机构、第四驱动机构和第五驱动机构，其中；

基座水平布置，基座上设有第一导轨、第二导轨和第三导轨，所述第一导轨在基座上直线延伸，第一导轨上安装有滑台，滑台上设有第一副导轨和第二副导轨，第一副导轨、第二副导轨沿第一导轨的延伸方向间隔布置，且二者的延伸方向与第一导轨的延伸方向一致；所述第一副导轨上安装有第一限位块，所述第二副导轨上安装有第二限位块，且第一限位块、第二限位块位于同一直线上；所述第二导轨第三导轨分布布置在第一导轨延伸向的两侧，且第一导轨、第二导轨均分别垂直于第一导轨，第二导轨上安装有第一挡块，第三导轨上安装有第二挡块，第一挡块、第二挡块位于同一直线上；

第一传送装置包括上料通道，第二传送装置包括下料通道，第一传送装置、第二传送装置分别位于第二导轨、第三导轨延伸向的两侧，且第一传送装置中的上料通道和第二传送装置中的下料通道均沿垂直于第一导轨的方向延伸；

挡料板位于第一导轨远离所述上料通道的一侧，且挡料板与所述上料通道位于同一直线上，挡料块与所述上料通道之间的间距可调；

推料装置包括推料块和动力机构，所述推料块位于所述下料通靠近第一导轨的一端并与所述下料通道处于同一直线上；所述动力机构用于驱动推料块沿所述下料通道的延伸方向进行直线往复运动；

第一驱动机构、第二驱动机构均安装在滑台上，并分别与第一限位块和第二限位块连接分别用于驱动第一限位块、第二限位块进行直线往复运动；

第三驱动机构、第四驱动机构均安装在基座上，并分别与第一挡块和第二挡块连接分别用于驱动第一挡块、第二挡块进行直线往复运动；

第五驱动机构与滑台连接用于驱动滑台在第一导轨上进行直线往复运动，滑台在运动过程中具有第一位置、第二位置和第三位置，且当滑台处于第一位置时，滑台位于上料通道和挡料板之间；当滑台处于第二位置时，滑台位于第一挡块和第二挡块之间；当滑台处于第三位置时，滑台位于推料块和下料通道之间；

钻孔装置位于第一挡块、第二挡块的上方用于对PCB板进行钻孔作业。

优选地，第一挡块靠近第二挡块的一侧设有沿第一导轨延伸方向延伸且两端开放的卡边槽。

优选地，第二挡块靠近第一挡块的一侧设有沿第一导轨延伸方向延伸且两端开放的卡边槽。

优选地，第一限位块靠近第二限位块的一侧设有沿第二导轨延伸方向延伸且两端开放的卡边槽。

优选地，第二限位块靠近第一限位块的一侧设有沿第三导轨延伸方向延伸且两端开放的卡边槽。

优选地，卡边槽内均分别安装有用于检测工件到位情况的第一传感器。

优选地，挡料板4靠近上料通道的一侧设有用于检测该侧板面压力的第二传感器。

优选地，滑台上分别设有第一沉槽和第二沉槽，所述第一副导轨、第二副导轨分别位于第一沉槽和第二沉槽内，且安装在第一副导轨、第二副导轨上的第一限位块、第二限位块的下表面与滑台的上表面贴靠。

优选地，第一驱动机构、第二驱动机构同步动作。

优选地，第三驱动机构、第四驱动机构同步动作。

优选地，推料装置还包括滑座和支撑座，滑座位于导轨靠近所述下料通道的一端，滑座上设有滑轨，滑轨的延伸方向垂直于第一导轨的延伸方向；支撑座可滑动的安装在滑轨上，支撑座靠近第一导轨一侧设有向导轨方向延伸的悬臂；所述推料块安装在悬臂上；所述动力机构用于驱动支撑座在滑轨上进行直线往复运动。

本发明中，通过设置在基座上设置第一导轨、第二导轨和第三导轨，并在第一导轨上安装滑台，在滑台上安装第一副导轨和第二导轨，在第一副导轨和第二副导轨上分别安装第一限位块和第二限位块，在第二导轨和第三导轨上分别安装第一挡块和第二挡块，工作中，通过第一驱动机构、第二驱动机构、第三驱动机构、第四驱动机构推动第一限位块、第二限位块、第一挡块、第二挡块分别在第一副导轨、第二副导轨、第二导轨、第三导轨上的滑动，实现了四者之间相互聚拢或相互分离的运动，从而用于实现对PCB板的夹持并使其固定；通过第五驱动机构推动滑台在第一导轨上滑动，使滑台运动至上料通道与挡料板之间，以使得待加工的PCB板通过上料通道进入滑台，并由设置在滑台上的第一限位板和第二限位板相互配合对其两侧侧板进行固定；使滑台运动至第一挡料块和第二挡料块之间，以利用第一挡料块和第二挡料块对PCB板另两侧进行固定，从而实现对PCB板的自动装夹工作，并在装夹状态下，通过钻孔装置对PCB板进行钻孔作业；使滑台运动至推料头与下料通道之间，以利用推料头将PCB板推入下料通道中并由下料通道传送至下一工位。

综上所述，本发明提出的一种PCB板自动装夹的连续钻孔设备，通过基座、第一传送装置、第二传送装置、挡料板、推料装置、钻孔装置、第一驱动机构、第二驱动机构、第三驱动机构、第四驱动机构和第五驱动机构之间的相互配合实现了对PCB板连续钻孔作业，并节省了对PCB板装夹固定的时间，适用于企业规模化生产需求。

附图说明

图1为本发明提出的一种PCB板自动装夹的连续钻孔设备的结构示意图；

图2为本发明提出的一种PCB板自动装夹的连续钻孔设备的俯视图。

具体实施方式

下面，通过具体实施例对本发明的技术方案进行详细说明。

如图1-2示，图1为本发明提出的一种PCB板自动装夹的连续钻孔设备的结构示意图；图2为本发明提出的一种PCB板自动装夹的连续钻孔设备的俯视图。

参照图1-2，本发明实施例提出的一种PCB板自动装夹的连续钻孔设备，包括：基座1、第一传送装置2、第二传送装置3、挡料板4、推料装置5、钻孔装置6、第一驱动机构、第二驱动机构、第三驱动机构、第四驱动机构和第五驱动机构，其中；

基座1水平布置，基座1上设有第一导轨7、第二导轨8和第三导轨9，所述第一导轨7在基座1上直线延伸，第一导轨7上安装有滑台10，滑台10上设有第一副导轨11和第二副导轨12，第一副导轨11、第二副导轨12沿第一导轨7的延伸方向间隔布置，且二者的延伸方向与第一导轨7的延伸方向一致；所述第一副导轨11上安装有第一限位块13，所述第二副导轨12上安装有第二限位块14，且第一限位块13、第二限位块14位于同一直线上；所述第二导轨8第三导轨9分布布置在第一导轨7延伸向的两侧，且第一导轨7、第二导轨8均分别垂直于第一导轨7，第二导轨8上安装有第一挡块15，第三导轨9上安装有第二挡块16，第一挡块15、第二挡块16位于同一直线上；第一传送装置2包括上料通道，第二传送装置3包括下料通道，第一传送装置2、第二传送装置3分别位于第二导轨8、第三导轨9延伸向的两侧，且第一传送装置2中的上料通道和第二传送装置3中的下料通道均沿垂直于第一导轨7的方向延伸；挡料板4位于第一导轨7远离所述上料通道的一侧，且挡料板4与所述上料通道位于同一直线上，挡料块与所述上料通道之间的间距可调；推料装置5包括推料块501、动力机构、滑座502和支撑座503，滑座502位于导轨靠近所述下料通道的一端，滑座502上设有滑轨，滑轨的延伸方向垂直于第一导轨的延伸方向；支撑座503可滑动的安装在滑轨上，支撑座503靠近第一导轨一侧设有向导轨方向延伸的悬臂；推料块501位于所述下料通靠近第一导轨7的一端并与所述下料通道处于同一直线上，并安装在悬臂上；所述动力机构用于驱动支撑座503在滑轨上进行直线往复运动；第一驱动机构、第二驱动机构均安装在滑台10上，并分别与第一限位块13和第二限位块14连接分别用于驱动第一限位块13、第二限位块14进行直线往复运动，且第一驱动机构、第二驱动机构同步动作；第三驱动机构、第四驱动机构均安装在基座1上，并分别与第一挡块15和第二挡块16连接分别用于驱动第一挡块15、第二挡块16进行直线往复运动，第三驱动机构、第四驱动机构同步动作；第五驱动机构与滑台10连接用于驱动滑台10在第一导轨7上进行直线往复运动，滑台10在运动过程中具有第一位置、第二位置和第三位置，且当滑台10处于第一位置时，滑台10位于上料通道和挡料板4之间；当滑台10处于第二位置时，滑台10位于第一挡块15和第二挡块16之间；当滑台10处于第三位置时，滑台10位于推料块501和下料通道之间；钻孔装置6位于第一挡块15、第二挡块16的上方用于对PCB板进行钻孔作业。

本实施例中，第一挡块15、第二挡块16相互靠近的一侧分别设有沿第一导轨7延伸方向延伸且两端开放的卡边槽，当滑台10运动至第一挡块15、第二挡块16位置时，第一挡块15、第二挡块16做相互靠近运动，直至位于滑台10上的PCB板两侧边被卡入至卡槽内，以提高PCB板是稳固性。

本实施例中，第一限位块13、第二限位块14相互靠近的分别设有沿第二导轨8延伸方向延伸且两端开放的卡边槽，当PCB板沿上料通道被送至第一限位块13、第二限位块14之间时，第一限位块13、第二限位块14做相互靠近运动，直至PCB板两侧边卡入至卡槽内，以提高PCB板是稳固性。

本实施例中，卡边槽内均分别安装有用于检测工件到位情况的第一传感器，工作中，通过各第一传感器判断PCB板的侧边是否卡到位，具体工作是：当各第一传感器检测到工件到位时，与该第一传感器相对应的第一限位块13或第二限位块14或第一挡块15或第二挡块16，停止向前推送。

本实施例中，挡料板4靠近上料通道的一侧设有用于检测该侧板面压力的第二传感器，工作中，通过第二传感器判断滑台10的PCB板是否被送到位，以为第一驱动机构和第二驱动机构的动作提供动作信号。

此外，本实施例中，滑台10上分别设有第一沉槽和第二沉槽，所述第一副导轨11、第二副导轨12分别位于第一沉槽和第二沉槽内，且安装在第一副导轨11、第二副导轨12上的第一限位块13、第二限位块14的下表面与滑台10的上表面贴靠，以便于对PCB板的固定。

本发明中，通过设置在基座1上设置第一导轨7、第二导轨8和第三导轨9，并在第一导轨7上安装滑台10，在滑台10上安装第一副导轨11和第二导轨8，在第一副导轨11和第二副导轨12上分别安装第一限位块13和第二限位块14，在第二导轨8和第三导轨9上分别安装第一挡块15和第二挡块16，工作中，通过第一驱动机构、第二驱动机构、第三驱动机构、第四驱动机构推动第一限位块13、第二限位块14、第一挡块15、第二挡块16分别在第一副导轨11、第二副导轨12、第二导轨8、第三导轨9上的滑动，实现了四者之间相互聚拢或相互分离的运动，从而用于实现对PCB板的夹持并使其固定；通过第五驱动机构推动滑台10在第一导轨7上滑动，使滑台10运动至上料通道与挡料板4之间，以使得待加工的PCB板通过上料通道进入滑台10，并由设置在滑台10上的第一限位板和第二限位板相互配合对其两侧侧板进行固定；使滑台10运动至第一挡料块和第二挡料块之间，以利用第一挡料块和第二挡料块对PCB板另两侧进行固定，从而实现对PCB板的自动装夹工作，并在装夹状态下，通过钻孔装置6对PCB板进行钻孔作业；使滑台10运动至推料头与下料通道之间，以利用推料头将PCB板推入下料通道中并由下料通道传送至下一工位，其具体工作过程如下：

先由第五驱动机构将滑台10推送至第一位置，使滑台10处于上料通道和挡料板4之间，此时，PCB板通过上料通道被第一传送装置2中的上料机构推送至第一限位块13和第二限位块14之间；然后第五驱动机构将滑台10推送至第二位置，使滑台10处于第一挡块15和第二挡块16之间，从而形成对PCB板的固定，此时，钻孔装置6对PCB板进行钻孔作业；钻孔作业完成时，第五驱动机构将滑台10推送至第三位置，使滑台10位于推料头501和下料通道之间，此时，推料装置5中的动力机构动作，带动推料块501向下料通道方向运动，从而将滑台10上的PCB板推送至下料通道内，并由下料通道传送至下一工位。

由上可知，本发明提出的一种PCB板自动装夹的连续钻孔设备，通过基座1、第一传送装置2、第二传送装置3、挡料板4、推料装置5、钻孔装置6、第一驱动机构、第二驱动机构、第三驱动机构、第四驱动机构和第五驱动机构之间的相互配合实现了对PCB板连续钻孔作业，并节省了对PCB板装夹固定的时间，适用于企业规模化生产需求。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。