一种小直径导管焊缝X射线检查定位安装装置的制作方法

本发明涉及定位安装装置的结构设计和应用技术领域，特别提供了一种小直径导管焊缝X射线检查定位安装装置。

背景技术：

导管在航空发动机上占有重要地位，发动机上燃油、滑油、液压、通风、氧气、防冰、电气等各系统都需要导管，它起着输油、输气作用，任何一根导管出了故障，都会造成不同程度的质量事故，重者导致机毁人亡。

目前国内相关标准对航空发动机小直径导管焊缝射线检查由原来的2次透照(互成90°透照2次)，改为3次透照(每隔120°共透照3次)。对于小直径导管焊缝在进行射线检查时，互成90°透照2次很好实现，但每隔120°透照3次，在没有定位装置的情况下，很难准确定位，较难实现，无法保证检测质量，且检测效率很低。

人们迫切希望获得一种技术效果优良的小直径导管焊缝X射线检查定位安装装置。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种技术效果优良的小直径导管焊缝X射线检查定位安装装置。可实现小直径管接头焊缝X射线检查准确定位，快速装夹，固化透照布置，实现多次透照标准化，解决小直径导管3次透照定位及摆放难题，有效检测导管焊缝的内部质量，保证飞机安全，避免安全事故发生。

所述小直径导管焊缝X射线检查定位安装装置构成如下：左侧主夹板1、右侧主夹板11、第一辅助夹板2、第二辅助夹板3、锁片4、弹簧5和空心铆钉6；其中，左侧主夹板1的下端与右侧主夹板11的下端通过空心铆钉6铰接相连，左侧主夹板1中部和右侧主夹板11中部通过锁片4相连接，左侧主夹板1和右侧主夹板11构成的固定导管7的定位孔8位于锁片4上侧，左侧主夹板1与右侧主夹板11铆接端、左侧主夹板1的上端、右侧主夹板11的上端与定位孔8构成的夹角分别为120°，左侧主夹板1与右侧主夹板11铆接端、左侧主夹板1的上端、右侧主夹板11的上端的3个顶点的等半径圆弧中心处于等边三角形的顶点上，这样可以保证每次转动角度为120°。左侧主夹板1和右侧主夹板11靠近铆接端设置有凸台，弹簧5的两端套在凸台上，左侧主夹板1包括上下两层夹板，第一辅助夹板2和第二辅助夹板3由上至下布置在上下两层夹板之间，第一辅助夹板2与左侧主夹板1上半部分形状相同，第二辅助夹板3与左侧主夹板1下半部分形状相同，右侧主夹板11包括中间两层夹板，第一辅助夹板2和第二辅助夹板3由上至下布置在中间两层夹板外侧。第一辅助夹板2与右侧主夹板11上半部分形状相同，第二辅助夹板3与右侧主夹板11下半部分形状相同，

所述定位孔8横向孔距H＝1.2*D，导管7上侧的左侧主夹板1和右侧主夹板11的横向距离S＝0.15D，其中，D为导管7直径。

所述定位孔8四个夹角的弧度RA＝0.12*D。

导管7上侧的RB＝0.1*D，RC＝2*D。

左侧主夹板1和右侧主夹板11是靠空心铆钉6连接，空心铆钉与左侧主夹板1和右侧主夹板11可自由转动。第一辅助夹板2、第二辅助夹板3通过焊接与左侧主夹板1和右侧主夹板11组合在一起，弹簧5作用于左侧主夹板1和右侧主夹板11上，夹紧导管7。锁片4利用锥形自锁特性，锁住左侧主夹板1和右侧主夹板11，保证导管7夹紧。

所述小直径导管尺寸范围：直径为φ6㎜、φ8㎜、φ12㎜、φ14㎜、φ16㎜、φ18㎜、φ20㎜、φ22㎜、φ24㎜。

确定小直径导管焊缝射线检测透照角度。按标准要求小直径导管焊缝应每隔120°透照1次，共透照3次。

所述小直径导管焊缝X射线检查定位安装装置使用方法，将其放在射线机的下方，即有效透照区内，安装导管时，用手握紧图11中A、B处，装置张开，将导管放入定位孔处后松手，在弹簧的作用下，夹紧导管，将锁片插入锁孔，完成零件安装。

卸下导管时，拔出锁片，用手握紧A、B处，装置张开。在射线检测时，装置处于夹紧状态，导管随装置的转动而转动。在夹紧状态下，装置的3个顶点的等半径圆弧中心处于等边三角形的顶点上，在检测时，将装置平放于工作台上，利用装置的3种状态可实现小直径导管3次透照。

所述小直径导管焊缝X射线检查定位安装装置可实现小直径导管焊缝X射线检查准确定位，保证导管焊接接头质量，同时通过该定位装置可将复杂的透照变为简单，可大大提高检测效率。

一种尺寸小直径导管焊缝X射线检查定位安装装置只适用于一种直径导管的装夹。对于不同直径的导管，在本装置基础上进行整体比例缩放，即可轻松设计制造各种尺寸直径导管的夹紧与定位，制造出适用于其它直径零件的夹紧装置。

所述小直径导管焊缝X射线检查定位安装装置采用钣焊冲压加工后组合焊接技术，可制作适用不同规格的导管，可批量生产，制作成本低。可实现快速装夹，固化透照布置，实现多次透照标准化，解决小直径导管3次透照定位及摆放难题，有效检测导管焊缝的内部质量，保证飞机安全，避免安全事故发生。

附图说明

下面结合附图及实施方式对本发明作进一步详细的说明：

图1为小直径导管焊缝X射线检查定位安装装置结构示意图；

图2为右侧主夹板示意图；

图3为第一辅助夹板示意图；

图4为第二辅助夹板示意图；

图5为锁片示意图；

图6为小直径导管焊缝X射线检查定位安装装置结构分解示意图；

图7为定位孔尺寸示意图；

图8为小直径导管焊缝X射线检查定位安装装置第一种使用示意图；

图9为小直径导管焊缝X射线检查定位安装装置第二种使用示意图；

图10为小直径导管焊缝X射线检查定位安装装置第三种使用示意图；

图11为小直径导管焊缝X射线检查定位安装装置拆卸导管示意图。

具体实施方式

实施例1

所述小直径导管焊缝X射线检查定位安装装置构成如下：左侧主夹板1、右侧主夹板11、第一辅助夹板2、第二辅助夹板3、锁片4、弹簧5和空心铆钉6；其中，左侧主夹板1的下端与右侧主夹板11的下端通过空心铆钉6铰接相连，左侧主夹板1中部和右侧主夹板11中部通过锁片4相连接，左侧主夹板1和右侧主夹板11构成的固定导管7的定位孔8位于锁片4上侧，左侧主夹板1与右侧主夹板11铆接端、左侧主夹板1的上端、右侧主夹板11的上端与定位孔8构成的夹角分别为120°，左侧主夹板1与右侧主夹板11铆接端、左侧主夹板1的上端、右侧主夹板11的上端的3个顶点的等半径圆弧中心处于等边三角形的顶点上，这样可以保证每次转动角度为120°。左侧主夹板1和右侧主夹板11靠近铆接端设置有凸台，弹簧5的两端套在凸台上，左侧主夹板1包括上下两层夹板，第一辅助夹板2和第二辅助夹板3由上至下布置在上下两层夹板之间，第一辅助夹板2与左侧主夹板1上半部分形状相同，第二辅助夹板3与左侧主夹板1下半部分形状相同，右侧主夹板11包括中间两层夹板，第一辅助夹板2和第二辅助夹板3由上至下布置在中间两层夹板外侧。第一辅助夹板2与右侧主夹板11上半部分形状相同，第二辅助夹板3与右侧主夹板11下半部分形状相同，

所述定位孔8横向孔距H＝1.2*D，导管7上侧的左侧主夹板1和右侧主夹板11的横向距离S＝0.15D，其中，D为导管7直径。

所述定位孔8四个夹角的弧度RA＝0.12*D。

导管7上侧的RB＝0.1*D，RC＝2*D。

左侧主夹板1和右侧主夹板11是靠空心铆钉6连接，空心铆钉与左侧主夹板1和右侧主夹板11可自由转动。第一辅助夹板2、第二辅助夹板3通过焊接与左侧主夹板1和右侧主夹板11组合在一起，弹簧5作用于左侧主夹板1和右侧主夹板11上，夹紧导管7。锁片4利用锥形自锁特性，锁住左侧主夹板1和右侧主夹板11，保证导管7夹紧。

所述小直径导管尺寸范围：直径为φ6㎜、φ8㎜、φ12㎜、φ14㎜、φ16㎜、φ18㎜、φ20㎜、φ22㎜、φ24㎜。

确定小直径导管焊缝射线检测透照角度。按标准要求小直径导管焊缝应每隔120°透照1次，共透照3次。

所述小直径导管焊缝X射线检查定位安装装置使用方法，将其放在射线机的下方，即有效透照区内，安装导管时，用手握紧图11中A、B处，装置张开，将导管放入定位孔处后松手，在弹簧的作用下，夹紧导管，将锁片插入锁孔，完成零件安装。

卸下导管时，拔出锁片，用手握紧A、B处，装置张开。在射线检测时，装置处于夹紧状态，导管随装置的转动而转动。在夹紧状态下，装置的3个顶点的等半径圆弧中心处于等边三角形的顶点上，在检测时，将装置平放于工作台上，利用装置的3种状态可实现小直径导管3次透照。

所述小直径导管焊缝X射线检查定位安装装置可实现小直径导管焊缝X射线检查准确定位，保证导管焊接接头质量，同时通过该定位装置可将复杂的透照变为简单，可大大提高检测效率。

一种尺寸小直径导管焊缝X射线检查定位安装装置只适用于一种直径导管的装夹。对于不同直径的导管，在本装置基础上进行整体比例缩放，即可轻松设计制造各种尺寸直径导管的夹紧与定位，制造出适用于其它直径零件的夹紧装置。

所述小直径导管焊缝X射线检查定位安装装置采用钣焊冲压加工后组合焊接技术，可制作适用不同规格的导管，可批量生产，制作成本低。可实现快速装夹，固化透照布置，实现多次透照标准化，解决小直径导管3次透照定位及摆放难题，有效检测导管焊缝的内部质量，保证飞机安全，避免安全事故发生。